大型弯管桁架整体吊装工法详解

大型弯弧钢管桁架整体吊装施工工法

工法编号：RJGF（闽）-28-2023

完毕单位：福建六建集团有限企业

中建七局第三建筑有限企业

重要完毕人：黄高飞吴平春陈忠凯薛云林王耀

1前言

近年来，钢管构造不仅在海洋工程、桥梁工程中得到了广泛应用，并且在工业及民用建

筑中的应用H益广泛，钢管构造在我国建筑构造中的应用也越来越多，钢管桁架构造是钢管

构造中的重要一种，它是桁架构造采用钢管材料构成的一种构造形式，也称钢桁构造、管桁

架和管构造等。由于•适应性比较强，近年来在大跨空间构造中得到了广泛应用。

福建六建集团有限企业和中建七局第三建筑有限企业积极开展科技创新，在弯弧钢桁架

吊装施工技术上进行技术攻关。同步，总结形成了“大型弯弧钢管桁架整体吊装施工工法”。

此工法应用于福建体育职业技术学院田径训练馆屋面钢构造工程，在保证构造质量和安全施

工方面效果明显，获得了良好的经济效益和社会效益。

2工法特点

大型穹弧钢管桁架整体吊装施工技术与其他吊装措施（高空散装法、整体滑移吊装、

空中拼接法等），具有施工简洁、以便、安全、工期短、工程质量轻易保证，不需要搭设满

堂钢脚手架，减少施工费用等特点。

钢管桁架采用弦杆弯管、腹杆数控下料以及防腐均在工厂内制作完毕，拼装焊接放

在现场场地内制作，可保证尺寸精度规定，节省工期和文明施工。

3合用范围

本工法合用于具有满足整体拼装规定的施工场地、满足大型吊车起吊规定等特点H勺大

型场馆钢管桁架屋面工程整体吊装施工。

4.工艺原理

根据工程构件特点并结合现场实际状况（场馆内顶板受力小，吊车无法进入场馆内顶板

上吊装施工），同步根据以往类似施工总结的经验，采用每棉主桁架采用地面整根拼装，整

槁空中转体吊装。每根主桁架采用三台汽车吊同步起吊，从北往南逐桐递进进行吊装。

见图4.1及图4.2

我也，*

•■……••

图4.1钢桁架整体效果图

图42主桁架吊装示意图

5工艺流程及操作要点

5.1施工工艺流程见图5.1：

图5.1施工工艺流程图

5.2施工要点

零部件制作

零部件制作由工厂集中制作。

1腹杆的制作

1）制作工艺：放样一切割一标号一试拼装一焊接一检查与补焊

2）腹杆制作要点控制：斜腹管杆两端头部应切割成立体曲面，上、下弦圆管切割成立

体曲率孔口。每根杆件应按加工图编号作好标识以便组装。厂内采用试拼装，使拼接和

管桁架的起拱度能符合规定，轴线均在同一平面内，尺寸误差不不小于规范规定，保证

管桁架与支承圆柱中心线相对应。

2弦管理管施工

1）弯管工艺：主桁架的上下弦杆呈曲线弧度，弧度曲线半径多种，故在加工时必须采

用弯管机进行弯曲。根据以往施工经验，对弯曲半径56米—205米的I弦杆采用冷弯工艺，

对弯曲半径8米〜22米的弦杆采用热弯工艺。

2）弦管弯管施工要点控制：

弯管每端应有直管段，直管段长度一般不应不不小于管子的外径。弯管时，管子不应

与腐蚀性介质或有害物质接触。应按选用的弯管工艺进行弯管。热弯弯管的加热温度控制在

8（）0℃左右。

预埋件埋设

1本工程预埋件位于管桁架支座下，由地脚螺栓和支座底板构成，其埋设根据土建基

础施工时间安排。预埋应先进行地脚螺栓的埋设，再安装支座底板。地脚螺栓规格为M30,

每个支座上需要穿入支座底板的J地脚螺栓数量较多，平均每个支座12根螺栓，这就规定

螺栓口勺埋设应精确无误

2埋设流程：

地脚螺栓及固定框板制作一一中心线放线一一固定框固定一一标高测量一一地脚螺

栓固定一一螺牙保护一一混凝土浇灌

3地脚螺栓埋设施工措施及技术规定

1）为保证安装精度及施工效率，本工程地脚螺栓的埋设采用固定框板辅助。固定

框板与立柱同尺寸，孔径较地脚螺栓直径大1〜2nlm，且应标注其X、Y轴中心线。放线确

定地脚螺栓日勺座标与标高后，在基础钢筋上组立好固定框板，固定框板应焊在钢筋上，不

应松动。然后穿入地脚噱栓，并校正其垂直度、标高、间距等，将其点焊在钢筋或固定框

板上。

图-1

2）地脚螺栓埋设后，即涂以黄油外封胶布或塑料袋包扎，以防螺牙被混凝土或因锈蚀

等损害其强度。

4预埋板安装

根据图纸，预埋顶板即为桁架支座底板。所有地脚螺栓埋设完毕后根据螺栓位置进行

打样，按照打样板制作加工预埋板，以保证每根螺栓能精确地穿入预埋板。预埋板放置穿

入地脚螺栓后，运用每个螺栓上的螺帽调整板的标高、平整度，查对无误后进行点焊定位。

预埋板下采用自流平灌浆料进行灌浆，灌浆浇捣后应对板的轴线、标高、平整度进行再次

复测，测量无误后待强度到达设计强度的70%以上方可进行桁架的吊装。

图-2预埋板灌浆浇筑

5.3主桁架现场拼装

主桁架制作流程

测量放样一一胎架定位、制作一-胎架复核-一上、下主弦管定位-一腹杆就位-一桁架焊

前检查一-管桁架焊接--焊接质量控制一-桁架脱模复核--焊缝探伤试验一一构件涂

装

5.3.1胎架制作

1胎架定位、制作:

根据设计院图纸及深化加工图纸尺寸，每根桁架的胎架在其空间位置下就近搭设。

根据图纸在工地现场进行定位放样并搭设胎架，胎架所在位置的地面应平整以防止在桁

架制作过程中因荷载变化胎架发生偏移。胎架H勺搭设质量保证合用、结实、稳定、安全、

节省的原则。

2胎架复核：胎架制作好后，应进行胎架尺寸复核（各点标高及定位线），确认无误后

进行桁架拼装。

5.3.2主桁架现场拼装

1拼装根据

按设计院图纸及深化加工图纸结合现场场地实际状况进行拼装，拼装场地安排在

施工现场

2先装弦杆，后装腹杆。整体桁架日勺组装应从中心开始，以减小桁架在拼装过程中日勺

累积误差，随时校正尺寸。

5.3.3弦杆腹杆拼装

1组装前其腹杆和弦杆可根据图纸对号入座，搬运到位。

2弦杆的提高上料采用自制的龙门支架及葫芦吊进行，在胎具上设置12个龙门支架，

每个龙门支架立脚铺设2平方米道木，以增长受力面积。重量最大H勺单槁桁架单根弦杆重

17054kg,平均每个龙门架支脚受力为355kg,满足楼层板受力400kg/m2的规定。

3因主弦管的弧度是机械加工的，故其精确度不能完全到达原则，应采用火焰矫正的

施工工艺，其加热时应观测火焰颜色，把温度控制在600〜800摄氏度之间，防止加热过烧。

4整体弦杆组装结束后对几何尺寸进行检查，必要时应用经纬仪校正同步用水平仪抄

出各点高下差进行调整，并作好记录。

5弦杆组装完毕后应隔段设置临时固定支撑点，防止焊接变形。

6腹杆的组装应在弦杆所有组装结束后，经测量无超误差的基础上进行组装，其措施

从中心根据加工图编号开始逐根安装，并注意对称，随时险查纵横轴线几何尺寸并进行校正,

然后向两端组装。

7组装中所有杆件应按施工图控制尺寸，各杆件的力线应汇交于结点中心，并完全处

在自由状态，不容许有外力强制固定。

8组装构件控制基准、中心线应明确表达，并与平台基准线相一致。

9在胎架上组装全过程中，一般不得对构件进行修整，切割或锤击。

10钢桁架组装时的J点焊以三点为宜，管径大H勺以四点为宜，点焊时不得随意在杆件与

节点的结合处以外口勺地方引弧。

钢桁架现场焊接

1焊材的选用与管理

焊接材料重要选用如下牌号：

手工焊条：E50XX系列焊条,直径①3.2mm、⑦4mm.

焊材管理：

1）所有的焊接材料必须要有质量证明文献，由仓库管理员检查确认合格后方可入库，

并按规范规定进行见证取样送检。

2）焊接材料在使用过程中，必须由专人发放和记录。

3）焊条要按规定日勺烘干时间和烘干条件烘干。

4）在使用时候，焊条从烘干箱中取出后，要放入保温箱内，下班后剩余焊条应重新放

入烘干箱内。

2焊接施工

主桁架的施焊时，为防止焊接应力变形，总的施焊次序应分为两大步，先焊主管的对接

焊缝，后焊支管，支管施焊时，应从桁架的中间管开始施焊然后往两边分）。

1）剖口形式

管管对接采用45度坡口，内侧用宽50mm、厚4mm的钢板为内衬板。

2）焊接位置：水平固定。

3）桁架的对接焊缝焊接时要进行预热，预热温度为120℃〜150C。预热范围为焊缝两

侧，每侧宽度应不小于焊件厚度日勺2倍，且不不不小于100mm。预热时应均匀。

3焊接次序

1）每条环焊缝由两名焊工对称施焊。

2）采用多层多道焊。

3）根部用①3.2mm焊条打底焊1〜2层,其他用①4mm焊条填充、盖面。

4）每焊层之间均有一段间隔时间，廉价于应力释放。而不得在一条焊缝上持续完毕打

底、填充和盖面焊接作业，

5）每遍施焊好后应认真清理焊渣、药皮、飞溅等，防止产生焊接缺陷。

6）施焊时的起点、终点应平滑过渡，防止产生焊接缺陷，多层焊道应将接头错开。

4斜腹杆与主管的对接焊缝焊接

1）坡口形式：相贯焊接。

2）焊接位置：全位置。

3）焊接次序

每条环焊缝由两名焊工对称施焊。

根部用33.2mm焊条打底焊1〜2层,其他用①4mm焊条填充、盖面。

5弦杆与腹杆的相贯连接

钢管相贯线焊缝位置沿支管周围分为趾部、侧面、跟部三个区域，当a275°时，趾

部、侧面、根部区域为带渡口的全熔焊缝，当aW75°时，趾部、侧面区域为带坡口的全熔

透焊缝，当aW35°时，根部采用角焊缝形式，焊缝高度不小于1.5倍支管壁厚，各区相接

处坡口及焊缝应圆滑过渡。

1）焊接位置：全位置。

2）焊接次序

相贯焊缝应对称施焊，多层多道焊。

熔透部位应直接采用手工电弧焊①3.2mm焊条打底］单面焊双面成形），最终采用04mm

焊条填充、盖面。

为防止应力集中，减少焊接变形，在施焊过程中要等到一条焊缝完冷却后再焊相邻H勺焊

缝。

图弦杆与腹杆的连接

构件涂装

1涂装规定

钢桁架构件包括连接件均采抛丸除锈。除锈的等级为Sa2.5级。底漆两道，面漆两道，

油漆涂层每层厚度不不不小于40um,漆膜总厚度150um。防火等级为二级，防火涂料厚度根

据对应的耐火极限而定。

2涂装材料选用

本工程涂装根据设计规定，底漆采用水性无机富锌底漆，面漆采用醇酸碱漆。防火涂料

采用超薄型防火涂料。

3工艺流程：

钢材表面清理一一工厂内抛丸除锈一一工厂内喷涂底漆一一涂装检查一一现场补刷底

漆一一现场喷涂面漆一一现场涂刷防火涂料一一检查验收

4涂层质量检查

1)除锈按《涂装前日勺钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)中Sa2.5级等级彩

照检查，粗糙度在40-755。

2)外观按《漆膜附着力测定法》(GB1720-79)检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰

尘，用目视检查。

3)附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起按带一端漆膜不脱落为合格，按《漆

膜附着力测定法》(GB1720-79)检查。

4)检查数量：每类钢构件抽查10斩且不少于3件，每件测五个点。

图构件涂装

5.4钢桁架吊装

总体吊装施工方案

根据本工程构件特点(呈倒三角形，落地方弧)并结合现场实际状况，同步根据以往类

似施工总结的经验，该工程每幅主桁架采用地面整幅拼装，整棍吊装。每棍主桁架采用三台

汽车吊同步起吊，从北往南逐根递进进行吊装。

主桁架吊装示意图

重要施工机械选择

每幅主桁架跨度为69.04米，重量约45吨，共10桶。根据主桁架构件大小和重量，结

合现场实际状况，主桁架内吊装选用1台200吨汽车吊和1台130吨汽车吊进行完毕，其中

为防止钢桁架在起吊翻身过程中管桁架自身扭曲变形，故增长1台80吨汽车吊在弯弧末端

协助完毕空中翻身。

桁架吊装

1吊车通道的规定

1）通道宽度：场馆外东西两侧为实土区及回填土区，实地测量宽度可以满足吊车行走及吊

装停放规定，见图T所示。

围墙围墙

图5.4.47吊车通道布置图

2）通道回填土地基承载力：场馆外回填土为粉质粘土，设计规定土壤压实度＞95席,根据

《建筑施工手册第四版》查阅承载力特性值进行换算，该土壤地基承载力为18.35t/m2。场

地回填土采用分层夯填，并采用大吨位压路机碾压数遍.

2第一幅主桁架吊装

1）主桁架跨长69.04m,重45吨，第一槁主桁架安装的平面位置见附-2所示。

579

131517192123

图-3第一根主桁架空中转体吊装过程

2）吊车停放位置

第一根主桁架在A轴这一侧选用200吨汽车吊和1台80吨汽车吊，在K轴这一侧选用1

台130吨汽车吊，三台吊车同步进行吊装，根据现场实际状况及吊车起吊规定，吊车停放见附

图-4所示。

3）吊装人员安排见图-5

起吊协助人（拉缆风绳的人）

以隹X1XIXMXMXIXM>^^

HJ1

起吊指挥人起吊指挥人

起吊协助人（拉缆风绳的人）

5.4.4-5桁架单板吊装人员位置示意图

4）吊点位置及索具选用

200吨吊车吊点位置在A轴与C轴之间选择（见附图-6）,根据吊车作业半径控制在17

米左右，吊臂端点距离桁架吊点垂直距离25米，吊车出臂长控制在35米左右，吊点选在距A

轴2.6米左右口勺位置，详细位置见附图所示。200吨吊索选择每两个吊点均可自由滑动，以保

证吊装过程中四个吊点均匀受力和完毕空中转体。

130吨吊车吊点位置在H轴与K轴之间选择（见附图-6）,根据吊车作业半径控制在14

米左右，吊车出•臂长控制在41米之内，吊臂端点距离桁架吊点垂直距离25米，吊车出臂仰

角必须不小于62°,吊点选在距K轴3.8米左右的位置，详细位置见附图6所示。

200吨和130吨吊车吊点受力根据吊点分布位置计算如下：

200吨吊车吊点4个，每个吊点受力二[A轴〜C轴段桁架重量（20吨）+C轴〜H轴段桁架

重量的二分之一（16吨・2）]+4个=7吨

130吨吊车吊点4个，每个吊点受力=[K轴〜H轴段桁架重量（7吨）+C轴〜H轴段桁架

重量B、J二分之一（16吨+2）]+4个=3.75吨

钢桁架单根最大重量为43t,吊装时采用双机八点绑扎起吊，下方选用4根长14米钢

丝绳、上方选用4根长米钢丝绳。

P=45/8（八根绳受力）=5.61*9.8N=55.12KN安全系数取K=8

Pg=55.12KNX8=441KN

选用6X37+1抗拉强度为1770N/mm2,中32mm内钢丝绳可以满足规定。

钢桁架最大重量为43t,桁架吊装时采用8点绑扎，吊索选用6X37+1抗拉强度为

1770N/mm2,①36nlm的钢丝绳4根，每根长14米，可以满足规定。

桁架翻身起吊时，吊索选用6X37+1抗拉强度为1770N/mm2,⑴36mm的钢丝绳2根，每

根长16米，可以满足规定。

吊装构件时吊索与水平线的夹角不能不不小于60。，吊点处用方木支垫或其他物品保护

捆绑钢丝绳处产品的涂装层，钢丝绳捆绑方式应保证不会产生滑移,构件两端拴上4）16日勺麻绳

作为溜绳，吊装时拉紧以便控制钢构件的转动，吊点应选在节点处，且左右对称。

JK

图5.4.4-6桁架吊钩位置图

5)起吊时整桶桁架受力计算

根据吊点位置对桁架整桶起吊时时受力进行计算，计算成果满足桁架受力规定。计算成

果略。

6)桁架提高

吊车及人员就位后对第一槁桁架进行整桶起吊，起吊前用200吨和80吨吊车以及130吨

吊车将桁架从原拼装制作均位置水平位移至其所安装H勺地线位置上，见附图-7,此时桁架侧卧

于其所在安装H勺轴线地面位置上，见附图九

K

J

H

G

F

E

D

c

B

A

05.4.4-7第一端主桁架起吊前平面位置示意图

起吊后在提高口勺同步将桁架逐渐摆正，空中转体口勺过程为：200吨和130吨不停提高口勺

工程中，80吨逐渐减小提高吨位，在自由滑动口勺吊索滑动过程中钢桁架由水平躺卧拼装H勺状

态完毕到设计图纸的直立状态。起吊过程中在桁架两端及中点的上弦各系一组缆风绳，由吊装

辅助人员拉设，以控制桁架吊装过程中的侧向平衡，见图-8所示。双机抬吊构件时，要根据

起重机的起重能力进行合理U勺负荷分派（每一台起重机的负荷量不适宜超过其安全负荷量的

80%）,操作时，必须在统•指挥下，动作协调，同步升降和移动，并使两台起重机的吊钩、

滑车组均应基本保持垂直状态，两台起重机的驾驶人员要互相亲密配合，防止一台起重机失重,

而使另一台起重机超载。

K

J

-

H

G

F

E

E

c

E

A

因544-8第T主桁架内膜正后平面位置示朝

桁架提高至所在的安装位置及标高后，对桁架进行就位，使桁架打勺两端座落于相对应的

支座上，见附图-9所示。

图-9桁架端部座落于对应的支座

桁架吊装就位找正、找平后，按照施工图纸规定，在技术人员指导下进行加固焊接工作。

落J-'A轴上的桁架上弦及下弦管应与支座底板进行满焊，并对每个管脚上加焊4块加处板，见

附图T01所示。落于K轴上的桁架其下弦管应与支座立板进行满焊，见附图10所示。主桁架

为倒三角构造形式，单桶主桁架吊装到位后整体稳定性很好。桁架与支座H勺焊接结束后，可在

桁架两端及中点的上弦各设一组缆风绳以加强其稳定性，两端缆风绳一端系在桁架上弦杆上，

另一端系在该根桁架相邻1勺碎柱以及地脚锚栓上，桁架中点的一组缆风绳一端系在相邻轴线的

碎柱上，另一端系于地面1勺钢筋头上，如附图10所示，经检查保证安全后，吊车松钩，第一

根主桁架吊装结束。

2-2

图544-10第一榴主桁架吊就位后支邮接及两端搬缆飕雕置谴图

图-11管脚临时定位固定

3第二福主桁架吊装

第二根主桁架吊装与第一根主桁架相似，在吊装就位后，应安装两根主桁架间口勺连系杆

以及次桁架，见附图-12所示。连系杆构件规格为中180X8.0单根钢管构件，长9米，重0.3

吨，其吊装采用葫芦吊进行。将构件从地上提高至第一棉主桁架与第二幅主桁架之间区位置上

（见附图2）,先进行点焊后进行满焊。

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CG1CG1CG1

HJ1-1

HI><#』MM>bl>4>dxiXIXMXIXIxb<IXIXIXIXMXI.

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CG1

图5.4.472第一棉主桁架与第二架主桁架吊装结束后连系杆安装示意图

注:HJ1-LHJ1—2砌懒号CG1赫腌号：180x8.0

4第3榴〜第10幅主桁架吊装

其他主桁架吊装根据主桁架构件安装次序表及主桁架构件平面分布图依次进行。其吊装措

施与第一棉、第二根主桁架相似。每桶主桁架安装就位后，与相邻桁架先用连系杆连接。

5桁架吊装过程中应注意的重要技术安全事项

1）划出吊装警戒区，非施工人员不得入内。

2）各人员岗位必须就位，并且必须有对应的上岗证。

3）设专人观测两台吊车吊钩的垂直度和路基状况，并及时向吊装指挥人员汇报°

4）设专人观测桁架在提高过程中桁架自身的受力状况，随时向指挥人员汇报。

5）桁架提高应均匀、缓慢、平稳，并保持桁架构造在空中H勺对的位置。

5.5劳动力组织：

现场施工时劳动力组织根据工程量、施工进度规定及工种素质等状况而定，按工艺流程

分别由各专业队伍担任施工操作。现以大型钢管桁架整体空中转体吊装施工为例进行劳动组

合，见表lo

工种劳动力人数

起重工15

操作工18

指挥工3

焊工25

测量工3

机修工2

电工2

油漆工10

装饰工5

普工10

表1大型弯弧钢管桁架整体吊装施工劳动力组织

6材料与设备

6.1重要施工机具设备：

1施工机械设备

本工程需要投入的重要机械设备分为两部分，第一部分为工厂内加工设备，第二部分为

现场设备。工厂内加工设等重要为大屋面管桁架腹杆相贯下料切割机、弦杆弯管机、抛丸除

锈机、防锈涂装机等。现场投入的设备重要有电焊机、测量仪、汽车吊、卷扬机等，详见下

表。

1）投入本工程现场的重要施工机械装备表2

序号机械名称机械型号数量

1交流电焊机BX-500/30020台

2直流电焊机AX-320-16台

3CO2电焊机2台

4空压机0.6ni32台

5烘箱ZXJ1502台

6探伤仪2台

7测温仪4只

8铜形电度表3只

9千斤顶3—32T15只

10经纬仪TDJ62台

11水准仪2台

12电子全站仪1台

13手拉葫芦10T10只

14手拉葫芦5T8只

15手拉葫芦3T8只

16氧气、乙焕工具6套

17切割机2台

18电钻15台

19密封枪5只

20角向砂轮机20只

21开口器5只

22拉钾机15只

23汽车吊2d0吨1台

24汽车吊83吨1台

25汽车吊130吨1台

26钢丝绳①12-25若干

27单向滑轮IT、2T20只

28焊接检查尺10只

29涂层测量仪2只

30卷扬机1T-1.5T4台

31电缆若干

32安全网若干

33配电箱6只

7质量控制

7.1工程质量控制原则

零部件质量原则

钢构件制作、安装容许偏差及焊缝探伤检查规定按《钢构造工程施工质量验收规范》

(GB50205)等有关施工和验收规范规程的规定。

弯管质量规定

1弯管表面不应有裂纹、折登、重皮、凹陷、锋利划痕等缺陷。表面发现裂纹、重皮等

缺陷，应逐渐修磨至缺陷完全消除，修磨后的实际壁厚应符合规定。

2弯管不应有过烧组织，不应出现晶间裂纹。

3弯管任何一点的实则壁厚不应不不小于管系直管最小壁厚，用卡尺检查。

4热弯弯管H勺圆度(弯曲部分同一圆截面上最大外径与最大外径之差与最大外径之比)

不应不小于凋；冷弯弯管的圆度不应不小于8乐用直尺检查。

5采用放样检查弯曲半径，弯曲半径不应不小于50mm,弯曲后弦高与图纸弦高相比，

不应不小于5mmo

6弯管平面度，不应不小于10mm,将弯管放置平台止，以塞尺、卡尺和直尺检查,

7用卡尺和直尺在目则波浪率最高处检查波高和波距，热弯弯管的波浪率(波高与外径

之比)不应不小于2%,冷弯弯管口勺波浪率不应不小于3%,且波距与波高之比应不小于12。

构件涂装施工质量原则

1除锈按《涂装前H勺钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)中Sa2.5级等级彩照

检查，粗糙度在40-75加。

2外观按《漆膜附着力测定法》(GB1720-79)检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，

用目视检查。

3附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆

膜附着力测定法》(GB1720-79)检查。

4检查数量：每类钢构件抽查10串,且不少于3件，每件测五个点。

钢构件焊接质量

焊缝无损检查应根据有关规范及图纸规定规定执行。超声波探伤应在焊道完全冷却至常

温时进行。焊缝不得有任何裂纹、气孔等焊接缺陷。

1焊冠高度

焊缝宽度B焊冠高度(mm)

<15W3

15~25这4

>25<4/25XB

表3焊冠高度容许高度

2焊接技术质量控制：

1)所选用的焊接材料必须与母材相符匹配。

2)当采用埋弧焊时，焊道时开始与收尾必须装有.引弧板与收尾板、收尾溶池必须保温。

3）焊接厚板时，因溶池温度过高，焊道填充金属较多，易产生内应力变形，要采用小

直径、小能量、迅速度，合理焊接程序进行。

4）焊缝接头严禁在外加的作用下，进行焊接，防止内应力的产生，而引起延迟裂纹。

5）构造可采用反变形组装，卡具组装。

6）焊缝的宽度应溶满坡口边缘1〜2毫米，焊缝高度应满足设计规定，如无规定时，焊

缝高度不超过3亳米。角焊缝U勺焊脚高度应与较薄一侧钢材厚度一致。焊缝饱满、平直。

7）焊接好后II勺焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣、焊瘤、咬边、未溶合等现象。对于

飞溅金属颗粒应清除洁净，

3电焊修补质量

电焊中发生缺陷时修补：电焊进行当中发既有缺陷时，或经判断也许发生缺陷时应立即

终止电焊，找出缺陷所在，对其进行修补后继续进行。

非破损性检查后的修补：检查成果鉴定为不合格的缺陷，应铲除重焊，修补应制定方案

并经业主及现场监理人员同意后实行，修补的焊缝应100%超声波探伤。

7.2质量保证措施：

钢管桁架中钢构造材料应符合有关材料规范，并应具有山厂合格证，钢材应具有良好

的可焊性、合格的冲击韧性等技术性能。

桁架零构件选用有资质日勺专业钢构造制作厂家制作。并根据施工图设计文献和施工详

图编制钢构件制作工艺书。严格按工艺书的规定组织加工制作。对构件口勺放样、号料、切割、

矫正、边缘加工和组装等由总包单位派往R勺技术人员按〈〈钢构造工程施工质量验收规范〉〉

（GB50205）的有关规定进行验收。

在运送及操作过程中应采用措施防止构件变形和损坏，严禁构件淋雨。钢构造安装前

应对构件进行全面检查：如构件口勺数量、长度、垂直度，安装接头处螺栓孔之间的尺寸与否

符合设计规定等。

钢构造安装时质量保证措施

1钢构造安（吊）装时，应采用有效措施，保证构造日勺稳定，并防止产生过大变形。必

要时应采用临时加固措施3

2钢构造安（吊）装时，应对的使用经纬仪严格校准垂直度。

3钢构件安（吊）装措施：

1）应根据钢构件特点结合施工技术条件，由安装企业根据实际状况确定整体空中转体

吊装法。

2）安装企业应根据施工阶段荷载，实际受力状态进行必要的验算，并提出施工组织设

计，经有关部门同意后且经试拼及试安装确认方案可行后方可实行。

4构造安装完毕后，应详细检查运送，对所有的连接螺栓应逐一检查，以防漏拧或松

动。

5不得运用已安装就位的构件吊挂其他重物，不得在构件上加焊非设计规定的其他物

件。

8安全措施

工程施工时严格遵照《建筑安装工程安全技术规程》（JGJ59）等法律法规及上级主管

部门颁布的各项有关安全文献规定。施工用电应由电工统一搭设，严禁乱拉设、拖地等，电

焊作业时做好劳动保护措施，并备好灭火器材。

钢构造高空作业必须系好安全带。

8.0.3钢构造吊装前需检查好吊车、钢丝绳、吊点连接处等。

8.0.4吊车的支腿需牢固可靠，在吊装过程中派专人观测支腿变化状况。

8.0.5钢桁架施工位于高临边位置外，其搭设的外架应牢固、封闭，防止高空掉落。

8.0.6在进行钢构造就位安装以及碎浇筑时所搭设的临时操作台必须牢固可靠。

8.0.7钢桁架等在起吊时应选用适合H勺起吊钢绳，绑扎时须牢固可靠，防止脱落伤人，

吊装指挥应持证上闵。

8.0.8在安装区域周围作对应的安全防护。设