车间员工思想报告(3篇)

车间员工思想报告(3篇)第一篇本月度我在总装车间三工段装配三组的岗位上，始终以生产线稳定达产、产品质量零缺陷为核心目标，同步推进个人技能补短板、班组协同提效率、安全规范严落实等各项工作，现将近期思想动态、工作履职、存在问题及后续规划汇报如下。从思想认知层面看，近段时间我最大的转变是从“被动完成任务”向“主动创造价值”的意识升级。刚入职的时候，我总觉得自己就是个普通装配工，只要把分配的活干完、不被扣工资就行，质量是质检的事，效率是班长的事，成本是领导的事，和我没关系。直到上个月车间通报的X12车型转向系统螺栓扭矩不达标导致的22台车辆返厂事件，给了我极大的触动。当时我只觉得是扭矩工位的员工粗心，直到后来参加车间组织的质量复盘会，才知道这22台车返厂不仅产生了17万的物流、人工成本，还导致经销商那边推迟了交车，有3个客户直接退了订，给品牌口碑造成了不小的影响，当月整个车间的绩效都扣了5%，我自己也少拿了四百多块钱。那天我坐在会议室里，看着屏幕上的损失明细，突然意识到自己每天拧的127个螺丝、插的34个线束接头，从来都不是“干完就行”的小事——每一个零件的安装质量，都连着客户的安全，连着公司的生死，也连着我自己的工资奖金。后来我又参加了车间组织的“产业工人使命担当”主题学习，读了二十大报告里关于“加快建设制造强国”“弘扬工匠精神”的内容，更是觉得心里敞亮了很多。原来我不是个单纯的“打工仔”，我是制造业的一份子，是公司发展的螺丝钉，我把手里的活干好，就是在为制造强国做贡献。这种思想上的转变，让我干起活来更有奔头了，不再是等着班长安排任务，而是主动找活干，主动想怎么把活干得更好。落到实际工作中，这种思想转变直接体现在生产任务执行、技能打磨、安全履职、团队协作等各个环节。生产任务方面，我本月累计完成整车装配1240台，合格率达到99.8%，比班组平均水平高0.2个百分点，产量和质量都排在班组第三名，提前3天完成了月度生产指标。遇到紧急订单的时候，我也主动留下来加班，上个月月底车间要赶一批发往西北的订单，我连续加了3天班，每天多干2个小时，没有一句怨言。技能打磨方面，这个月车间组织X15新能源车型的装配技能培训，我主动报了名，每天下班之后留在实训车间练1个小时，把每一个线束接头的针脚定义、每一个卡扣的安装力度都练到形成肌肉记忆。一开始我插高压线束的速度很慢，还经常插不到位，合格率只有92%，我就把操作步骤拆成“对齐-插入-卡扣锁定-拉力测试”四步，每一步都卡时间练，手上被卡扣划了好几个口子也没停。最后考核的时候，我不仅速度达到了工位节拍要求，合格率还拿到了99.7%，顺利拿到了X15车型的上岗资格。为了把知识点记牢，我还专门买了个口袋本，把遇到的易错点、工艺变更的内容都记在上面，有空就掏出来看，现在已经记了120多页，成了我工位上的“百宝书”。安全履职方面，我始终把“安全第一”放在心上，严格执行“三不伤害”原则，上班第一件事就是检查工位的安全防护设施，比如急停按钮好不好使、气管有没有老化、料架有没有松动，干活的时候严格按操作规程来，绝不图省事违章操作。本月我没有发生任何安全违章，还排查出2项安全隐患：一项是工位旁的压缩空气气管老化开裂，漏气很严重，要是爆了很容易伤人；另一项是上层料架的固定螺栓松了，料架晃悠悠的，容易掉东西砸到人。我把这两个隐患上报给安全员之后，当天就整改完成了，车间还给我发了安全隐患排查奖励。团队协作方面，这个月班组来了个00后的新员工小周，刚从职校毕业，动手能力不错，但就是粗心，经常把左右对称的零件装反，合格率一直上不去，急得他天天加班。班长把带他的任务交给了我，一开始我也有点发愁，怕教不好。后来我想了个办法，把他负责的28个零件按“左、右、上、下”分类，用不同颜色的贴纸做标记，还给他做了个“操作核对卡”，每装完一个就打个勾，避免漏装错装。平时他操作的时候，我就在旁边看着，发现问题不是直接指出来，而是问他“你再看看这个零件的方向和图纸上的一样吗”，引导他自己发现问题，加深印象。有一次他装反了一个车门把手，自己查了半天没查出来，我也没直接说，而是拿了个正确的样品给他对比，他一下子就看出来了，脸涨得通红，从那之后再也没装反过对称零件。现在小周的合格率已经稳定在98.5%以上，能独立顶岗了，上周还被班组评为“进步之星”，我看着也特别有成就感，原来帮别人进步，比自己进步还开心。除此之外，我还参与了班组的“降本增效”QC攻关，我提出的线束分装优化方案被采纳了。之前我们工位的12个线束卡扣都是散在料箱里的，每次装配的时候要低头找半天，有时候找错型号还要返工，既耽误时间又容易出错。我就想，能不能把卡扣按车型、按安装顺序提前分装在分格料盒里，伸手就能拿，不用找。我找了个废弃的塑料料盒，用硬纸板隔成12个格子，贴上对应的标签，试了一天，发现每台车的装配时间能省8秒，而且因为拿错卡扣导致的返工也没了。我把这个想法告诉班长，班长又反馈给了工艺员，工艺员算了一笔账：我们班组一天装120台车，每个工位省8秒，整条线17个装配工位，一天就能省16320秒，也就是4个多小时，相当于一天能多装8台车，一个月下来就是240台，按每台1200元的毛利算，一个月就能多创效28.8万。现在这个方案已经在整个工段推广了，工段还专门给我发了500块钱的改善奖，钱不多，但我特别自豪，原来我一个普通工人，也能为公司创造这么大的价值。在复盘近期工作的过程中，我也清醒地认识到自身还存在不少问题，思想上的松懈、技能上的短板、方法上的不足都制约着我进一步提升。首先是思想上有时候会有松懈情绪，尤其是月底赶产量的时候，会有“差不多就行”的侥幸心理，把产量放在了质量前面。上个月28号，车间要求我们当天完成130台的生产任务，比平时多10台，到了下班前半小时，我还差3台，心里一急，有个仪表台的卡扣没按到底，就想赶紧装完下班，结果被巡检的张姐查出来了，不仅我自己的合格率受了影响，还害得下工序的小王返工，耽误了10分钟。事后我特别后悔，其实就是几秒钟的事，要是我当时慢一点，仔细检查一下，就不会出问题。说到底，还是思想上的弦绷得不够紧，没有真正把“质量第一”刻在脑子里。其次是技能上还有明显的短板，虽然我拿到了X15车型的上岗资格，但对高压电系统的故障排查能力还很弱，遇到疑难问题只能找工艺员，自己独立解决问题的能力不够。还有车间新上的智能装配设备，我现在只会调用预设程序，不会调整参数，遇到小故障只能等维保班的人来修，有时候维保班忙，要等半个多小时，耽误生产进度。第三是工作方法上不够灵活，大局意识不强，有时候只会盯着自己的一亩三分地，不会从整条生产线的角度考虑问题。比如上个月内饰班组因为物料延误，要调整生产顺序，把10台低配车挪到前面来，我一开始不同意，说我已经把高配车的零件都备好了，调整顺序会耽误我自己的时间，后来还是班长过来协调，我才勉强同意。现在想想，要是当时我主动配合调整，整条线的效率会更高，也不会耽误那么久。第四是理论学习不够深入，不管是政治理论还是专业理论，都只是停留在表面，没有深入思考。比如学习党的二十大报告，我只是读了一遍，记了几句重点，没有结合自己的岗位深入思考怎么落实；学习精益生产的知识，我也只是知道“消除浪费”“降本增效”这些口号，具体怎么在自己的工位上找浪费、怎么优化，还是缺乏系统的方法。针对这些问题，我也制定了明确的改进计划，接下来将从思想、技能、方法、学习等多个维度发力，切实把问题转化为提升的空间。一是强化思想引领，时刻绷紧质量安全这根弦。每天早上开班前会的时候，我都会提前5分钟到，看看前一天的质量通报、安全通报，给自己提个醒；每天下班前花5分钟复盘当天的工作，有没有哪里做得不好，有没有松懈的地方，记在我的口袋本上，第二天改进。每个月我还会写一篇思想小结，把当月的思想动态、工作得失都写下来，自己给自己做个总结，要是发现有松懈的苗头，就及时调整。我还提交了入团申请书，争取早日加入共青团，以团员的标准严格要求自己，在工作中起到模范带头作用。二是补齐技能短板，全面提升岗位胜任能力。接下来三个月，我要重点攻克新能源汽车高压电系统的装配和故障排查，每周五下班之后找工艺员王工请教1次，利用实训台练习故障排查，争取年底前能独立处理高压电装配的常见问题，考上高级工证书。对于新上的智能装配设备，以后维保班的李师傅来保养设备的时候，我就跟着学，看看参数是怎么调的，常见故障怎么处理，争取半年内能独立处理设备的小故障，不用等维保，提高生产效率。三是改进工作方法，树立大局意识。主动和上下游班组的对接人建立每日沟通机制，每天开班前会的时候，和前工序的内饰组、后工序的调试组对接当天的生产计划、车型变更、物料情况，提前做好准备，遇到问题主动协调，不推诿，从整条生产线的效率出发考虑问题，不能只盯着自己的工位。四是深化理论学习，做到学用结合。政治理论方面，我会认真学习党的二十大报告，学习习近平新时代中国特色社会主义思想，尤其是关于产业工人、制造业发展的重要论述，结合自己的岗位思考怎么落实，把思想和行动统一到公司的发展战略上来。专业理论方面，我已经报名参加了公司下个月的精益生产培训班，每周学1个精益工具，比如5S、目视化管理、快速换模这些，结合自己的工位找改善点，争取每个季度提出1-2项有价值的改善提案，为班组的效率提升多做贡献。五是更好地发挥传帮带作用，等小周完全熟练之后，要是再有新员工来，我还要主动帮带，把我总结的操作技巧、易错点都分享给大家，带动整个班组的技能水平一起提升。现在公司正在建设新的智能工厂，以后会有越来越多的自动化设备，对工人的技能要求也会越来越高，我知道自己还有很多东西要学，但我有信心跟上公司的发展步伐，做一名有理想、敢担当、能吃苦、肯奋斗的新时代产业工人，在自己的岗位上为公司的发展、为制造强国的建设贡献一份力量。第二篇作为机加工车间二工段数控班的一名从业8年的操作工，我近期在完成缸体精加工作业任务的同时，始终围绕车间“提精度、降损耗、攻难点”的核心要求，在思想认知、技术攻关、团队传承等方面不断校准方向、夯实行动，现将近期思想及工作情况汇报如下。近段时间我的思想认知经历了一次比较深刻的升级，从“靠手艺吃饭”的个体思维，转向了“靠团队取胜、靠创新提效”的全局思维。刚入行的时候，我师父跟我说“学好数控，走遍天下都不怕”，那时候我一门心思练技术，就想把活干好，挣更多的钱，觉得只要自己技术好，就什么都不怕。干了几年之后，我成了班组里技术最好的人，拿过好几次车间技能比武的第一名，那时候还有点飘，觉得自己挺厉害的，别人干不了的活我都能干。直到今年年初，车间组织我们学习大国工匠洪家光的事迹，我看完之后特别惭愧。洪家光也是数控车工，人家能把零件的加工精度控制在0.002毫米，相当于头发丝直径的1/30，而我平时加工的零件精度要求是0.01毫米，我还觉得自己干得不错，现在看来差得远呢。人家不仅自己技术好，还带领团队搞技术创新，完成了几百项技术攻关，为国家创造了上亿的价值，而我这么多年就只会守着自己的机床干活，从来没想过带团队、搞创新。后来车间又开展“匠心筑梦”主题活动，让我们谈对工匠精神的理解，我那时候才明白，工匠精神不是自己闷头干活，而是要追求极致，还要带动身边的人一起进步，还要为企业、为行业做贡献。还有上个月车间组织的新工厂参观，我去了正在建设的智能生产车间，看到里面全是五轴加工中心、工业机器人，还有智能管控系统，以前要十几个人干的活，现在两三个人就能搞定，而且精度更高、效率更快。那天我心里特别有危机感，要是我还只会操作三轴加工中心，还只会干老产品，再过几年说不定就被淘汰了。从那之后我就下定决心，不能再吃老本了，要重新出发，不仅要把自己的技术练到极致，还要参与技术攻关，还要带好徒弟，为车间的发展多做贡献。在这种思想的指引下，我近期的工作也有了新的进展和突破。生产任务方面，我本月累计完成4D25缸体精加工1860件，合格率达到99.92%，比车间要求的99.5%高0.42个百分点，累计完成年度任务的87%，提前12天完成了三季度的生产指标。我操作的设备OEE（设备综合效率）达到了92%，是全车间最高的，比平均水平高8个百分点。技术攻关方面，我参与了车间的“缸体止推面粗糙度提升”QC项目，之前我们加工的4D25缸体止推面粗糙度一直不稳定，要求是Ra0.8，有时候能达到，有时候就变成Ra1.0甚至1.2，返工率一直维持在3.2%左右，每个月都有五六十件要返工，不仅耽误时间，还浪费刀具成本。车间把这个QC项目交给了我们班组的技术攻关小组，我作为成员之一，全程参与了整个过程。一开始我们以为是刀具的问题，换了好几个品牌的刀片，都没用；后来又调切削参数，进给量从0.1mm调到0.05mm，切削速度从120m/min调到150m/min，反反复复试了20多次，效果还是不理想。那段时间我天天泡在机床旁边，盯着加工过程看，连吃饭都在想问题出在哪。有一次我清理机床的时候，发现切削液的浓度好像比之前低了，闻起来味道淡了很多，我突然想到，会不会是切削液的润滑效果不够，导致粗糙度上不去？我找化验室的人测了一下切削液浓度，果然只有5%，而工艺要求是8%-10%。原来最近补了很多新的切削液，配比的时候没调好，浓度不够。我们把切削液浓度调到9%，再试加工，粗糙度一下子就降到了Ra0.6，连续加工了50件，都稳定在Ra0.6到Ra0.7之间。后来我们又优化了刀具的刃口参数，把刃口倒棱从0.02mm调到0.03mm，进一步提高了刀具的耐磨性，现在粗糙度稳定在Ra0.6左右，返工率降到了0.3%，每个月能减少返工成本2万多块钱，还提高了生产效率。这个项目最后还被评为公司三季度的优秀QC项目，我们小组每个人都拿了奖金，我心里特别有成就感，原来只要肯钻研，没有解决不了的问题。除此之外，我还提出了“刀具预调优化方案”，之前每换一次刀具要花12分钟，需要在机床上对刀、调试，耽误生产时间。我就想，能不能提前在对刀仪上把刀具的参数调好，换刀的时候直接装上就能用？我和工艺员商量了一下，试了几次，发现可行，而且精度也能达到要求。现在我们班组都采用了这种方法，换刀时间从12分钟降到了3分钟，每个班能多生产8件产品，一个月下来能多产192件，按每件500元的毛利算，一个月就能多创效9.6万元。传帮带方面，今年我带了3个徒弟，都是刚从职校毕业的，最大的21岁，最小的才19岁，都是第一次接触数控加工。大徒弟李磊基础比较好，学东西快，我就给他多安排实操任务，让他多练，现在已经能独立操作数控车床，合格率达到99.2%，上个月还在车间的技能比武中拿了第三名。二徒弟张明动手能力稍弱一点，我就从最基本的工件装夹、对刀教起，一步一步来，每一步都让他练到熟练了再往下教，现在也能独立操作了。三徒弟王浩性格比较内向，遇到问题不敢问，我一开始没注意，教了几遍他还是不会，我就有点急，说他“怎么这么笨，教了好几遍还不会”，结果他更不敢说话了，上手越来越慢。后来我媳妇跟我说，对年轻人要有耐心，不能急，谁刚学的时候都不会。我想想也是，我刚学的时候还不如他呢，那时候我师傅教我对刀，我学了一个星期才学会，我师傅也没说我什么。后来我就改变了方法，每天下班之后单独留半个小时给他，问他哪里不会，慢慢教，还鼓励他多问，说“哪怕问再简单的问题，我也不会说你，就怕你不问”。现在他慢慢放开了，遇到问题主动问，进步也快了，估计再过半个月就能独立顶岗了。这件事也给我上了一课，传帮带不是光教技术就行，还要讲究方法，照顾到徒弟的情绪，这样才能教得好。除了带徒弟，我还每周组织一次班组的技术交流会，大家把自己遇到的问题、解决的方法拿出来分享，有时候还会一起讨论工艺优化的点子，现在班组的整体合格率比去年提高了0.8个百分点，大家的技术水平都有了提升。安全与设备维护方面，我始终觉得“设备是工人的枪，你爱护它，它才会给你干活”。我操作的这台DMG加工中心，是车间2019年买的，到现在已经4年了，我一直把它当成自己的伙伴一样爱护，每天上班先做点检，看看润滑油够不够，液压油压力正不正常，刀具磨损怎么样，下班之后把机床擦得干干净净，铁屑清理得一干二净。这么多年下来，这台设备的故障率是全车间最低的，连续3年没有发生过重大设备故障。上个月我在加工的时候，听到主轴那里有轻微的异响，不仔细听根本听不到，我立刻就停机了，找维保班的人过来检查。一开始维保的人还说没事，是正常的声音，我坚持说不对，以前没有这个声音，让他们拆开看看。最后拆开一看，果然是主轴的轴承有轻微的磨损，要是再晚几天发现，轴承就会抱死，到时候不仅要换轴承，还要换主轴，维修成本得十几万，还要耽误好几天的生产。后来车间还给我发了“设备维护标兵”的奖励，我觉得这都是我应该做的。安全方面，我从来没有过违章操作，还经常提醒班组里的年轻员工，不要图省事不按规程来。比如上次看到徒弟小吴没戴防护手套就去清理铁屑，我立刻制止了，给他讲了以前车间里有人因为清理铁屑没戴手套，被飞溅的铁屑划伤了手，缝了七八针的事故，让他提高安全意识。在我的影响下，班组里的安全违章越来越少，这个月还被评为“安全先进班组”。当然，我也清醒地认识到自己还存在很多不足，和那些大国工匠比起来，和公司的发展要求比起来，我还差得很远。首先是思想上有时候还会有“吃老本”的想法，遇到一些常规的老产品，就觉得自己闭着眼都能干，不会去想怎么优化工艺、提高效率，直到最近参加了技术攻关，才发现原来还有很多可以改进的地方。比如我干了8年的缸体加工，从来没想过切削液浓度会影响粗糙度，说明我以前根本没有用心去钻研，只是凭着经验干活。其次是技术上有很大的局限性，我现在只会操作三轴加工中心，对五轴加工中心的操作和编程一窍不通。现在车间新上了6台五轴加工中心，用来加工新能源汽车的电机壳，以后三轴的产品会越来越少，五轴的产品会越来越多，要是我学不会五轴操作，以后说不定连岗都上不了。第三是传帮带的方法还有待改进，虽然现在带的徒弟都慢慢上手了，但有时候还是会急躁，遇到徒弟学不会的时候，还是忍不住会批评人，没有做到因材施教。比如三徒弟王浩，因为我之前的急躁，导致他现在还有点怕我，有时候有问题也不敢第一时间问我，还是会去问他的师哥。第四是理论知识不够扎实，我是职高毕业的，文化基础比较差，数控编程的理论知识、金属切削的原理这些，我都只是一知半解，遇到一些复杂的问题，只能靠经验试，不能从理论上分析原因，导致攻关的时候走了很多弯路。比如上次做粗糙度提升的项目，我要是早点知道切削液浓度对粗糙度的影响，就不用试那么多次了，能省很多时间。针对这些问题，我也制定了详细的改进计划，接下来的时间里，我会一步步落实，不断提升自己的综合能力。一是转变思想观念，摒弃“吃老本”的想法，树立终身学习的理念。不管是老产品还是新产品，都要想着怎么优化，怎么做得更好，每天花15分钟反思当天的工作，有没有可以改进的地方，有没有“差不多就行”的想法，及时调整自己的心态。我还提交了入党申请书，想要向党组织靠拢，以党员的标准严格要求自己，吃苦在前，享受在后，在工作中起到模范带头作用。二是攻克五轴加工技术，跟上公司的智能化发展步伐。接下来半年，我已经报名参加了公司组织的五轴加工中心培训班，每周抽3个晚上去培训，从基础的编程学起，平时有空就去五轴班组跟着师傅学，帮着打下手，看他们怎么操作、怎么调参数，争取年底前能独立操作五轴加工中心，取得上岗资格，能独立完成电机壳的加工任务。三是改进传帮带的方法，做到因材施教。针对不同基础、不同性格的徒弟，制定不同的培训计划，比如基础好的，可以加快进度，多给挑战性的任务；基础差的，就从最基本的操作教起，多鼓励，少批评，帮助他们建立信心。我还打算把自己这8年积累的经验整理成系统的培训教材，比如《数控操作易错点20条》《刀具磨损判断技巧》《常见故障排查手册》，还要拍一些操作视频，方便新员工学习，不仅要带好自己的徒弟，还要为整个班组、整个车间的技能提升做贡献。四是加强理论知识学习，补好文化基础。我买了《数控加工工艺与编程》《金属切削原理》《机械制图》这些专业书籍，每天晚上回家看1个小时，遇到不懂的就找工艺员、技术员请教，把理论和实践结合起来，不仅要知道“怎么做”，还要知道“为什么这么做”，提高自己解决复杂问题的能力。五是参与更多的技术攻关项目，主动承担车间的急难险重任务。比如接下来的电机壳加工精度提升项目，我已经主动报名参与了，虽然我现在对五轴加工还不熟悉，但我可以发挥自己的机加工经验优势，和大家一起攻关，为车间的技术升级、降本增效做更多的贡献。我知道，制造业的发展日新月异，以后会有更多的新技术、新设备，只要我不停下学习的脚步，就不会被时代淘汰。我会继续秉持工匠精神，把每一件产品都当成艺术品来做，带好每一个徒弟，攻克每一个技术难题，做一名有技术、有担当、有温度的新时代产业工人，为车间的发展、为公司的壮大贡献自己的全部力量。第三篇作为总装车间的一名过程检验员，我近期始终坚持“质量第一、预防为主、全员参与、持续改进”的质量方针，在日常巡检、问题追溯、质量提升等工作中不断深化对岗位价值的认知，压实质量管控责任，现将近期思想动态、工作履职、存在不足及改进方向汇报如下。近段时间我在思想上最大的转变，是对质量检验岗位的价值认知从“事后把关”转向了“事前预防”，从“挑毛病的人”转向了“帮大家解决问题的人”。刚做检验员的时候，我觉得我的工作就是把不合格的产品找出来，不让它流到下工序，只要没让不合格品流出去，我就算完成任务了。那时候我天天拿着检验尺在生产线上转，看到不合格的就开单，让员工返工，时间长了，很多员工都怕我，见我来了就赶紧检查自己的活，背后还说我是“找茬的”。那时候我也觉得委屈，我是按制度办事，为了质量好，怎么就成了坏人了？直到去年公司开展“质量月”活动，邀请了质量管理专家来给我们培训，专家说“质量检验的最高境界，是没有检验，因为所有产品都是合格的。检验员不是警察，是医生，不仅要治病，还要防病，要帮助员工找出问题的根源，从源头上减少不合格品的产生”。这句话点醒了我，原来我之前的做法都错了，我天天盯着找不合格品，就算找出来了，也已经造成了浪费，返工需要时间，浪费物料，还影响员工的情绪，最好的办法是让员工根本就不生产不合格品。后来又发生了一件事，让我对这个道理的理解更深刻了。去年有一批X12车型因为制动踏板的安装尺寸不合格，流到了经销商那里，经销商反馈给公司，我们车间所有人的绩效都扣了10%，我作为过程检验员，也被扣了绩效，还做了检讨。那时候我才明白，质量不是检验出来的，是生产出来的，我就算再能找问题，也不如从源头上把问题解决了。还有上个月我学习了公司的年度质量工作报告，里面提到“质量是企业的生命，是员工的饭碗”，我深有体会。去年那次制动踏板的问题，不仅让公司损失了几百万，还影响了品牌声誉，要是这样的问题多了，公司倒闭了，我们所有人都得失业。所以质量不是哪一个人的事，是所有人的事，我作为检验员，责任更重，我不仅要把好关，还要带动大家一起重视质量，一起提升质量。在这种思想的指导下，我近期的工作也做了很多调整，取得了不错的效果。日常巡检工作方面，我本月共巡检工位1260个次，查出质量隐患37项，其中一般隐患32项，重大隐患5项，都及时督促班组整改了，整改率100%。本月的过程合格率达到99.7%，比上个月提高了0.3个百分点，没有发生一起批量质量事故，也没有不合格品流到下车间。和以前不一样的是，现在我巡检的时候，不是光找问题，看到员工操作规范的地方，也会表扬，看到员工有好的操作方法，也会记录下来，在班组里推广。现在员工见了我，不再像以前那样躲着了，有时候遇到拿不准的问题，还会主动问我，我和员工的关系缓和了很多，工作也好开展了。质量问题追溯与分析方面，我本月共组织质量分析会8次，针对出现的5起重复发生的质量问题，和生产班组、工艺员一起分析原因，制定了纠正预防措施，都取得了很好的效果。比如这个月出现的车门密封条脱落问题，一开始大家都说是员工操作不到位，没按要求压到底，要考核员工。但我觉得没那么简单，要是只是员工的问题，为什么之前没这么多，最近突然多了？我去工位上蹲了两天，观察员工的操作，发现员工都是按要求用滚轮压的，力度也够，但有时候压完之后，密封条还是会弹起来一点。我又拿了新的密封条和之前的对比，发现新的密封条硬度比之前的高，弹性更大，压下去之后容易回弹。原来供应商最近换了原材料，密封条的硬度变了，但工艺文件还是之前的，员工还是按之前的方法压，就容易压不到位。找到原因之后，我们和技术部、供应商一起商量解决方案，一方面让供应商调整密封条的硬度，回到之前的标准，另一方面优化操作工艺，要求员工压完之后再用手捋一遍，确保完全贴合，还在工位上安装了到位传感器，只要密封条没压到位，传感器就会报警，设备就启动不了。实施之后，密封条脱落的问题发生率从之前的0.8%降到了0.05%，这个月再也没有出现过客户投诉密封条脱落的问题。还有螺栓扭矩不合格的问题，之前每个月都会有几起，我一开始也以为是员工没按要求打扭矩，后来我查了扭矩扳手的校准记录，发现很多扳手的校准周期是一个月，但是有些扳手用的频率高，用了半个月就不准了。于是我建议把扭矩扳手的校准周期从一个月改成半个月，还给每把扳手做了校准标签，标注校准日期和有效期，还要求员工每天上班前先检查扭矩扳手的校准状态。实施之后，扭矩不合格的问题基本杜绝了，这个月只出现了1起，还是因为员工拿错了扳手。质量培训与宣贯方面，以前我组织质量培训，就是我在上面念文件、讲案例，员工在下面听，效果很差，很多人听完就忘了，甚至有人在下面打瞌睡。后来我换了个方式，让员工参与进来。这个月我搞了一次“质量案例复盘会”，选了上个月发生的3起典型的质量问题，把当时的零件、照片都拿到现场，让员工自己分析原因，说要是自己遇到这个问题会怎么解决。一开始大家都不好意思说，我就先抛砖引玉，说我自己的看法，然后慢慢引导大家发言。没想到大家都很积极，你一言我一语，说了很多我没想到的原因和解决办法，比如有个员工说，他之前也遇到过类似的问题，是因为物料的尺寸有偏差，他自己做了个工装就解决了。那次培训开了两个多小时，大家都觉得很有收获，比我念一下午文件强多了。后来我又搞了“质量找茬”活动，鼓励员工找出身边的质量隐患，不管是操作上的、物料上的还是工艺上的，只要提出来，核实之后都有奖励，小隐患奖励一瓶饮料，大隐患奖励50到200块钱。这个月一共收到了21条建议，其中有一条是关于螺栓料盒的，员工说现在的螺栓料盒没有分隔，不同型号的螺栓容易混，拿错了就会出问题。我采纳了这个建议，给所有螺栓料盒都加了分隔，贴上标签，后来混料的问题就没再发生过。我发现，一线员工天天在岗位上，对问题最清楚，也最有发言权，只要把他们的积极性调动起来，质量工作就好做了。服务生产与协同方面，以前我遇到质量问题，就直接开不合格单，让员工停线整改，有时候员工说“先干完这批再改行不行”，我都不同意，觉得必须严格按制度来，所以经常和员工起冲突。现在我明白了，质量和产量不是对立的，是统一的，质量做好了，产量自然就上去了，要是因为质量问题返工，反而更耽误产量。所以现在遇到问题，我不是先开单，而是先和班组一起想办法解决，尽量不耽误生产。比如上个月新车型X15刚上线的时候，有很多适配性的问题，每天都有几十项问题，要是都停线整改，根本没法生产。我就每天守在生产线上，和工艺员、操作工一起记录问题，小问题当场就改，大问题记录下来，每天下班之后整理问题清单，反馈给技术部，一共反馈了47项问题，其中39项已经整改完成，剩下的8项也在逐步整改，保证了新车型的顺利量产，没有耽误生产进度。班长后来跟我说，要是我还是像以前那样，动不动就停线，新车型不知道要拖到什么时候才能量产。当然，我也知道自己还有很多不足，离一个优秀的质量检验员还差得很远。首先是思想上有时候还有“老好人”的思想，遇到平时关系好的员工犯点小错，比如漏装了一个小卡扣，或者扭矩差一点点，我就口头提醒一下，不让他返工，也不记录，觉得大家天天在一起，抬头不见低头见，没必要太较真，不然得罪人。上个月有个和我关系很好的老陈，装错了一个线束接头，我当时看见了，就说他“赶紧改过来，下次注意啊”，就没往上报。结果后来那台车到了调试工序，因为线束接错了，导致中控屏不亮，调试的人查了半天才查到原因，耽误了一个多小时。后来班长问起来，老陈主动承认了，还说我当时提醒他了，他以为没事就没改。这件事让我特别愧疚，我当时要是按规定让他返工，记录在案，让他长个记性，就不会有后面的事了。我所谓的“好人”，其实是害了他，也害了整个班组，要是这个问题流到客户手里，后果不堪设想。其次是专业能力还有欠缺，比如对新能源汽车的三电系统（电池、电机、电控）的检验标准不熟悉，现在新车型越来越多是新能源的，我只会检验传统燃油车的部分，三电系统的检验只能靠专门的三电检验员，要是以后三电的检验员有事不在，我就顶不上，影响工作。还有对质量统计工具的使用不熟练，比如SPC（统计过程控制）、FMEA（失效模式与影响分析）这些工具，我只是知道大概的意思，不会用来分析质量问题，导致有时候分析问题只能停留在表面，找不到根本原因。比如上个月出现的仪表台异响问题，我分析了好几次，都以为是卡扣没装到位，后来还是工艺员用FMEA工具分析，才发现是仪表台的塑料件尺寸有偏差，卡扣卡不紧，导致异响。第三是工作方法不够科学，巡检的时候有时候会凭经验，重点查那些经常出问题的工位，对那些平时很少出问题的工位就查得少。比如上个月有个平时很熟练的老员工，因为家里有事精神不集中，装错了一个零件，因为我平时很少查他的工位，所以没及时发现，流到了下工序，最后还是调试的时候才发现，耽误了生产。还有巡检的时间安排不合理，有时候集中在上午查，下午就查得少，导致下午的质量问题发生率比上午高。第四是和员工的沟通方式还有待改进，虽然现在比以前好多了，但有时候遇到重复发生的问题