公司光缆护套工技能巩固考核试卷及答案

公司光缆护套工技能巩固考核试卷及答案一、判断题（共20题，每题1分，总计20分，请在对应题干后标注“√”或“×”，判断错误不得分）1.按照YD/T1020.1-2019行业标准规定，普通通信光缆黑色高密度聚乙烯（HDPE）护套的标称厚度若为2.0mm，实测任意点厚度允许最小值为1.6mm，不得低于该阈值。2.护套挤出生产前，必须对挤出机机身5个以上独立温区的显示温度与实测温度进行校准，任意温区偏差超过±5℃时严禁开机作业。3.测试聚乙烯护套料的熔融指数时，标准试验条件为温度190℃、加载砝码总重量5kg，测试结果单位为g/10min。4.采用挤管式模具生产光缆护套时，缆芯与挤出模具之间的纵向密封压力不得超过0.3MPa，避免缆芯发生轴向窜动导致护套偏心。5.阻燃光缆所用的低烟无卤聚烯烃护套料，生产过程中机身最高加热温度不得超过230℃，否则极易出现氢氧化铝、氢氧化镁阻燃剂分解析出的问题。6.护套挤出环节配置的冷却水槽必须采用梯度降温模式，第一段热水槽温度控制在60℃-70℃区间，严禁刚离开模口的高温护套直接进入常温冷水槽。7.光缆护套的热延伸试验要求为在200℃、0.2MPa负重条件下放置15min，试样的伸长率不得超过100%，冷却后永久伸长率不得超过20%。8.生产ADSS全介质自承式光缆的耐电痕护套时，为了提升护套的抗电痕腐蚀性能，可随意将普通HDPE护套料添加炭黑后替代专用耐电痕护套料使用。9.护套工序更换生产批次时，必须对挤出机螺杆、机颈、模腔进行3次以上彻底清机，清机所用的干净低密度聚乙烯料回收后可以直接混入全新护套料中用于正式生产。10.光缆下盘后的外径复测环节，每盘光缆需随机选取5个不同截面用千分尺测量护套外径，任意点外径偏差超出标称值±0.2mm的产品判定为不合格品。11.护套工进入生产车间挤出机区域作业时，必须佩戴耐高温劳保手套，严禁徒手触摸模口、高温机筒表面等温度超过80℃的部位。12.纵向阻水光缆的护套挤出生产过程中，若发现缆芯内的阻水带出现移位、翻边问题，可直接正常挤出护套覆盖，无需做任何标记或处置。13.采用挤压式模具生产中心束管式光缆护套时，模口延伸长度控制在1mm-3mm区间为最优范围，可最大程度降低护套偏心概率。14.存放超过6个月未使用的剩余护套料，生产前必须重新抽样检测熔融指数、炭黑含量、挥发分三项指标，全部合格后方可投入生产。15.护套表面出现连续“竹节状”波纹缺陷，100%是因为挤出机主机转速出现无规律波动导致的，与牵引速度稳定性没有任何关联。16.OPGW光纤复合架空地线的铝管外挤制护套时，必须提前对铝管表面做电晕等离子蚀刻处理，提升护套与铝管之间的粘结强度。17.光缆护套的耐环境应力开裂试验要求为将试样在50℃的10%浓度洗涤剂溶液中浸泡48h，试样表面开裂数量不得超过3处。18.护套工序开机前必须确认张力控制系统的运行状态，收线张力设定值不得超过对应规格光缆允许最大侧压力的70%，避免缆芯出现微弯损耗超标问题。19.拆解护套挤出模具时，可直接用铁锤敲击模芯、模套配合面，无需使用铜制锤或专用拆卸工具，不会对模具精度造成损伤。20.光缆成品的护套标识印字清晰度要求为用浸有75%浓度医用酒精的棉布擦拭15次后，标识仍可清晰识别，判定为合格。二、单项选择题（共20题，每题2分，总计40分，每题只有1个正确选项，多选、错选均不得分）1.按照YD/T1020.1-2019标准要求，普通黑色高密度聚乙烯通信光缆护套的拉伸强度实测值最小值不得低于（），方可判定为原材料合格。A.10MPaB.12MPaC.14MPaD.16MPa2.挤管式模具生产光缆护套时，正常情况下模套的内径尺寸需要比光缆护套的标称外径大（），方可保证护套层的同心度符合要求。A.0.5mm-2mmB.3mm-5mmC.6mm-8mmD.10mm以上3.护套挤出过程中，若机筒内物料长期受热出现局部焦化，会导致护套内部出现连续针孔缺陷，采用（）试验可100%检出该类不合格品。A.外观目视检查B.外径复测C.高压火花击穿D.热收缩测试4.低烟无卤阻燃护套料的生产存放环境要求环境相对湿度不得超过（），否则极易出现物料吸水，挤出后护套表面产生大量气泡的问题。A.40%B.60%C.80%D.95%5.普通通信用室外光缆的护套低温弯曲性能试验要求为，将光缆试样在-40℃环境下放置4h后，绕直径为光缆标称外径（）倍的轴弯曲10圈，护套不得出现开裂现象。A.5B.10C.15D.306.护套挤出工序生产过程中，若发现主机电流突然异常升高超过额定值的120%，优先采取的处置措施是（）。A.立即停机拆解螺杆清理B.逐步降低牵引速度、适当提升机筒后段温度C.直接更换全新护套料D.加大喂料电机转速7.ADSS全介质自承式光缆的耐电痕护套，要求炭黑含量控制在（）区间，方可满足10年以上高压输电环境使用要求。A.0.1%-0.5%B.2.5%±0.5%C.5%-8%D.10%±1%8.以下哪种缺陷不属于光缆护套的典型外观不合格缺陷（）。A.护套表面连续性波纹B.护套局部厚度偏厚0.08mmC.护套表面嵌入金属碎屑D.护套表面明显局部凹陷9.护套挤出冷却水槽的总有效长度不得低于（），方可保证200m/min以上高速挤出工况下，护套充分冷却定型，不会出现后续收缩超标问题。A.3mB.6mC.12mD.20m10.按照安全作业规范要求，护套工在距离地面2米以上高度操作储料架吊装护套料作业时，属于高空作业，安全带的正确挂扣方式是（）。A.低挂高用B.高挂低用C.挂在脚下的牢固构件上D.随意挂在周边管道上11.光缆护套印字采用的喷码机墨水，要求耐紫外线性能满足户外长期使用要求，正常情况下护套印字的颜色应为（），不得出现易脱落、色彩不均问题。A.浅蓝色B.亮红色C.白色或黑色D.明黄色12.挤出机长期停机超过72小时后再次开机，需要先将机筒内残留的旧护套料全部排净，排料时长不得少于（），确认无残留焦化料后才能正式穿缆生产。A.5minB.15minC.40minD.2h13.以下关于护套偏心度的计算方式，正确的是（）。A.（护套最大厚度-护套最小厚度）/护套最大厚度×100%B.（护套最大厚度-护套最小厚度）/护套标称厚度×100%C.（护套最小厚度/护套最大厚度）×100%D.（护套最大厚度+护套最小厚度）/2×100%14.生产海底光缆专用加厚护套时，护套标称厚度达到5.0mm以上，梯度冷却水槽的第一段热水温度不得低于（），否则护套内部极易出现残余应力，后续使用过程中开裂概率大幅提升。A.30℃B.50℃C.70℃D.90℃15.护套生产过程中，火花试验机的工频试验电压设定值需要根据护套厚度调整，厚度为2.0mm的PE护套，火花试验电压应为（）。A.2kVB.5kVC.10kVD.25kV16.护套料进场检验时，挥发分指标要求不得超过（），否则生产过程中极易出现大量气泡缺陷，影响护套致密性。A.0.1%B.0.5%C.2%D.5%17.采用挤压式模具生产光缆护套时，若调整模套向出料侧方向移动，会导致护套厚度出现哪种变化（）。A.整体厚度均匀变大B.整体厚度均匀变小C.护套偏心度变大D.护套偏心度变小18.以下哪种因素不会导致护套挤出后出现横向鼓包缺陷（）。A.缆芯接续点外径超标B.牵引轮表面磨损有凸起凹坑C.模口处析出大量低分子物D.护套料整体熔融指数均匀一致19.普通室外架空光缆的护套抗紫外老化试验要求，经过1000小时氙灯老化试验后，护套的拉伸强度保留率不得低于初始值的（）。A.50%B.70%C.90%D.100%20.护套工序生产完一盘光缆后，需要在盘具端部标注清晰的标识信息，以下哪项不属于必须标注的内容（）。A.护套工本人的工号、生产日期B.护套料的批号、当天的工艺参数记录编号C.该盘缆芯的光纤色序检测结果D.护套挤出过程的质量异常记录三、多项选择题（共10题，每题2分，总计20分，每题有2个及以上正确选项，多选、少选、错选均不得分）1.光缆护套挤出正式开机生产前，必须对进场护套料的核心性能指标进行核验，以下属于强制核验项的是（）。A.熔融指数B.炭黑含量及分散度C.密度D.挥发分2.以下属于光缆护套典型不合格外观缺陷的是（）。A.表面气泡、针孔B.局部块状焦料附着C.连续纵向划痕D.均匀细腻的哑光纹理3.护套料的规范存放要求包括以下哪几项（）。A.存放区域远离明火作业点，配置消防灭火器材B.料堆堆放高度不得超过2米，避免底层料受压结块C.存放环境做好防潮防雨，雨季定期检测物料挥发分D.不同牌号、不同批次的护套料分开标识存放，严禁混料4.导致光缆护套挤出过程中出现偏心度超标的常见诱因包括（）。A.模芯、模套安装不同轴B.缆芯运行过程中横向抖动幅度超过阈值C.加热温区局部温度偏差过大，物料塑化不均D.挤出机头体温度均匀稳定5.低烟无卤阻燃光缆护套生产过程中需要特殊管控的工艺参数包括（）。A.机筒各温区加热温度不得超过230℃B.物料在机筒内的停留时间不得少于15minC.挤出机螺杆采用专用屏障型混炼螺杆D.冷却水槽第一段温度提升至70℃以上，释放残余应力6.护套工序岗位作业人员上岗前必须佩戴的劳动防护用品包括（）。A.耐高温防烫劳保鞋B.防切割劳保手套C.防静电工作服D.普通塑料拖鞋7.以下关于光缆护套印字质量的强制要求，符合行业标准的是（）。A.印字间隔不得超过1米B.印字内容清晰可识别，无漏印C.酒精擦拭15次后标识清晰D.印字颜色可以随意选择，无需区分护套底色8.生产OPGW光缆的外层护套时，除了常规护套性能检测之外，额外需要加测的性能指标包括（）。A.护套与不锈钢管/铝管的粘结强度B.护套抗电痕腐蚀性能C.护套耐冰雪冲击性能D.护套的可溶性颜料含量9.护套挤出完成后，必须逐盘进行的出厂检测项目包括（）。A.护套厚度及外径检测B.火花击穿试验C.外观全检D.拉伸断裂强度测试10.当护套挤出过程中出现大面积连续气泡缺陷时，可采取的有效处置措施包括（）。A.适当提升机筒进料段温度，让物料中的水分充分析出B.对护套料提前进行4h以上80℃烘干除水处理C.排查机筒进料口位置是否出现进水漏气点D.直接加快牵引速度，将带气泡的护套段快速收进盘具四、简答题（共2题，每题5分，总计10分）1.请详细描述光缆护套挤出过程中出现护套表面块状焦料缺陷的所有可能诱因及对应的现场排查处置流程。2.请简述ADSS全介质自承式光缆耐电痕护套挤出生产过程中的特殊管控要点。五、综合实操题（总计10分）某通信光缆制造企业护套生产班组计划生产24芯层绞式非金属加强构件光缆，护套工序开机正常运行300米后，现场巡检人员发现挤出护套表面存在连续纵向细小划痕，同时伴随机分布的直径1mm-2mm的不规则凹坑，离线抽检前200米成品护套的热收缩测试值达到7.2%，远高于YD/T908标准要求的≤3%的阈值。结合岗位操作规范，请给出全流程的故障定位、现场处置、复检验证方案，保障剩余18公里待护套缆芯全部合格完成生产，避免出现批量不合格品。参考答案部分：一、判断题答案1.√，解析：护套允许最小厚度=标称值×85%-0.1mm，2.0×0.85-0.1=1.6mm，符合标准要求，低于该值判定为不合格。2.√，解析：温区偏差过大会导致物料塑化不均，引发偏心、焦料等批量缺陷，温度校准是开机前强制校验项。3.×，解析：聚乙烯护套料熔融指数标准测试条件为190℃、2.16kg砝码，5kg砝码是测试通信电力电缆绝缘料的载荷要求，题干表述错误。4.√，解析：挤管式模具的密封压力超过0.3MPa时，极易挤伤内部缆芯的光纤单元，导致光功率损耗超标。5.√，解析：低烟无卤护套料中的阻燃组分在240℃以上温度下会快速分解析出水分和酸性气体，导致护套性能劣化。6.√，解析：梯度降温可避免高温护套骤冷产生极高的内部残余应力，防止后续热收缩超标。7.√，解析：该热延伸指标是交联聚烯烃护套的强制考核项，普通PE护套参照该指标管控也可保证使用性能。8.×，解析：ADSS耐电痕护套料有专用的改性配方，炭黑分散度、基础树脂材质都有特殊要求，普通PE添加炭黑无法达到耐电痕腐蚀要求，严禁替代。9.×，解析：清机料内混杂大量焦化老化的物料，直接混入新料会导致后续生产的护套出现大量杂质点，禁止直接回收使用。10.√，解析：外径偏差过大会导致后续光缆敷设穿管时出现卡阻问题，严格管控偏差范围是行业通用要求。11.√，解析：挤出机模口、机筒表面正常生产工况下温度可达200℃以上，徒手接触会造成严重烫伤，属于岗位安全红线要求。12.×，解析：阻水带移位会导致缆芯阻水性能不合格，发现该问题必须立即停机标记、对异常段做返工处理，严禁覆盖隐藏缺陷。13.√，解析：挤压式模具生产中心束管护套时，延伸长度控制在1-3mm区间，可显著提升护套同心度，减少拉伸变形。14.√，解析：长期存放的护套料会出现助剂析出、氧化老化问题，重新校验指标合格后方可投入生产，避免质量隐患。15.×，解析：护套竹节状波纹缺陷大概率是主机转速、牵引速度二者其中之一出现无规律波动，二者都可能是诱因，并非100%由主机波动导致。16.√，解析：蚀刻处理后铝管表面形成微观粗糙结构，护套与铝管的粘结强度可提升3倍以上，避免后续护套分层脱落。17.×，解析：耐环境应力开裂试验要求试样浸泡10个48h周期，10个周期内所有试样无开裂方可判定为合格，题干中浸泡48h开裂不超过3处的要求不符合标准。18.√，解析：收线张力过大会挤压光缆内部的光纤单元，导致微弯损耗超标，管控张力不超过最大侧压力的70%是通用操作规范。19.×，解析：铜制锤敲击容易在模具配合面留下凹坑，拆解模具必须使用铜制工具或专用拆卸器，严禁铁锤直接敲击，避免配合面变形报废。20.√，解析：75%医用酒精擦拭15次是行业通用的印字耐磨测试方法，符合YD/T908标准要求。二、单项选择题答案1.B2.A3.C4.B5.C6.B7.B8.B9.C10.B11.C12.C13.A14.C15.C16.A17.B18.D19.B20.C三、多项选择题答案1.ABCD2.ABC3.ABCD4.ABC5.ACD6.ABC7.ABC8.ABC9.ABCD10.ABC四、简答题答案1.光缆护套表面块状焦料缺陷诱因分为四大类：第一类为原材料诱因，护套料本身混入了氧化焦化的回收料、不同牌号的护套料混料，导致部分物料热稳定性能不足，受热后快速焦化结块。第二类为工艺诱因，机筒某段温区设置温度超过护套料允许最高受热温度，比如普通HDPE护套料长期受热温度不得超过220℃，温区误设置为250℃后会导致局部物料快速焦化；物料在机筒内停留时间超过2小时未及时排出，也会出现热老化焦化结块。第三类为设备诱因，挤出机螺杆、机筒内表面出现严重磨损，产生1mm以上的间隙，导致部分物料长期滞留在磨损区域持续受热焦化；机颈、模腔内部存在死角，物料流动不通畅，长期滞留焦化。第四类为操作诱因，更换生产牌号时清机不彻底，上一批次残留的低烟无卤料、交联护套料等高温物料残留，混入新物料中逐步焦化后被带出模口。对应处置流程为：首先立即开启主机低速排料，观察排出物料是否存在明显焦化颗粒，若10min后排料状态恢复正常，可低速牵引生产100米护套做外观全检，确认无焦料后恢复正常生产；若排料后焦料仍连续出现，立即停机拆解模头、机颈，清理内部残留焦化物料，若检查发现螺杆、机筒磨损量超过0.5mm，必须更换磨损配件后再重启生产；对已经生产出的带焦料段护套逐米检查，标记隔离所有缺陷段，严禁流入下道工序。2.ADSS全介质自承式光缆耐电痕护套的特殊管控要点包括：第一，原材料管控，必须采用符合YD/T1155标准要求的专用耐电痕护套料，每批次进场额外抽检耐电痕腐蚀性能，要求1kV电压下4小时电痕试验无击穿，炭黑分散度等级达到A级以上，严禁使用普通PE护套料替代。第二，工艺参数管控，挤出机各段温区温度偏差严格控制在±3℃以内，物料在机筒内的停留时间不得超过90min，避免耐电痕护套料中的特殊改性助剂高温分解失效；护套挤出后必须经过3段梯度降温水槽，充分释放内部残余应力，避免后续护套开裂。第三，模具管控，采用高精度挤管式模具，模芯、模套同心度偏差控制在0.02mm以内，护套偏心度不得超过5%，保证护套厚度均匀，防止高压电场下局部应力集中导致电痕腐蚀。第四，过程检测，每生产500米护套随机取样做耐电痕性能抽检，护套表面不得有任何杂质点、凹坑缺陷，外观合格率必须达到100%，成品护套的邵氏硬度、拉伸弹性模量符合跨距对应的力学性能要求。五、综合实操题答案首先执行故障定位流程，分三个维度逐一排查：第一针对纵向连续划痕缺陷，先检查模口端面是否存在残留的焦化焦料、金属毛刺，模口出料位置的表面粗糙度是否符合要求，排查是否是模口凸起杂质刮擦高温熔融的护套表面形成划痕；随后检查冷却水槽入口处的导向轮、导辊表面是否存在磨损的凹槽、焊渣凸起，缆芯经过导轮时刮擦未完全冷却的护套表面形成划痕，同时检查护套过线的导向件表面是否嵌入了硬质金属碎屑，持续刮擦护套表面。第二针对随机分布的1mm-2mm凹坑缺陷，排查模腔内部是否有间歇性被熔体带出的焦化块状物料，在护套表面顶出凹坑，随后检查护套料进料斗内部是否混入了粒径3mm以上的潮湿结块物料，水分受热蒸发后在护套表面形成凹坑，同时排查冷却水槽内部是否存在向上飞溅的高压水柱，直接冲击刚离开模口的高温护套表面形成随机凹坑。第三针对热收缩超标缺陷，重点检查梯度冷却水槽的水温设定，确认第一段热水槽温度是否低于标准要求的60℃，刚挤出的200℃左右高温护套直接进入低于30℃的冷水段，护套表层快速冷却定型