建筑工程-锻压机械安全技术交底表格

建筑工程-锻压机械安全技术交底表格一、交底适用范围本交底适用于建筑工程施工现场所有锻压机械设备的安装、调试、作业、维护、拆卸全流程作业管控，覆盖设备范畴包括但不限于机械剪板机、液压剪板机、数控剪板机、机械折弯机、液压折弯机、数控折弯机、开式可倾压力机（冲床）、闭式双点压力机、四柱液压机、单臂液压机、空气锤、蒸汽-空气锤、模锻锤、三辊滚板机、四辊滚板机、型钢压型机、冷弯成型机、钢筋锻压机、铆接机共19类建筑施工常用锻压机械，所有涉及上述设备操作、维保、指挥的作业人员必须严格执行本交底要求，未接受交底并考核合格人员严禁上岗作业。二、基本管理要求1.人员资质要求（1）锻压机械操作人员必须年满18周岁，身体健康，无高血压、心脏病、癫痫、眩晕、肢体残疾、习惯性脱臼等影响操作的疾病或生理缺陷，裸眼或矫正视力不低于4.8，无色盲、色弱，双耳听力阈值≤25dB，能准确辨识设备运行声响及声光报警信号。（2）操作人员必须经特种作业相关培训，其中额定压力≥1000t的液压机、额定打击能量≥10kJ的锻锤属于特种设备范畴，操作人员必须取得市场监管部门核发的《特种设备安全管理人员和作业人员证》，持证上岗；其余设备操作人员必须经施工单位安全、设备管理部门联合考核合格，考核内容包括设备操作技能、安全规程、应急处置知识，考核满分100分，80分以上合格，签署交底确认书后方可独立操作，学徒工必须在持证师傅全程旁站指导下进行辅助操作，严禁独立上岗。（3）设备维保、调试人员必须具备3年以上锻压机械维修作业经验，熟悉所维保设备的结构原理、性能参数、故障排查方法，同时持有低压电工证、机修工上岗证方可作业，严禁无证人员开展设备维保、调试、参数校准工作。（4）所有作业人员必须正确佩戴个人劳动防护用品：佩戴符合GB2811-2019要求的冲击吸收性能合格安全帽，锻锤作业区域人员佩戴防冲击强化安全帽；高处作业≥2m时必须系挂符合GB6095-2021要求的安全带，高挂低用，系挂点承载力≥22kN；佩戴符合GB14866-2006要求的防冲击护目镜，锻锤、热压作业人员加戴耐高温防护面罩；操作非旋转类锻压设备时佩戴防切割、防烫的耐油丁腈橡胶手套，操作冲床、滚板机等旋转类锻压设备时严禁戴手套，防止绞缠；穿符合GB21148-2020要求的防砸防刺穿安全鞋，钢头抗冲击能力≥200J，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋、赤脚上岗；锻锤作业人员加戴符合GB/T32166.1-2015要求的耳塞或耳罩，噪声防护满足8h等效连续A声级不超过85dB的限值要求，瞬时噪声不得超过115dB。（5）作业人员严禁酒后上岗、疲劳作业，连续作业时长不得超过4h，每4h必须离岗休息20min，严禁带病作业，出现身体不适时必须立即离岗上报，严禁强行作业。2.设备进场及安装验收要求（1）锻压机械进场必须提供出厂合格证、特种设备制造监督检验证书（特种设备范畴）、使用说明书、型式试验报告、近1年的运行维护记录，设备出厂年限不得超过15年，出厂超过10年的设备必须提供第三方权威机构出具的安全性能检测合格报告，严禁使用国家明令淘汰、报废的锻压机械，淘汰目录包括：J23系列额定压力≤10t且无光电保护装置的开式可倾压力机、1t以下手动空气锤、无紧急制动装置的机械传动式三辊滚板机、无过载保护的200t以下液压机，上述淘汰设备一律不得进场，违规进场的追究设备管理部门责任。（2）设备安装场地必须满足：地基承载力≥设备额定载荷的1.5倍，C20混凝土浇筑厚度≥200mm，安装区域地面平整度偏差≤2mm/m，周边10m范围内无易燃易爆物品存放点、无高处坠物风险、无高压输电线路（距10kV高压线路水平距离≥6m，距35kV≥8m，距110kV≥10m），作业区域自然采光照度≥300lx，局部操作点位补充照明照度≥500lx，照明灯具必须加装金属防护罩，应急照明照度≥100lx，持续供电时间≥90min，作业区域通道宽度≥1.5m，无杂物堆积，保持畅通。（3）设备安装必须由具备机电安装工程专业承包三级及以上资质的单位实施，安装人员必须持相应作业证书，安装完成后必须按规范开展载荷试验：空载试验连续运行≥30min，各机构动作灵活、无异常声响、电机温升≤40K；额定载荷试验加载100%额定压力，连续全行程运行≥10次，各部件无变形、无泄漏、压力稳定偏差≤±2%；1.25倍静载荷试验保压≥10min，结构件无永久变形、焊缝无开裂、连接螺栓无松动；属于特种设备的锻压机械必须经市场监管部门检验合格，出具检验报告并办理使用登记后方可投入使用，检验合格标志必须张贴在设备显著位置，检验有效期到期前1个月必须申报定期检验，严禁超期未检设备投入使用。（4）设备安全防护装置必须齐全有效，缺一不可，严禁屏蔽、拆除、损坏：①过载保护装置：液压设备的溢流阀整定压力不得超过额定压力的1.1倍，整定后必须加锁固定，压力机的过载保护装置动作压力≤1.15倍额定压力，动作响应时间≤10ms，过载后自动切断动力源；②紧急停止装置：每台设备至少设置2个紧急停止按钮，分别位于操作侧、动力侧，按钮为红色蘑菇头式，按下后切断设备总动力电源，复位方式为手动旋转复位，动作响应时间≤0.1s，紧急停止按钮不得被遮挡、短接、屏蔽；③安全联锁装置：设备防护门、防护罩未关闭到位时设备无法启动，液压机滑块在上止点位置时模具更换工位方可解锁，锻锤操纵杆未复位时无法启动打击动作，压力机离合器未脱开时无法启动电机；④作业保护装置：冲床、压力机必须安装光电保护装置，保护高度覆盖滑块全行程，响应时间≤20ms，保护距离≥200mm，光电保护装置每月必须校准1次，校准误差≤±1%，校准记录存档备查；剪板机刀口区域必须安装防护栅栏，栅栏间隙≤8mm，防止手指伸入，折弯机折弯区域必须安装激光保护装置，探测到异物进入危险区域立即停止动作；⑤报警装置：设备必须设置声光报警装置，启动前预警声响≥80dB，持续时间≥3s，压力异常、油温过高、过载时报警声响≥90dB，同时亮起红色警示灯，报警信号必须人工手动复位；⑥参数显示装置：设备必须配备压力、行程、温度、计数显示装置，数值误差≤±1%，显示清晰无遮挡，具备数据存储功能，存储周期≥30天。（5）设备临时用电必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46要求，采用TN-S接零保护系统，专用配电箱内设置隔离开关、短路保护器、漏电保护器，漏电保护器额定动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s，配电箱上锁，由持证电工专人管理，接地电阻≤4Ω，设备金属外壳必须与保护零线可靠连接，连接线截面≥4mm²铜芯线，严禁私拉乱接电线，严禁使用破损的电缆线路。三、通用作业安全要求1.作业前安全要求（1）作业人员必须提前15min到岗，对设备进行班前检查，检查内容及判定标准：①电气系统：供电电压偏差≤±5%额定电压，接地电阻≤4Ω，线路无破损、无裸露，开关动作灵敏可靠，触摸屏、显示装置参数显示正常；②液压系统：油位在油标刻度1/2~2/3区间，冬季采用L-HV46低温液压油，夏季采用L-HM46抗磨液压油，油温≥10℃方可启动，运行温度≤60℃，液压油无乳化、无杂质，各管路无泄漏，接头无松动，溢流阀压力整定符合要求；③传动系统：齿轮、链条、皮带传动部位防护罩齐全，润滑到位，润滑油黏度符合设备说明书要求，各转动部位无卡滞，齿轮啮合间隙≤0.2mm，皮带挠度为15~20mm/1000mm跨度；④安全装置：紧急停止按钮按压3次试验，动作可靠，光电保护装置用10mm厚不透光测试板测试，任意位置遮挡设备立即停止动作，联锁装置试验正常，报警装置声响、灯光正常；⑤模具、工装：模具无裂纹、无崩口，刃口锋利，安装牢固，连接螺栓扭矩符合说明书要求，工装夹具定位准确，夹紧力符合工艺要求；⑥作业环境：作业区域无杂物堆积，通道畅通，消防器材配备到位（每台设备周边配备2具4kgABC干粉灭火器、1个1m×1m灭火毯，压力表指针在绿色区域，有效期在合格范围内）。（2）检查完成后必须填写《锻压机械班前设备检查记录》，签字确认，发现隐患必须立即上报设备管理部门，隐患未消除严禁启动设备，严禁设备带故障运行。（3）作业前必须将设备空载试运行3次，每次运行全行程，确认各机构动作正常、无异常声响、无卡顿，方可正式作业，试运行时严禁站在滑块运动方向正前方，禁止无关人员进入作业区域。2.作业中安全要求（1）作业时必须严格遵守“一人一机”制度，严禁一台设备同时2人及以上操作，多人配合作业时必须指定1名主操作人员，统一指挥，指挥信号必须清晰、准确，所有配合作业人员必须听从指挥，严禁违章指挥、违章作业，操作人员有权拒绝任何违反安全规程的指令。（2）作业时操作人员必须站在设备操作安全区内，安全区距离设备危险区域≥300mm，严禁将手、脚、头部伸入设备危险区域，取放工件必须使用专用工具，包括磁性吸盘、专用钳子、钩子，专用工具长度≥200mm，严禁用手直接取放工件。（3）作业时严禁擅自调整设备安全保护装置的参数，严禁屏蔽、拆除安全防护装置，严禁在设备运行时进行清扫、擦拭、润滑、故障排查作业，严禁将工具、工件、杂物放在设备工作台、滑块、机架上，防止坠落伤人。（4）设备运行时操作人员不得离开岗位，暂时离开必须按下紧急停止按钮，切断设备总电源，锁闭设备配电箱后方可离开，回到岗位后必须重新检查设备安全装置，确认正常后方可重新启动。（5）作业时必须严格按照设备额定载荷作业，严禁超载、超行程、超温运行，严禁用设备加工超出其加工范围的工件，加工工件的厚度、硬度、尺寸必须符合设备说明书要求，不得使用小吨位设备加工大尺寸、高硬度工件。（6）作业过程中发现设备出现异常声响、异味、冒烟、压力异常、动作卡顿等故障时，必须立即按下紧急停止按钮，切断电源，上报设备管理部门，严禁擅自拆机维修，严禁设备带故障作业，故障排除后必须经设备管理人员验收合格后方可重新启动。（7）更换模具、调整行程、调整压力时必须切断设备总电源，挂“有人作业严禁合闸”警示牌，安排专人旁站监护，更换模具时必须使用专用吊具，吊具额定载荷≥模具重量的1.5倍，起吊时模具下方严禁站人，模具安装完成后必须进行试冲，试冲时使用同等厚度的垫铁，试冲≥3次，确认模具安装牢固、定位准确后方可正式作业。（8）加工后的工件必须整齐堆放在指定区域，堆放高度≤1.5m，堆放边缘距离通道≥0.5m，严禁堆放在作业区域通道上，防止绊倒伤人，加工产生的边角料必须及时清理，边角料尖锐部位必须做防护处理，防止划伤。3.作业后安全要求（1）作业完成后必须将滑块、辊子、锤头回到初始位置，模具分离，按下紧急停止按钮，切断设备总电源，锁闭配电箱。（2）清理设备工作台、模具上的杂物、油污，擦拭设备表面，保持设备清洁，加工废料分类存放在指定的废料箱内，严禁随地乱扔。（3）检查设备各部位有无异常，液压、气动管路有无泄漏，连接螺栓有无松动，按要求加注润滑油脂，做好润滑记录。（4）填写《每日作业记录》，记录当日作业内容、设备运行情况、隐患排查情况，签字确认后上报设备管理部门。（5）关闭作业区域照明、通风设备，清理作业现场，确认无火灾隐患后方可离开。四、各类锻压机械专项安全要求1.剪板机（机械、液压、数控剪板机）（1）剪板机额定剪切力必须大于等于被剪切材料的剪切力，剪切力计算公式为：F=0.6τ×B×t，其中F为剪切力（N），τ为材料抗剪强度（MPa），B为剪切宽度（mm），t为材料厚度（mm），严禁超载剪切。（2）剪切厚度不同的板材时必须调整刀口间隙，间隙值为板材厚度的5%~10%，剪切低碳钢时间隙为厚度的7%，剪切不锈钢时间隙为厚度的10%，间隙调整后必须锁紧固定，防止剪切时刀口偏移崩裂，刀口刃口磨损量超过0.2mm时必须修磨或更换。（3）剪切时必须将板材压紧，压紧力≥剪切力的1.2倍，板材放置必须平整，严禁剪切重叠的板材，严禁剪切未压紧的板材，严禁剪切长度小于刀口长度1/3的窄板，防止板材弹飞伤人。（4）剪板机进料、出料必须设置专人配合，进料人员严禁将手伸入刀口防护栅栏内，出料时必须使用专用工具接料，严禁用手直接接料，剪切后的余料长度≤200mm时必须使用专用工具推出，严禁用手掏料。（5）数控剪板机作业前必须核对加工程序参数，包括剪切长度、剪切次数、刀口间隙、压紧力，确认参数正确后方可启动自动程序，自动运行时严禁打开防护门，严禁将手伸入设备运行区域，程序调整必须在手动模式下断电进行。2.折弯机（机械、液压、数控折弯机）（1）折弯力必须符合设备额定值，折弯力计算公式为：F=1.42σ×B×t²/L，其中F为折弯力（kN），σ为材料抗拉强度（MPa），B为折弯宽度（mm），t为板材厚度（mm），L为下模开口宽度（mm），下模开口宽度必须为板材厚度的6~10倍，严禁使用过小开口的下模折弯厚板，防止损坏模具及设备。（2）折弯时必须将板材放置平整，定位准确，严禁折弯超出设备加工宽度的板材，严禁单手操作，折弯时操作人员必须站在折弯机两侧，严禁站在折弯正前方，防止板材弹飞伤人。（3）折弯小尺寸工件（长度≤300mm）时必须使用专用夹具固定工件，严禁用手扶住工件折弯，折弯时工件必须贴紧下模，防止工件翘起伤人。（4）数控折弯机必须设置折弯区域安全保护装置，激光保护装置覆盖整个折弯行程，作业时严禁遮挡激光保护装置，调整程序时必须将设备切换到手动模式，切断自动运行电源，程序调整完成后必须进行试折弯，试折弯时使用同等规格废料，确认折弯尺寸、角度符合要求后方可正式作业。（5）折弯机上模、下模必须安装牢固，连接螺栓扭矩≥80N·m，作业过程中严禁调整模具，严禁用手清理模具内的杂物。3.压力机（冲床、闭式压力机）（1）压力机额定压力必须大于冲压工艺所需压力，冲压工艺压力计算值不得超过设备额定压力的90%，严禁超载冲压。（2）压力机的离合器、制动器必须灵活可靠，离合器接合平稳，制动器制动时间≤0.2s，滑块停止位置偏差≤±5mm，每周检查1次离合器、制动器的间隙，间隙符合说明书要求。（3）压力机必须安装光电保护装置，光电保护装置的保护范围覆盖整个滑块行程，作业时严禁戴手套操作，严禁将手伸入模具区域，取放工件必须使用专用镊子、钩子，长度≥300mm。（4）冲压作业时必须设置安全防护网，防护网高度≥1.8m，网孔尺寸≤10mm，防止冲压件飞屑伤人，作业时严禁其他人员站在压力机正面1m范围内。（5）冲压小工件（尺寸≤50mm）时必须配备自动送料装置，无自动送料装置的必须使用连续模，严禁手动送料单冲小工件，单次冲压作业时必须采用双手操作按钮，两个按钮间距≥300mm，必须同时按下设备才会动作，严禁将其中一个按钮短接，严禁单手操作双手按钮。（6）冲压模具必须安装卸料板，卸料弹簧弹力必须满足卸料要求，严禁卡料，卡料时必须停机断电，使用专用工具清理，严禁用手抠料，严禁在滑块未锁定的情况下清理卡料。（7）连续冲压作业时必须设置计数装置，计数准确，每冲压1000次必须停机检查模具磨损情况，模具间隙超过0.1mm时必须更换或修磨模具，防止产生飞边、卡料。4.液压机（四柱、单臂液压机）（1）液压机额定压力必须大于工艺所需压力，工作压力调整值不得超过额定压力的1.1倍，严禁超压运行，液压系统溢流阀整定后必须锁紧，严禁擅自调整。（2）液压机作业时必须将工件放置在工作台中心位置，偏心载荷不得超过额定载荷的5%，严禁偏载作业，防止滑块倾斜、油缸密封圈损坏、工件飞出。（3）液压机压制作业时必须设置上下两道行程限位装置，上滑块上行程限位距离油缸顶端≥50mm，下行程限位距离工件≥10mm，调整行程时必须断电，确认限位牢固后方可作业，严禁超行程运行。（4）热压作业时工件温度≥100℃时，作业人员必须佩戴防烫手套，使用专用夹具取放工件，严禁用手直接接触热工件，热压作业区域必须设置隔热防护板，防止热辐射灼伤，作业场所温度不得超过35℃。（5）液压机保压作业时必须专人监护，保压期间严禁调整压力、行程，保压时间符合工艺要求，泄压时必须缓慢泄压，泄压速度≤2MPa/min，严禁快速泄压，防止压力冲击损坏设备。（6）大型液压机（≥1000t）作业时必须设置3个紧急停止按钮，分别位于操作侧、设备后侧、进料侧，作业时周边设置警示带，严禁无关人员进入作业区域，起吊模具、工件时必须使用专用桥式起重机，起重机额定载荷≥起吊重量的2倍，信号工必须持证上岗，指挥信号准确。5.锻锤（空气锤、蒸汽-空气锤、模锻锤）（1）锻锤额定打击能量必须大于锻件所需打击能量，打击能量不得超过额定值的1.1倍，严禁超载打击。（2）锻锤作业前必须检查砧座、锤头、锤杆无裂纹，连接牢固，锤杆与锤头连接销锁紧可靠，砧座水平度偏差≤1mm/m，砧座地基无下沉，空气锤的缓冲垫厚度≥20mm，磨损超过5mm必须更换。（3）锻打作业时必须使用专用钳子夹持工件，钳子夹持力≥工件重量的2倍，工件必须放置在砧座中心位置，偏心打击量不得超过砧面尺寸的1/3，严禁偏打，防止锤头崩裂、工件飞射。（4）锻打时掌钳人员必须站在锻锤侧面，严禁站在打击正前方，扶钳时手指不得放在钳子手柄之间，防止夹伤，配合人员必须站在掌钳人员后方，严禁站在打击方向。（5）锻打前必须将工件预热到工艺要求温度，低碳钢锻打温度区间为1200℃~800℃，合金钢为1150℃~850℃，严禁锻打温度低于工艺要求的冷工件，防止工件崩裂伤人。（6）锻锤作业时必须设置防飞屑防护屏，防护屏高度≥2m，采用厚度≥5mm的有机玻璃制作，周边设置警示带，严禁无关人员进入锻锤作业区5m范围内，作业人员必须佩戴防护面罩、耳塞，噪声防护符合要求。（7）严禁打空锤，每次打击前必须确认工件放置到位，严禁将锤头长时间停留在高处，作业暂停时必须将锤头落到砧座上，切断动力源，锁闭操纵杆。6.滚板机（三辊、四辊滚板机）（1）滚板机额定滚板厚度、宽度必须大于等于加工板材参数，滚板力不得超过额定值，严禁超载滚板，辊子表面硬度≥HRC55，无裂纹、无凹陷，磨损量超过0.5mm必须修磨，修磨后圆度偏差≤0.05mm。（2）滚板前必须调整辊子间隙，间隙值比板材厚度小0.1~0.3mm，调整后锁紧辊子，滚板时必须将板材放置平整，对齐定位线，严禁板材偏斜滚制，防止板材滑出伤人。（3）滚板时必须设置专人指挥，进料时操作人员严禁站在板材正前方，板材长度≥2m时必须设置托架，防止板材下垂变形，滚制过程中严禁用手触摸板材表面，防止板材卷入手部。（4）滚制圆形筒体时，必须设置行程限位，防止辊子超行程压坏设备，筒体接口焊接完成后必须再次滚圆，滚制时筒体上方严禁站人，严禁将头、手伸入筒体内部。（5）数控滚板机作业前必须核对程序参数，包括辊子压力、滚制次数、曲率半径，确认参数正确后方可启动自动程序，自动运行时严禁打开防护门，严禁调整辊子间隙。（6）滚板完成后必须将辊子回到初始位置，切断电源，用专用工具将工件吊离，严禁用手直接搬动滚制后的工件，防止划伤、挤伤。7.其他锻压机械（型钢压型机、冷弯成型机、钢筋锻压机、铆接机）（1）型钢压型机作业前必须检查压型模具无裂纹，安装牢固，压型力符合额定要求，型钢放置定位准确，严禁压型超出设备加工范围的型钢，压型时严禁站在型钢弹出方向，防止型钢弹飞伤人。（2）冷弯成型机作业时必须设置导向装置，型材进料顺畅，各成型辊间隙符合要求，成型过程中严禁用手触摸型材，清理型材边角料必须停机断电，作业完成后必须将各辊子回到初始位置。（3）钢筋锻压机作业时必须检查锻压模具无崩口，钢筋夹持牢固，锻压力符合要求，锻压时严禁站在钢筋端头方向，防止钢筋端头飞射伤人，锻压后的钢筋必须整齐堆放，严禁随地乱扔。（4）铆接机作业时必须将铆接件夹紧，铆接压力符合要求，铆头无裂纹，铆接时严禁将手放在铆接区域，铆接过程中出现铆头卡滞必须停机断电清理，严禁带故障作业。五、维护保养安全要求1.日常维保（每日作业后）（1）切断设备总电源，清理设备工作台、模具上的杂物、油污，擦拭设备表面，保持设备清洁；（2）检查各连接螺栓有无松动，紧固扭矩符合要求，检查液压管路、气动管路有无泄漏，发现泄漏立即处理；（3）按设备润滑要求加注润滑油、润滑脂，润滑点无遗漏，润滑脂牌号符合说明书要求；（4）检查安全防护装置有无损坏，紧急停止按钮、光电保护装置正常，填写《日常维保记录》，签字确认。2.月度维保（1）由设备管理人员、维保人员共同实施，检查电气系统线路绝缘≥1MΩ、接地电阻≤4Ω符合要求，更换老化破损的线路；（2）检查液压油品质，取样检测，液压油污染度≥NAS8级时必须更换，更换时必须清理油箱、过滤器，新油必须经过过滤后加入，过滤精度≥10μm；（3）检查传动系统齿轮、链条、皮带磨损情况，磨损量超过原尺寸的5%时必须更换，调整皮带松紧度，皮带挠度符合要求；（4）校准安全防护装置，光电保护装置、压力传感器、行程开关校准误差≤±1%，紧急停止按钮动作可靠，填写《月度维保记录》，存档备查。3.年度维保（1）聘请第三方具备资质的机构实施，对设备结构件进行无损检测，焊缝无裂纹、结构件无永久变形；（2）拆解检查油缸、气缸、阀门、密封件，更换老化的密封件，磨损量超过标准的部件必须更换；（3）对设备电气系统进行全面检测，更换老化的接触器、继电器、开关，绝缘电阻符合要求；（4）做载荷试验，空载、额定载荷、静载荷试验合格，出具年度维保检测报告，设备合格后方可继续使用。4.维保作业安全要求（1）维保时必须严格执行停电挂牌制度，切断设备总电源，挂“有人作业严禁合闸”警示牌，安排专人监护，严禁合闸送电，高处维保作业≥2m时必须系挂安全带，搭设稳固的作业平台，严禁攀爬设备机架作业。（2）维保作业时使用的工具必须符合安全要求，电动工具绝缘电阻≥2MΩ，佩戴绝缘手套，严禁使用破损的工具，维保产生的废油、废滤芯、废零件必须分类存放，交给有资质的单位处置，严禁随意丢弃，污染环境。（3）维保完成后必须进行空载、载荷试验，确认设备运行正常、安全防护装置齐全有效，经设备管理人员验收合格后方可投入使用，填写维保验收记录。六、应急处置要求1.作业现场必须配备应急处置箱，箱内物品包括：碘伏、消毒棉、无菌纱布、弹性绷带、止血带、烫伤膏、医用镊子、防切割手套、撬棍、千斤顶、扳手、应急照明、扩音器，应急箱放置在设备周边5m范围内，位置醒目，专人管理，每月检查1次，物品齐全有效。2.机械伤害事故处置（1）发生人员绞缠、挤压伤害时，立即按下紧急停止按钮，切断设备电源，严禁强行拉拽受伤人员，防止二次伤害，如有人员被设备挤压，使用撬棍、千斤顶等工具扩大救援空间，必要时拆解设备部件救援，严禁贸然启动设备反向运转；（2）出血伤者立即用无菌纱布按压止血，出血量大的在伤口近心端10~15cm处绑扎止血带，标注绑扎时间，每30min放松1次，每次放松1~2min，避免肢体坏死；（3）骨折伤者严禁随意搬动，用夹板固定受伤部位，颈椎受伤的必须佩戴颈托，呼叫120急救，同时上报项目负责人、安全管理部门；（4）发生断指、断肢伤害时，立即将断指/断肢用干净纱布包裹，放入密封塑料袋，置于冰袋中（温度2~4℃，严禁直接接触冰块），随伤者一同送医，6h内送医可显著提高再植成功率。3.火灾事故处置（1）发生电气火灾、液压油火灾时，立即按下紧急停止按钮，切断设备总电源，使用干粉灭火器、灭火毯灭火，严禁用水灭火，防止触电、油火蔓延；（2）火灾初期火势较小时，现场作业人员立即扑救，同时呼喊周边人员支援，上报项目负责人，拨打119报警；（3）火势较大无法控制时，立即沿逃生路线撤离到安全区域，清点人员，严禁擅自进入火灾区域，配合消防人员灭火。4.物体打击事故处置（1）发生飞屑、工件打击伤害时，立即停止作业，将伤者转移到安全区域，检查受伤情况，头部受伤必须观察是否有呕吐、昏迷症状，疑似颅脑损伤的严禁晃动伤者头部，立即呼叫120送医；（2）眼部进入异物时，严禁用手揉眼，用生理盐水冲洗，无法冲出的立即送医处理。5.压力泄漏事故处置（1）发生液压管路爆管、压力泄漏时，立即按下紧急停止按钮