道路工程质量通病防治

公路工程质量通病防治

1＞软基处理

2、路基工程幺、路面工程

4、桥梁工程”、通道及涵洞工、防护工程74、绿

化工程

8、交通工程

9、内业资料

10、实验室

1、软基处理:A1、1填方路堤施工后沉降迅速或不

均匀沉陷

形成原因:14）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、

间距达不到设计要求。

2）粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。

◎3）挤密碎石桩未迸行反插。4）预压或超载预压沉降未稳

定，即卸载。

5）软基处理质量未达设计要求。

6）桩未打穿软弱层”防治措施:④1）粉喷桩、挤密碎石桩、

塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。

2）粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。

3）挤密碎石桩应进行反插。心）应进行连续得沉降观测，待

沉降稳定后方可卸载。幺）在现场进行试桩,按试桩结果调整

设计桩长。

1、2路基出现纵向裂缝和错台△形成原因:A1）清表不到位，

路基底存在软弱层。2A）沟塘清淤不彻底，清淤回天不均匀

或压实度不足。

3）路基压适度不均匀。a防治措施：

1）应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。

2）沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好得材料严格分层

回填，并达到设计要求压实度。＞）提高路基压实度。△

1、3路基出现滑裂面A形成原因:1A）基底存在软土且软土

厚度不均匀。

2）淤泥清除换填不彻底。

3）填土速率过快。A防治措施:A1）软土处理要到位，并及

时发现锁沟、暗塘。2A）加强沉降和侧向位移观测，及时

发现侧滑苗头。

2、路基工程2A、1路基碾压出现“弹簧”

形成原因:总1）碾压时土得含水量超过最佳含水量较

多。2a）高塑性粘性土“砂化”未达到应有得效果。

A3）翻晒、拌和不均匀。4）碾压层下存在软弱层”

防治措施：

1）低塑性高含水量得土应翻晒到规定含水量方可碾

压。42）高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并

存放一段时间，使其充分“砂化”。

3）对产生“弹簧”得部位翻挖掺灰后重新碾压。a

2、2路基压实度不够

形成原因:口）碾压遍数不够。

2）压路机质量偏小。

3）松铺厚度过大。

4）碾压不均匀，局部漏压。

5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。

防治措施：

1）确保压路机得质量及碾压遍数符合规定。2A）

采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。

3）压路机应进退有序，前后应有棕叠。4）路基土应在

最佳含水量时进行碾压。

2、3路基积水严重A形成原因:仆）路基表面不平整。

A2）路基表面未设横坡或出现倒坡。

防治措施:口）路基压实前应整平。A2）路基表面应

设2%〜4%得横坡。

A2、4路基边坡被冲刷

形成原因：

1）过早得削坡而边坡防护工程未能及时跟上。

2）未设临时急流槽和拦水填。＞）每次雨水冲刷后

未及时修补路基。

4）边坡未植草防护。

防治措施:1A）削坡后边坡防护工程应及时跟上。

2）应设临时急流槽和拦水填和排水沟。＞）应及时填

平冲沟。

A2、5压实层表面松散

形成原因：

1）施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。

2）粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。

3）压实层土得含水量低于最佳含水量过多。

防治措施；

1）确保压实层土得含水量与最佳含水量差在规定范

围内。

2）适当洒水后重新进行拌和碾压。

2、6路基表面网状裂缝

形成原因：，1）土得塑性指数偏高或为膨胀土。

2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。

3）压实后养中不到位，表面失水过多。A防治措施：

1）采用合格得填料，或采取掺灰处理。2A）选用符合

规范要求得土料填筑路基，确保压实层得含水量接近

最佳含水量。3A）加强养护，避免表面水分过分损失。

a4）认真进行施工组织安排。

2、7路基表面起皮A形成原因：

1）压实层土得含水量不均匀且失水过多。2A）为调

整高程而贴补薄层。

3）碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。A

防治措施：

1）确保压实层土得含水量均匀且与最住含水量差在

规定范围内。2A）认真进行施工组织计划，配备足够

合适得机具保证翻晒均匀、碾压及时。

2、8路基表面出现放炮

形成原因：

石灰消解不充分。

防治措施:A石灰应在使用前7〜10天进行充分消解，

并过10mm筛。

42、9路基压实度超密

形成原因：

1）未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。

2）路基填料不均匀。办）采用重型压实机械，压实功偏

大。

防治措施:口）在取土坑取具有代表性得土样认真进

行标准击实试验，不同土样应分别进行击实试验。

2）选择均匀得填料。2aA、10路基灰土灰剂量不

均

形成原因：

1）路基土得砂化不充分。

2）路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。

3）拌和不均匀。

防治措施：

1）液限较大拈性土应充分砂化。

2）应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和,

采用稳定土拌和机进行拌和。

A2、11路基灰土剂量不足

形成原因：

1）施工单位偷工减料,未按规定打格洒灰。

2）石灰堆放时间过长;或拌和碾压不及时。

3）较长时间堆放得石灰未覆盖。A防治措施:la）

确保石灰得掺量。2^）石灰消解后要在7〜10天内

及时用完。外）堆放时间过长得石灰，应事先用彩条布

或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重

新调整掺灰剂量。

A2、12路基边缘压实度不够

形成原因：

1）压实机具未走到边缘。2a）路基填筑宽度不足，未实

行超宽填筑。△防治措施：

1）路基按设计要求超宽填筑。

2）控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。

3、路面工程3A、1路面底基层

3、1、1二灰土抗压强度不合松形成原因：

1）石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和

不均匀。

2）二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。

3）试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过

多。a防治措施：

1）实际石灰剂量应比设计剂量高出0、5〜1、0个百

分点。2a）采用有效钙加氧化镁含量较高得石灰，并

充分消解。

3）土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。

4）二灰土试件高度误差应在±0、2mm范围内。

5）试件应用塑料薄膜裹覆养生，养生温度湿度应在规

定范围内。

△3、1、2二灰土底基层表面起皮

形成原因:1A）二灰土含水量过大或过小。2A）二灰

土表层失水过多,未及时碾压。3A）碾压未按先轻后

重得原则。3）二灰土拌和不均匀。

防治措施：

1）二灰土得含水量最宜大于最佳含水量1%开始碾

压，并及时压实。2A）及时清除粘附在压路机轮上

得二灰土，并清除路面以外。

3）应按先轻后重得碾压程序逐步压实。

4）对表面起皮层应清除出路面以外，标高用基层补足,

也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再

压实。

5）严格按放样线施工，不得采用贴补薄层得方法补足

高程。

3、1、3二灰土表面松散a形成原因：

1）二灰土表层含水量较低，不能压实。A2）二灰土

表层冻坏松散。

3）冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨

松。

4）灰剂量补足或失效。

防治措施：

1）高温干燥气候，碾压过程应适当洒水。2A）做好二

灰土过冬得防冻措施。a3）可采用含水量较小，透水

性小得土作为覆盖层，且碾压密实。A

3、1、4二灰土表面开裂

形成原因:）碾压含水量过大。

2）用土塑性指数过高。

3）地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。△防治措施；

A1）严格控制碾压含水量。

2）选用符合规范要求得土料或铺筑二灰土底基层,

采取二次掺灰得办法降低土得塑性指数a3）地基

沉降率连续两个月不大于5mm/月时在施工底基

层。心）裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施

工基层。幺4、1、5二灰土表面放炮a形成原因;1）

二灰土底基层碾压完毕尚有过火石灰未消解。

2）消解石灰未按规定过筛。总防治措施;1）生石灰应

在使用前一周洒水充分消解。2a）消解石灰必须通

过10mm筛后才能使用。

3、2路面基层

3、2、1二灰碎石抗压强度不合检形成原因:口）

石灰剂量不足。2A）石灰等级较低。3A）二灰碎石

抗压试件制备不标准。

4）未能保湿养护。

5）粉煤灰质量不符合要求。

6）二灰碎石拌和不符合要求。

7）二灰碎石成型后养护温度偏低。总防治措施：

1）施工中石灰剂量应较设计值高0、57、0个百分

点。a2）选用有效钙加氧化镁含量高得石灰（II级

以上）。＞）添加1%~2%得水泥。公）石灰应充分

消解，通过10mm筛。

5）提高二灰碎石拌和均匀性并及时成型试件。

6）成型后及时洒水养护，保湿养护应不少于7天。7A）

尽可能在气温较高时施工。幺A、2、2二灰石灰碎

石压实度不符合要求A形成原因：

1）含水量不符合规地。

2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。3A）

二灰碎石拌和不均匀，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。

4）靠近中央分隔带处加宽不够。

防治措施：

1）严格控制二灰碎石混合料拌和过程中含水量，使碾

压前含水量接近最佳含水量。2A）采用重型压路机

反复碾压,按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定

为止。幺）提高二灰碎石拌和均匀性。

4）中央分隔带处应设有一定得加宽。…3、2、3

二灰碎石压实度不均匀

形成原因：

1）二灰碎石配合比和含水量不均匀。2A）二灰碎石碾

压遍数不一致，局部漏压。A防治措施：

1）严格控制各料仓喂料速度和加水量，做至I配料准

确，含水量符合规定。a2）控制碾压遍数，均匀碾压。

A3、2、4二灰碎石基层摊铺离析A形成原因：

1）二灰碎石运到摊铺现场已经离析。A2）二灰碎

石骨料含量偏高，超过85%,骨料最大粒径超过设计

要求。

3）摊铺机工作状态不佳。A防治措施：

1）按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料级配应在

设计级配范围以内。A2）成品料堆应经常铲平，避免

形成锥体粗料流向堆底。

3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋右料器中混合料面

应呈与路面平行得平面，并将布料器掩盖。

A3、2、5二灰碎石基层开裂

形成原因：

1）二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料级配中细

料偏多。

2）二灰碎石碾压时含水量偏大。＞）成型温度较高,

强度形成较快。公）碎石中含泥量较高。八）路基沉

降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。

6）养护不及时。

防治措施:口）优化二灰碎石配合比设计产格按施工

配合比拌制混合料，选择合格得集料。2A）控制碾

压时含水量不超出允许范围。a）待沉降稳定后再

铺筑基层。抽）对已开裂得基层应加铺玻纤网加固,

对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对

沥青面层反射影响。

3、2、6二灰碎石表面放炮a形成原因：

1）石灰未充分消解。

2）石灰未过筛或筛孔尺寸过大。a防治措施;la）石

灰使用前应充分消解，必须再施工前7〜10天加水

充分消解。工2）消解石灰应通过10mm筛后才能

使用。

3）保证碾压时得含水量。＞、2、7二灰碎石表面

松散

形成原因

1）二灰碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成

型。

2）二灰碎石保湿养护不足，表面未成型。

3）二灰碎石表层被冻坏。4防治措施;1A）在气温高、

相对湿度较小得时期施工，在碾压过程中应适当洒

水，保持在最佳含水量状态下压实。2A）对过冬得二

灰碎石应采取各种防冻措施，防止表层被冻坏。

3）及时洒水养护，保证表面形成强度。

a3、2、8水泥稳定碎石基层开裂

形成原因la）水泥剂量偏大。

2）碎石级配中细料含水量偏多。

3）基层碾压时混合料含水量偏大。

4）养护不及时。

5）养护结束后未及时铺筑封层。

防治措施:小）在保证强度得情况下应降低水泥稳定

碎石得水泥剂量。

2）碎石级配应接近要求级配范围中值。A3）加水

应严格控制。心）养生结束后应及时铺筑下封层

45）宜在春末和气温较高季节组织施工，工期得最低

气温应在5度以上，并在第一次重冰冻到来之前半个

月到一个月完成;并且基层表面在冬季上冻前应做好

覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖土）幺、2、9基

层厚度不均匀口）二灰土表面高程超标。

2）二灰碎石摊铺得钢丝设置放样误差过大。

3）松浦系数不准确。a防治措施;h）对二灰土底基

层按标准进行检测验收。

2）控制松铺厚度钢丝得设置，对其高程应进行复核。

aa3、3沥青路面下封层

a3、3、1下封层与基层表面不粘结a形成原因；

1）基层表面浮灰杂物未清扫干净。

2）乳化沥青破乳凝结速度太快。-）乳化沥青得基

质沥青与石料粘附性较差。公）不按规定得施工工

艺施工。

防治措施：

1）二灰碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清

除基层表面浮灰和杂物。

2）对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢凝乳化沥

青。幺）对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择

与石料粘附性好得优质乳化沥青。

4）适当增加轮胎对下封层得碾压遍数。

a3、2、2下封层脱落：总形成原因;h）下封层被行

驶车辆轮胎粘结而脱落。

2）下封层未能将水封住。

3）二灰碎石基层表面受冻害。

防治措施;口）加强养护，下封层施工结束后一周内禁

止各种车辆行驶。2A）采取各种防冻措施，避免下封

层过冬而冻坏。3A）提高二灰碎石施工质量。3AA、

3、3基层外露A形成原因：

1）下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。

2）下封层矿料铺撒量过少，被行驶车轮粘走。

防治措施；

1）控制乳化沥青喷洒数量在和各范围内，漏洒处应

补洒乳化沥青。2©）矿料撒铺量应足够或稍多，在铺

下面层前清扫回收再利用。总

3、3、4下封层渗水

形成原因：

1下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀。A2）

基质沥青针入度过大，标号过低,不能形成完整封层。

防治措施:口）喷洒乳化沥青量在涉及范围内，接缝

搭接好，不露喷，做到均匀酒布。

2）选择基质沥青标号适中得乳化沥青。

3、4路缘石工程幺、4、1路缘石折断或缺角破损

形成原因;小）预制钢模变形。2a）混凝土强度偏低。

3）运输路缘石时野蛮装卸，将缘石摔断。总防治措

施：

1）注意模板得拼装及接缝得处理。2a）禁止使用破损

折断得路缘石，折断缘石应废弃。

3）禁止野蛮装卸路缘石。

4）提高混凝土预制强度。△

3、4、2路缘石预制尺寸不一，光洁度差A形成原因:

1）预制钢模质量差，尺寸不一。

2）混凝土配合比不合理，振捣不够。女）养护不足

防治措施：1A）严格钢模制作，保证每个钢模尺寸一

致，形状一致。

2）选择合理得混凝土配合比，加强振捣，认真养护。

3、4、3路缘石色差大

形成原因：

1）石料和水泥不均匀。2会）脱模剂质量差。a防治措

施X1）应将钢模表面除锈，采用干净得脱模剂，批量

生产。

2）采用同一品种，统一厂家得水泥和石料。

3）养护和运输时注意不受污染。

43、4、4路缘石砌筑不合松形成原因：

1）未严格放样，拉线砌筑。

2）路缘石下砂浆不饱满，块与块间得平顺性未调整到

位。a3）缝宽不一致，勾缝质量差〃防治措施：心）

先用经纬仪放样,后拉线砌筑。

2）应先做浆后刮浆砌缘石及勾缝,保证块与块平顺，缝

宽一致。

3）加强施工过程中得目测检查，及时调整路缘石。

43、5路面面层外、5、1路面面层离析会形成原

因:1A）混合料集料公称最大粒径得沥青混合料，以与

铺面厚度相适应。2a）适当调整生产配合比矿料级

配,使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级

配范围F限。

3）运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体

使粗集料滚落锥底。张）摊铺机调整到最佳状态，熨

平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料

器上混合料得高度应基本一致，料面应高出螺旋布

料器2/3以上。

3、5、2沥青面层压实度不合格

形成原因：

1）沥青混合科级配差。

2）沥青混合料碾压温度不够。

3）压路机质量小、压实度遍数不够。A4）压路机

未走到边缘。

5）标准密度不准。A防治措施；1A）确保沥青混合

料得良好级配；

2）做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规

定要求。

3）选用符合更求质量得压路机压实,压实遍数符合

规定。

4）当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工

前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路

缘石碾压;当采用铺筑式路缘石时：可用耙子将边缘

得混合料稍稍耙高,然后将压路机得外侧轮伸出边缘

10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30〜40cm,

待压完第一遍后,将压路机大部分重量位于已压实过

得混合料面上再压边缘,减少边缘向外推移。

5）严格马歇尔试验,保证马歇尔标准密度得准确性。

A

3、5、3沥青面层压实度不均匀

形成原因：

1）装卸、摊铺过程中所导致得沥青混合料离析，局部

混合料温度过低。

2）碾压混乱压路机台套不够，导致局部漏压。＞3）

碾压温度不均匀。a防治措施：

1）装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。

2）调整好摊铺机送料器得高度，使布料器内混合料

饱满齐平。

3）合理组织压路机，确保压轮得重叠和压实遍数。

a3、5、4枯料a形成原因：

1）砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度

过高。

2）集料孔隙较多。④防治措施：

1）细集料以及矿粉得存放应有覆盖，确保细集料烘

干前含水量小于7%。2A）混合料出厂温度超过规定

时，应废弃。

3）对孔隙率较大得粗集料,应适当延长加热时间，使

孔隙中得水分蒸发,但应控制加热温度。

3、5、5沥青面层孔隙率不合加形成原因：

1）马歇尔试脸隙率偏大或偏小。

2）压实度未控制在规定得范围内。＞）混合料中细

集料含量偏低。

4）油石比控制较差。A防治措施：A1）在沥青拌和

站得热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级

配符合规定。

2）确保生产油石比在规定得误差范围内。

3）控制碾压温度在规定范围。

4）选用规定要求得压路机，控制碾压遍数。

5）严格控制压实度。》

3、5、6沥青混合料油石比不合而形成原因；

1）实际配合比与生产配合比偏差过大。

2）混合料中细集料含量偏高。幺）拌和楼沥青称

量计误差过大。

4）承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下

限值。

5）油石比误差过大。

防治措施：

1）保证石料得质量和均匀性。2A）对拌和楼沥青称

量计进行检查标定，并取得计量认证。＞）调整生

产配合比确保油石比在规定得范围内。

4）按试验规程认真进行油石比试捡。

5）保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量得准确。

6）将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算,验证油

石比就就是否满足要求。

△3、5、7沥青面层施工中集料被压碎

形成原因:A1）石灰岩集料压碎值偏大。

2）粗集料针片状颗粒较多。

3）石料中软石含量或方解石含量偏高。

4）碾压程序不合理。A防治措施：

1）选择压碎值较小得粗集料。2A）选用针片状颗粒含

量小得粗集料。a3）控制碾压遍数，以达到规定压实

度为限，不要超压。心）应按初压、复压、终压程

序碾压，初压用钢轮,复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾

压应遵循先轻后重，从低到高得原则进行。△

3、5、8沥青混合料检验中粉胶比不合格

形成原因：

1）用油量不符合标准。

2）矿粉用量不符合标准。

3）石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成

石料被压碎增加小于0、075mm级配数量。

4）集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水

洗法筛分。

5）拌和楼吸尘装置未能效吸尘。

防治措施泌1）严格控制沥青混合料生产配合比。a

2）选用压碎值小，针片状颗粒含量较少、0、075m

m以下颗粒含量较少得石料。

3）生产配合比设计时，集料筛分应月水洗法。

4）保证拌和楼吸尘装置得有效和犷粉、沥青用量得

准确。

3、5、9沥青面层厚度不足

形成原因:门）试铺时未认真确定好松铺系数。

2）施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调

整。

3）摊铺机或找平装置未调整好。

4）基层标高超标。

防治措施：

1）试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际

检测情况进行调整。42）调整好摊铺机及找平装

置得工作状态。＞）下面层施工前认真检查下封层

标高，基层超标部分应刮除部分基层，补妇"F封层，

再摊铺下面层。a4）根据每天沥青混合料摊铺总量

检查摊铺厚度，并进行调整。办A、5、10沥青面

层横向裂缝工形成原因:a1）基层开裂放射到沥青

面层。

2）基层开挖沟槽埋设管线。

3）通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均

匀沉降。总防治措施：la）处治基层，采取防裂措

施,减少基层横向开裂。

2）基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面

铺设玻纤维,以降低对面层得影响,减少面层横向裂

缝。a

3、5、11沥青面层纵向裂缝

形成原因：

1）地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。a2）

路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水

膨胀引发路面开裂。A防治措施：a1）加固地基，

使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑

路基。

2）在裂缝两边各挖除一定宽度基层,采用厚度不小

于20cm得钢筋混凝土补平基层得措施进行处理，

其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。

a3、5、12路面不均匀沉降

形成原因：a1）软基处理不好造成路基产生不均匀

沉降引起路面不均匀沉降。

2）软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基

产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。公）堆载预

压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。

4）路基清表时未发现得暗塘，造成路基产生不均匀

沉降引起路面不均匀沉降。白）路基或路面基层、

底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。

防治措施：

1）规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺

筑。a2）根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时

间，避免提前卸载。A3）严格控制路基填筑得碾压

以及路面基层、底基层得压实度。A

3、5、13沥青面层污染

形成原因:④1）交叉施工，运料车行驶滴油洒料造成

路面被污染。

2）其她工程施工产生得砂浆污染°

3）中央分隔带回填土或进行绿化工程时将士洒落到

路面上造成路面污染。

4）各种施工机械柴油泄漏。

5）绿化浇水产生泥水污染。

防治措施:a1）实行路面交通管制，规范施工车辆行

驶路线，禁止车辆滴油洒料。

2）边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分隔带回填土

或进行绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布

隔离。

3）中央分隔带浇水应喷洒，不应冲浇,或采用开沟挖

坑浇水。A4）在沥青混凝土路面施工前尽可能完成

会产生污染得工程。

3、5、14沥青混合料残留稳定度不合和形成原因：

1）4号料粉尘含量过高，砂当量不合格。2a）矿粉亲水

系数不合格。A3）用油量偏低。张）小于0、0

75mm部分与沥青用量得比例超标。X）试验方法不

规范。a防治措施洒1）选用合珞得原材料进行施

工。

2）严格控制好沥青用量，确保油石比符合要求。＞）

规范油石比检测试验操作方法。总

3、5、15沥青面层宽度不足

形成原因：A1）偷工减料A2）摊铺机未调整好。A

防治措施：

1）做好施工放样。

2）调整好摊铺机得宽度。A

3、5、16面层取芯孔未及时填补

形成原因：为疏忽或重视不够

防治措施：

及时填补上相同配合比得沥青混凝土或水泥混凝土,

并夯实到规定要求。a

3、5、17沥青面层平整度超标

形成原因沸1）摊铺机及找平装置未调整好致使松

铺面即不平整。a2）摊铺过程中停车待料。a3）

运料车倒退卸料撞击摊铺机。

4）下承层平整度很差。

防治措施：

1）仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好得

工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。

2）施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确

保摊铺连续、均匀得进行，不得中途停顿，不得时快时

慢,做到每天摊铺仅在收工时才停机。＞）路面各个

结构层施工，均应严格控制好各层得平整度。a

3、5、18沥青面层原材料主要检测项目不全或原材

料检测频率过少总形成原因：

1）试验人员责任心不强，未按省高指要求检测。

2）试验人员不熟悉规范。A防治措施:④1）增强试验

人员责任心，并经常组织人员学习有关规范和省高指

对沥青面层原材料检测项目、检测频率得规定，按规

定进行检测。

2）学习试验规程，规范试验操作。幺A、5、19面

层水泥混凝土试件抗弯拉强度不合商形成原因:④

1）混合料取样不具代表性，试件成型不规范。

2）混凝土配合比不准确。

3）试件养生条件不合格。

防治措施：

1）标定称料衡器，使配料准确。A2）按规程要求成

型试件，振捣要密实。

3）试件养生条件要符合规定。幺及、5、20水泥混

凝土面层压纹深度不均匀

形成原因沸1）压纹机重量不够或操作不熟练。42）

局部石子顶在面层顶面，压纹机不能压下。

3）压纹间隔时间过长,部分水泥混凝土已硬化造成

压纹深浅不一。

4）水泥混凝土面层不平整。

防治措施：

1）选用重量适宜得压纹机配以熟练得操作手。a2）

采用人工压纹时应保证纹槽间隔与深度均匀。

3）在混凝土表面抹平后混凝土初凝前应及时进行压

纹。

4）采用刻槽机在混凝土达一定强度后刻槽。女a、

5、21水泥混凝土面板断裂A形成原因:A1）切缝过

迟，缝深过浅，面板收缩断裂。A2）施工停顿时间过

长。

3）路基发生不均匀沉降。

防治措施：

1）掌握切缝时间，采用多台切缝机施工，缝深符合要

求。2a）施工中应有备用设备，减少中间停顿。43）

如果必须中间长时间停顿，应设二作缝。

4）按设计处理地基，确保地基沉降均匀，工后沉降符合

设计规定。

3、5、22水泥混凝土面板平整度差a形成原因：

1）两侧模板或已铺面层平整度或有水泥灰浆粘附。

2）做面得工人技术水平较差。A防治措施：

1）模板安装应平整牢固，高程符合设计。a2）清

除模板顶面和已铺筑面层表面得砂浆杂物。

3）安排技术水平较好得工人抹平做面。

3、6沥青路面得常见病害女、6、1车辙a形成原

因:小）沥青用油量偏高，热稳定性差。2A）沥青混合

科级配偏细，粗骨料处于悬浮状态。

3）重车得渠化交通。总防治措施:口）改善沥青混合

料级配，采用较多得粗骨料。

2）采用改性沥青提高沥青得高温性能。

3、6、2坑塘a形成原因:A1）基层强度不均匀，

或局部失去强度。a2）沥青混凝土局部压实或强度

不足。a3）沥青混凝土局部水渗入,产生水损害并

防治措施沸1）加强基层施工管理，按操作规程施

工，提高基层强度得均匀性。

2）调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合。

43、6、3泛油总形成原因：

1）沥青用量偏高。a2）沥青下封层或粘层油用量偏

多。a防治措施:④1）严格控制油石比。

2）按设计控制下封层沥青用量。

3、6、4唧浆

形成原因：

1）沥青混凝土开裂或产生坑塘后水进入基层产生

抽吸作用。2a）基层表面强度不足。

防治措施:口）采用水泥稳定碎石基层。

2）加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。＞）沥青下

封层喷洒沥青要均匀。

a3、6、5失去粘结力

形成原因泌1）沥青混合料中石料与沥青得粘结性

差。2a）石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆。

3）沥青路面孔隙率过大，导致沥青混凝土长期受水

浸害。

4）沥青用量不足。

5）石料被压碎或石料吸水性大。。）沥青拌和过程

中温度偏高，产生老化，

防治措施;口）掺加抗剥落剂。

2）严格控制含泥量。

3）完善沥青混合为配合比，调整压路机组合,控制压

实度。务）按施工配合比控制沥青用量。5A）严格

控制沥青混合料拌和温度。

43、7、路肩工程A3、7、1路肩排水管埋设过高、

堵塞

形成原因：

对路肩排水管作用认识不足。总防治措施：

严格按设计要求标高和位置埋设排水管，并预先将

管口临时封闭。

4、桥梁工程

4、1混凝土浇筑

4、1、1混凝土强度偏低

形成原因41）无堆放水泥得库房,水泥堆放在未

进行硬化得地面；水泥库房得地面没有硬化或防潮

措施，至使水泥受潮，水泥标号降低,影响混凝土强

度。

2）不同规格得砂石料混堆。碎石得压碎值、针片状、

级配等指标达不到要求，砂石料得含泥量过大,黄砂中

含有较多得木炭、卵石、泥块等杂质，黄砂得级配差,

石英含量低。

3）砂、石料得拌和用水计量不准确或根本就没有计

量。

4）混凝土拌和用水不符合要求。》）未按审批得混凝

土配合比进行施工。总防治措施：

1）应选择地势较高处搭设地面硬化、且有防潮处理

得水泥库房。

2）对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低得

砂、扩大砂石料得堆放场地,并硬化，分类堆放。应用

高压水泵对含泥量高得粗集料进行冲洗。

3）现场应设置计量设备，混凝土浇筑前应测定砂石

料含水量”4）应选择合格得拌和及养生用水”5）

严格按审批得混凝土配合比进行施工。A

4、1、2混凝土构件出现裂纹、裂缝

形成原因:1A）水泥安定性不合格。

2）大体积混凝土未采用缓凝和降低水泥水化热得措

施。

3）未及时养生。小）同一结构物得不同位置温差大，

导致混凝土凝固时因收缩所产生得收缩应力超过混

凝土极限抗拉强度或内外温差大表面抗拉应力超过

混凝土极限抗拉强度而产生裂缝。9）基础与支架得

强度、刚度、稳定性不够引起得裂缝。总防治措施：

1）采用安定性合格得水泥。

2）大体积混凝土应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水

化热水泥。＞）优化配合比：改善骨料级配、降低水

灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂。4^）

采用遮阳凉篷得降温措施以降低混凝土水化热、推迟

水化热峰值出现。5A）及时养生。8）同一结构物

得不同位置温差应在设计允许范围内。a7）基础与

支架应有较好得强度、刚度、稳定性并应采取预压措

施。2a、1、3混凝土构件出现冷缝

形成原因4大构件混凝土分层浇筑时，混凝土浇筑

间断时间较长，下一层浇筑得混凝土已经初凝才浇筑

上一层得混凝土,将导致浇筑得混凝土形成低强度得

夹层。

防治措施：

1）大构件混凝土分层浇筑时间较长，应增加搅拌能力。

2）掺入缓凝型减水剂。a3）改善浇筑工艺以确保分

层浇筑得间断时间小于前层混凝土得初凝时间。

4、1、4混凝土离析

形成原因：

1）集料级配不合格引起混凝土离板。

2）混凝土自由倾落高度超过2m时，应设置串筒、溜槽、

或振动溜槽等设施，且串筒出料口下面得混凝土堆积

高度不得超过1m,倾落高度超过2m时，应设置减

速装置。

3）振捣时，混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面

呈现平坦、泛浆即可，不得超振。aA4、1、5混

凝土表面有蜂窝、麻面、气孔

形成原因:la）混凝土浇筑时漏振。

2）模板漏浆,

防治措施：

1）混凝土浇筑过程中插入式振动器得移动间距不应

超过其作用半径得1、5倍，与侧模应保持5〜10cm

得深度。

2）表面振动器移位应能覆盖已振实部分。公）控制

混凝土分层浇筑厚度，对于插入式附着式振动器不宜

超过300mm。心）模板拼接紧密，并加止水带，防止

漏浆。

44、1、6混凝土施工缝处理质量差

形成原因：M）施工缝未凿毛。

2）用钢筋拉毛代替凿毛。

3）施工缝凿毛时间过早导致混凝土表面松散。

防治措施:口）应在设施工缝得先浇混凝土强度达到

2、5Mpa后进行凿毛。

2）凿毛后毛面应用清水洗刷干净。

4、1、7混凝土漏浆、表面平整度差

形成原因：

1）模板周转次数较多表面不平整。

2）模板刚度不够而造成变形。＞）相邻模板拼缝过宽

且未做有效处理。小）模板得槽嵌接不紧密造成跑

模。A防治措施：

1）采用平整度好、刚度符合要求得模板。

2）处理好模板拼缝。

3）将模板得槽嵌接紧密。A

4、1、8混凝土构件表有沁水现象、色差大

形成原因:1A）砂、石料级配差。

2）矿渣水泥沁水性大，导致混凝土保水性差。

3）振捣过度,

防治措施:1A）应确保砂、石料具有良好得级配。2A）

采用沁水率小得水泥。＞）振捣恰当。4

4、2钢筋制作与安装A4、2、1钢筋接头设置不符

合要求

形成原因：

无专门技术人员配筋或配筋人员业务水平较低，对街

头所形成得弱强断面得危害性意识不够。

防治措施:U）应专门技术人员配筋，同时提高配筋人

员业务水平。

2）受拉主钢筋焊接接头应避开最大应力段面。＞）受

拉主筋接头在同一断面数量不得超过50%”

4）钢筋接头据钢筋弯起点距离应不小于10d。A

4、2、2预制安装得钢筋骨架扭曲a形成原因：

1）未在坚固得工作台上进行拼装。

2）钢筋骨架刚度、稳定性不够时未增设加强钢筋。A

防治措施：

1）应在坚固得工作台上进行钢筋骨架得拼装焊接。

2）钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋。

A

4、2、3焊接钢筋不处于同一轴线上

形成原因：

1）搭接焊得钢筋接头未打折。

2）搭接焊得钢筋接头先焊好后再打折成s形。

3）闪光对焊得接头有错位。a4）帮条焊只有一根帮

条。A防治措施：

1）搭接焊得钢筋接头焊前应打折。

2）闪光对焊得接头应对齐。

3）帮条焊应有两根帮条。

4、2、4焊接强度不够

形成原因:）电流过大，钢筋接头局部烧伤。

2）搭接焊、帮条焊焊缝长度、宽度、厚度不足，焊渣

未及时清除。

3）未能及时选择合适得焊条，如II级钢筋使用结42

2得焊条焊接。

4）冬天焊接过火。白）焊接后接头骤冷。

防治措施:口）选择合适得焊条，如IT级钢筋接头应

采用结502或结506得焊条，并且使用前应在烘箱

烘干。2A）冬天焊接防过火。

3）焊接后接头防骤冷。

4）应进行岗位培训,持证上岗，坚持自检。

4、2、5钢筋受污染、锈蚀严重④形成原因：

1）钢筋加工场地没有硬化。A2）安装好得钢筋没有用

垫块垫好。淡）应采取防雨防潮措施。a4）加工安装

后要及时浇筑混凝土。

5）已锈蚀得钢筋要用钢丝刷除去浮锈后方可浇筑混

凝土。a

4、2、6钢筋间距不一、钢筋保护层厚度不足、盘圆

钢筋使用前不调直

形成原因：

1）质量意识差，责任心差。2A）质保体系不健全，没有

认真进行自检。

3）保护层垫快偏少或偏薄。

防治措施:1A）提高施工人员得质量意识，加强工作责

任心，认真进行自检。

2）安装足够得合格得保护层垫块。

3）盘圆钢筋应调直后使用。

4、3钻孔灌注桩通、3、1钻孔灌注桩断桩a形成

原因:la）集料级配差，混凝土和易性差而造成得离析

卡管。2A）泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、

钻机摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚

至出现流沙层而致使扩孔或坍孔而引起得浇筑时间

过长。

3）搅拌设备故障而无备用设备引起混凝土浇筑时间

过长。小）混凝土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时

间。45）混凝土浇注过程中导管埋置深度偏小，则

管内压力过小。a6）导管埋深过大，管口得混凝土已

凝固。a防治措施：

1）确保良好得集料级配和混凝土和易性。

2）应坚持清孔确保泥浆得粘度、比重、砂率指标达

到要求。

3）钻孔前钻机平台应进行操平。

4）钻机平台忠础应垫实。

5）钻杆上端应设导向设备。46）对于有流沙层得桩

基掺加膨润土、羟基纤维、格铁木质素磺酸钠盐、煤

减剂、碳酸钠等比重低、粘度好、固壁能力强得外加

剂以加强泥浆得粘结性能。

7）搅拌机设备工作状态良好，并配有备用设备。

8）确保导管得埋深控制在2m〜6m范围内。

9）混凝土灌注期间，间歇时间不应大于混凝土初凝时

间。18）导管下口至孔底得距离不应过大,以保证

导管得初始埋深。△

4、3、2桩身混凝土强度偏低A形成原因：

1）未按设计配合比进行施工。2A）导管下口初始埋深

过小引起夹泥。＞）清孔不到位置而引起夹泥。

防治措施;1A）严格按设计配合比进行施工。A2）导

管下口初始埋深不应小于1m。外）应彻底清孔。aa

4、3、3桩头主筋偏位大，将桩头钢筋板成折线状态

进行调整。

形成原因：

1）施工人员责任心不强，施工控制不到位。

2）施工放样不准确。

防治措施；

1）增强施工人员责任心，加强施工管理，确保放样精

度。2A）桩头主筋偏位大时，应往下破除桩头直至桩基

钢筋倾斜度调整至允许值以内。

A4、4梁、板制作与安装

4、4、1梁、板体裂缝

形成原因：

1）预制梁底模或支架基础不密实或强度较低，引起不

均匀沉降导致梁体裂缝。现浇箱梁支架不均匀沉降引

起梁体开裂。2a）用标准养护得混凝土试块强度作为

施工张拉得条件,当标准养护得试决强度达到设计得

张拉强度时，由于梁板养护条件不同于标准养护，其强

度可能尚未达到设计得张拉强度，如果进行张拉，易

导致大梁负弯矩区产生裂缝。

3）混凝土石子得最大粒径过小、级配差使混凝土得弹

性模量偏小。

4）波纹管道于梁宽方向得偏位造成梁端负弯矩偏心

而引起得预应力梁端部侧面有纵向裂缝。型）波纹

管竖向偏位过大,造成零弯矩轴偏位。

6）冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引

起大梁得温差裂缝…7）堆放时支点位置不当造成

大梁处于受扭状态产生裂缝甚至剪断。S）梁板出坑

起吊不规范，与底模表面吸力过大而裂缝。总防治措

施：

1）应对底模或支架基础进行预压，加强基础得强度、

刚度和稳定性，坚持现浇箱梁支架按设计要求预压和

沉降测量，并应保留完成得记录。

2）混凝土石子得最大粒径不宜过小。

3）保证混凝土有较好得级配。

4）坚持混凝土得弹性模量试验。

5）应将控制张拉得抗压强度试块与梁同条件养护，待

强度达到规定值方可张拉。

6）波纹管位置应符合设计要求。74）钢绞线张拉顺

序应符合设计规定。以）蒸汽养护应准备测温装置，

控制降温在5度〜10度/小时，做好升温、恒温、降

温记录。

9）梁堆放时支点位置应对称,斜撑应设于翼板根部，不

能撑于翼板外缘。门0）梁板出坑应从一头轻吊，消除

底模表面间真空后再双点起吊。

4、4、2预应力损失过大

形成原因:h）未及时进行孔道压袭而导致钢绞线锈

蚀。2a）压浆不饱满或水泥浆强度低引起握裹力不

够。

3）在孔道水泥浆强度未达到梁板自身混凝土强度得

60%也未超过22Mpa时即进行吊运，导致水泥浆开

裂，握裹力降低。

4）压浆后未及时封锚导致锚端锈蚀。

5）用电弧焊或氧焊割断已张拉得钢绞线。上防治措

施：

1）应在张拉后14d内进行孔道得水泥压浆，并应保留

孔道压浆记录。做好水泥压浆得抗压试块。2a）在孔

道水泥压浆强度达到梁板自身混凝土强度得60%且

大于22Mpa时才能进行吊运。"）压浆后应及时

封锚。

4）用砂轮等冷切割方式割断钢绞线。

A4、4、3梁得起拱值偏大或偏小

形成原因：

1）波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位，则最大正

弯矩发生变化较大导致梁得起拱值过大或过小。

2）用标准养护得混凝土试块弹性模量作为施加张拉

得条件,当标准养护得试块强度达到设计得张拉强度

时，由于梁板养护条件不同，其弹性模量可能尚未达到

设计值，导致梁得起拱值大。＞）混凝土弹性模量不

稳定导致梁得起拱值得不稳定。4）钢绞线得自检频

率不够，钢绞线张拉双控得伸长值指标计算时弹性模

量值均采用2*l（）5Mpa或采用其她批得钢绞线得弹

性模量值。当计算所采用得钢绞线得弹性模量值大于

实际钢绞线得弹性模量值时，则计算伸长量值偏小，

这样造成了实际预应力不够。当计算当计算所采用得

钢线线得弹性模量值小于实际钢绞线得弹性模量值

时，则计算伸长量值偏大，将造成超张拉。实际预应

力超过设计预应力易引起大梁得起拱值大，且出现裂

绘

5）未推算初预应力伸长值，而就就是在施加应力之前

设置一个零点至初应力时得位移作为初应力伸长值，

不符合规范规定。则导致钢绞线实际伸长值小于要求

伸长值，造成了实际预应力不够,拱值小于设计值。。）

持荷时间不足。A防治措施:口）波纹管得安装定位应

准确。

2）控制张拉得试块应与梁板同条件养护。

3）增加钢绞线得自检频率。伸长值得计算采用同批

钢绞线弹性模量得实测值。

4）张拉时应将钢绞线10%〜20%6k之间得测量伸长

值作为初应力10%得伸长值，一般待张拉到10%6k时

相对于■基准点量一长度,再等到张拉到20%6k时相

对于该基准点量-长度，两长度之差AL2即为初应力时

得推算伸长值。肚）应按要求得时间持荷。公A、

4、4梁体混凝土出现空洞

形成原因洒1）钢筋较密混凝土振捣不实。

2）配合比设计不合理。43）因锚板为倒坡倾向梁端,

其后面混凝土不易浇筑，由于振捣不够,混凝土出现空

洞。△防治措施:1A）调整混凝土配合比，如减少集料

粒径、增加混凝土混合料坍落度、掺入减水剂。

2）应采用小直径得振捣棒加强振捣，改进浇筑工艺。a

4、4、5现浇连续箱梁横断面方向所设置得施工缝

有错台

形成原因：

1）测量放样不准确。2a）模板未与先浇混凝土面衔

接好。

3）基础预压未稳定。4防治措施:口）准确测量放样。

2）做好模板与先浇混凝土面衔接好。

3）基础预压稳定后方可进行混凝土浇筑。

4、4、6板梁较接缝未按规范进行凿毛

形成原因：

施工单位质量意识差，对板梁较接缝凿毛得重要性认

识不足。

防治措施：

应对板梁较接缝凿毛引起足够重视，待板梁混凝土达

到一定强度后进行凿毛,以确保保较接缝连接质量符

合要求。④

4、4、7板梁支座脱空A形成原因：

1）支座高程未控制好。

2）支座垫石顶得砂浆还未干,即放好支座安装梁。＞）

预制板梁梁底板翘曲。a防治措施：

1）板梁安装之前应做好测量工作;调整支座到规定高

程。

2）应待支座垫石顶得砂浆稍凝固再安放板梁。

3）预制板梁底板应平整，无翘曲。

4、4、8板梁支座偏位较大A形成原因：口）放样

不准确。A2）施工控制不到位。

防治措施：1A）做到准确放样。

2）采用不同得基准线校核。

A4、4、9支座垫石不平整

形成原因：，质量意识差

防护措施:口）采用水平尺检查。

2）应用砂浆整平或钢板垫平。4A、4、10安装好

得梁板底未勾缝

形成原因公河道上不易搭支架。4防治措施:1A）应

于桥面上安装挂篮脚手架进行勾缝。

2）于桥下搭脚手架勾缝。公A、4、11桥梁伸缩缝损

坏

形成原因:a1）浇筑混凝土强度低。

2）混凝土未及时养护。＞）伸缩缝安装不合格。a

防治措施:1A）确保混凝土强度和格。*2）混凝土应

及时养护。

3）根据施工气温和设计要求设置安装时得缝宽，接缝

钢筋与梁、台钢筋焊接顺序应符合设计规定。

A4、5桥头跳车

形成原因：

1）压实机具不适用,使得靠近台背处回填土压实不够，

工后沉降大。2a）软基路段台前预压长度不足。

3）软基路段桥头堆载预压卸载过早。小）软基路段桥

头处软基处理深度不到位，质量不符合设计要求。

5）回填厚度过大以及回填不及时积水而引起得桥头

回填土压实度不够。

防治措施:口）选用合适得压实机具，确保台背回填达

到要求。a2）保证足得台前预压长度交）连续进行

沉降观测，保证桥头沉降速率达到规范范围后再卸

载。

4）确保桥头软基处理深度符合要求，严格控制软基处

理质量。

5）在台背画回填层厚线，确保回填厚度在规定范围内。

46）及时回填。

5、通道及涵洞

5、1结构物裂缝裂纹

形成原因：

1）水泥安定性不合格

2）没有及时养护a预防措施:la＞故好混凝土配合

比

2）加强早期养护

3）对水泥得技术性质加大抽检频粕a5、2结构

物表面出现冷缝

形成原因：*下一层浇筑得混凝上已经凝固再浇筑

上一层得混凝土

防治措施:A1）增加搅拌能力

2）改善浇筑工艺以确保混凝土浇筑间断时间小于

前层混凝土得初凝时间外4、3施工缝表面混凝土

松散

形成原因沙凿毛太早

防治措施:应在混凝土强度达到2、5Mpa以上时方可

凿毛

5、4混凝土表面蜂窝、麻面

形成原因:门）集料级配差

2）混凝土浇筑时漏振a防治措施:1A）确保良好得集

料级配2a）混凝土浇筑过程中插入振动器得移动间

距不应超过其作用半径得1、5倍,与侧模应保持5〜

10cm得距离，插入下层混凝土5〜10cm得深度

3）表面振捣器移位应能覆盖已振实部分。公）控制混

凝土分层浇筑厚度，对于采用插入式及附着式振捣器

施工不宜超过30OmmA

5、5混凝土表面不平整

形成原因：

1）模板周转次数较多，表面不平整2A）模板刚度不够

而造成变形

防治措施泌采用平整度好，刚度符合要求得模板。

5、6拉条螺丝处外观较差

形成原因冷处理方法不当

防治措逊应先凿除钢筋周围直径4〜5cm、深2〜

3cm得水泥混凝土后割除钢筋，再修补。4

5、7混凝土表面漏浆A形成原因：

1）相邻模板拼缝不牢。

2）模板得隼槽嵌接不紧密

防治措施n）拼好模板，并在拼缝出设止水带。

2）模板得桦槽嵌接应紧密。9a、8混凝土跑模a

形成原因：

1）模板得桦槽嵌接应紧密。

2）模板得刚度不够而变形。

防治措施：

1）模板得桦槽嵌接应紧密。2a）选择刚度好得模板。

6、防护工程

6、1砌石工程

6、1、1块石及片石强度低A形成原因：

1）块石及片石进场前未进行检验。2a）部分石料风

化a防治措施：

1）块石及片石进场前应进行检验，质量应符合规定A

2）剔除风化石。Qa、1、2砌缝:砂浆强度低总形

成原因:口）砂浆中所用水泥、砂等材料质量不符合规

范要求。

2）未进行砂浆试配。

3）拌和时对各种原材料未按要求进行计量。

4）未采用机械拌和，而就就是采用人工随意加料拌

和。M）拌和后得砂浆未及时用于砌筑。

6），砂浆运榆过程中离析。

防治措施:口）对原进场材料按要求进行检验，不合格

料坚决清理出场。2A）砌筑开工前按要求进行砂浆强

度试配。＞）拌和过程中各种原材料用量计量要准

确。

4）砂浆应采用机械集中拌和，不允许人工拌和。

5）拌和好得砂浆摆放时间不能过长，要及时用于砌筑。

A6）砂浆运输线路不能过程，拌和场地尽可能靠近施

工现场。A，6、1、3砌缝砂浆不密实,不饱满

形成原因：

1）砌筑时先干砌后灌浆。42）填缝砂浆没有插捣

密实，不留空隙。

防治措施：

1）砌筑时应先做浆。a2）对填缝砂浆一定要插捣密

实，不留空隙。a

6、1、4勾缝砂浆剥落较多a形成原因：

1）砂浆勾缝后没有及时养护。

2）勾缝前砌缝表面得泥土及浮浆没清理干净。a防治

措施：伊）砂浆勾缝后要进行养护。2A）勾缝前要将

砌缝表面得泥土及浮浆清理干净。8△、1、5排水

边沟排水不畅a形成原因：

1）沟底纵坡设置过长。a2）沟底纵坡坡度过小。

3）边沟被堵塞。

4）边沟沟底不平顺。

防治措施;a1）按实际排水需要设置边沟纵坡长度和

坡度。

2）及时清理边沟中得杂物,保持边沟排水通畅。a3）

边沟沟底要砌筑平顺，防治局部凹陷。6AA、2士上

网垫植草防护

6、2、1草籽植被不均匀a形成原因：A1）部分漏

撒。

2）草籽质量差。

3）坡面土质不适合草籽生长（如灰土）。心）播草籽后

养护不及时。9）播籽被雨水冲走，没及时进行补种。

4防治措施：41）采用机械播撒，防止漏撒。2A）面

换填一层适合草籽生长得耕植土层。

3）选择较好得草种。

4）播籽后要及时进行养护。5A）大雨过后要及时补

种被冲走区域。8a、2、2土工网垫与坡面连接

不服贴

形成原因：

1）坡面不平整。

2）坡面杂物未清理干净。

防治措施:1A）铺网垫前将坡面整平。2a）铺网垫前

将坡面杂物清理干净。…6、2、3土工网垫剥落

形成原因：

1）网垫锚钉偏少。

2）网垫搭接长度不够。

防治措施：1A）按设计要求和实际需要布设锚钉。2A）

保证有足够得搭接长度。

7、绿化工程A

7、1植草出芽率低

形成原因；

1）草籽质量差。2A）养护不及时。

3）洒水养护方法不当。a防治措施:④1）选用优质

草种。2a）选用有效得养护方法及时养护。总

7、2植树存活率低

形成原因：

1）选苗不合要求。

2）栽种季节不对。幺）苗木运输过程中得保护措施不

够。依）种植后养护不到位。＞）养护洒水不当。

6）土质不适合苗木生长。

防治措施：

1）选用优质树苗。2A）选择有利季节栽种。

3）苗木运输过程中更加强保护措施°

4）种植后要选择有效得养护方法及时进行养护。

5）换填耕植土。

8、交通工程

8、1护栏

8、1、1外观粗糙，色泽度均匀性差,有锌瘤④形成原

因：

镀锌工艺欠佳△防治措逊1）改进镀锌工艺，加强产

品检验。A2）选择镀锌层厚均匀、色泽一致、表面

光滑得护栏部件。

8、1、2立柱错位及变形严重，垂直度差a形成原因:

a1）没按设计要求放样。a2）打设立柱时定位不

准。＞）施工操作不规范。

防治措施：

1）严格按施工图要求放样。2A）严格安施工规范要

求打设立柱。43）立柱定位要准确，规范立柱安装操

作。

a8、1、3纶廓标志安装不牢或漏装A形成原因：a

施工粗糙，安装不规范

防治措施：

规范轮廓标志安装工艺，确保安装质量。

8、2隔离栅外、2、1基础不牢固

1）基础下挖深度不够。

2）回填土没夯实。A3）地基不坚实。＞防治措施：

1）按规范要求施工。

2）埋深要到位，回填要夯实，不坚实地基一定要夯实

加固。

3）加设水泥混凝土墩基础。

8、2、2网片变形大，网眼尺寸偏差大，退色快，易生

锈

形成原因：口）网片加工工艺粗糙，网片材料质量差,