考试(工业工程技术·生产计划与控制)冲刺试题及答案

考试(工业工程技术·生产计划与控制)冲刺试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.主生产计划（MPS）的核心输入不包括以下哪项？A.销售预测B.客户订单C.库存状态文件D.工艺路线2.以下哪种生产类型的生产计划更强调灵活性和快速响应？A.大量流水生产B.成批轮番生产C.单件小批生产D.连续流程生产3.某企业生产A产品，年需求量为12000件，每次订货成本为50元，单位年存储成本为3元，其经济订货批量（EOQ）为？A.632件B.894件C.1000件D.1264件4.生产控制的核心目标是？A.降低原材料采购成本B.确保生产计划与实际进度一致C.提高设备利用率D.减少生产人员数量5.以下关于MRP（物料需求计划）的描述，错误的是？A.基于独立需求和相关需求的区分B.输入包括主生产计划、物料清单（BOM）和库存信息C.输出包括采购计划和生产订单D.直接处理企业财务与成本管理6.生产作业排序中，“约翰逊规则”主要用于解决哪种类型的排序问题？A.n/m静态排序（n项任务，m台设备）B.n/2动态排序C.单台设备的任务调度D.多品种小批量的紧急插单7.JIT（准时生产）的核心思想是？A.通过高库存应对需求波动B.消除一切浪费，实现零库存C.依赖供应商的大规模供货D.优先满足紧急订单的生产8.产能规划中，“瓶颈工序”指的是？A.设备最先进的工序B.生产速度最快的工序C.限制整个生产系统产出的工序D.人工操作最复杂的工序9.以下哪项属于生产计划的短期计划？A.年度生产大纲B.主生产计划（MPS）C.3-5年产能扩展计划D.供应链网络布局规划10.某车间有3台相同设备，每天工作8小时，设备利用率为85%，则该车间的日理论产能为？A.20.4小时B.24小时C.18小时D.16小时二、判断题（每题1分，共10分）1.主生产计划（MPS）是企业中长期战略规划的一部分，通常覆盖1-3年。（）2.MRPII（制造资源计划）在MRP基础上增加了财务与成本管理模块。（）3.生产作业排序中，SPT规则（短作业优先）可以减少任务的平均流程时间。（）4.JIT生产方式要求供应商能够小批量、多频次供货。（）5.经济订货批量（EOQ）模型假设需求是随机波动的，且不允许缺货。（）6.生产控制的主要手段包括生产进度控制、在制品控制和质量控制。（）7.成批生产中，生产间隔期是指相邻两批相同产品投入生产的时间间隔。（）8.瓶颈工序的产能决定了整个生产系统的最大产出，因此需优先保证其资源供给。（）9.物料清单（BOM）仅用于描述产品的组成结构，不涉及加工顺序。（）10.生产计划与控制的目标是在满足客户需求的前提下，最小化生产成本并最大化资源利用率。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述主生产计划（MPS）的编制步骤及关键注意事项。2.对比分析MRP（物料需求计划）与JIT（准时生产）在库存管理上的差异。3.生产作业排序的主要目标有哪些？列举3种常用的排序规则并说明其适用场景。4.简述产能规划的三个层次（长期、中期、短期）及其对应的决策内容。5.说明供应链协调对生产计划与控制的影响，并列举2种协调机制。四、计算题（每题10分，共20分）1.某企业生产B产品，年需求量为24000件，每次生产准备成本为200元，单位产品年存储成本为4元，每日产量为100件，每日需求量为40件。计算经济生产批量（EPQ）及生产批次。（保留整数）2.某车间有2台设备（设备1、设备2），需完成4项任务（任务A、B、C、D），任务在两台设备上的加工时间如下表所示（单位：小时）。使用约翰逊规则进行排序，并计算总流程时间。任务设备1加工时间设备2加工时间A35B62C47D23五、案例分析题（共10分）某机械制造企业生产多品种小批量的零部件，近期面临以下问题：①客户订单交期延误率上升至25%；②在制品库存积压严重，占用资金超预算30%；③设备利用率仅为60%，但关键工序（如热处理）经常加班。结合生产计划与控制相关理论，分析问题原因并提出改进措施。答案一、单项选择题1.D（工艺路线属于生产作业计划的输入，MPS核心输入为销售预测、客户订单、库存状态）2.C（单件小批生产需求不确定性高，需灵活调整计划）3.A（EOQ=√(2×12000×50/3)=√400000≈632）4.B（生产控制的核心是确保计划与实际一致）5.D（财务与成本管理是MRPII的功能）6.A（约翰逊规则适用于n项任务在m台设备上的排序，最常用n/2场景）7.B（JIT核心是消除浪费，追求零库存）8.C（瓶颈工序限制系统产出）9.B（主生产计划属于短期计划，覆盖3-18个月）10.A（3×8×85%=20.4小时）二、判断题1.×（MPS属于短期计划，覆盖3-18个月）2.√（MRPII集成了财务模块）3.√（SPT规则可减少平均流程时间）4.√（JIT要求供应商小批量多频次供货）5.×（EOQ假设需求稳定，允许缺货时需调整模型）6.×（质量控制属于质量管理范畴，生产控制主要包括进度、在制品、产能）7.√（生产间隔期定义正确）8.√（瓶颈工序决定系统产能）9.×（BOM需明确产品结构及加工顺序）10.√（生产计划与控制的核心目标）三、简答题1.编制步骤：①确定计划期（通常3-18个月）；②收集输入数据（销售预测、客户订单、库存、产能）；③初步制定MPS草案（考虑安全库存、批量规则）；④进行粗能力计划（RCCP）验证；⑤调整草案直至产能平衡；⑥审批发布。关键注意事项：需协调销售与生产部门需求，避免“过松”或“过紧”；需预留一定弹性应对插单；需与物料需求计划（MRP）衔接。2.差异：①目标不同：MRP通过计算相关需求确定采购/生产数量，允许合理库存；JIT通过拉动式生产消除库存浪费，追求零库存。②驱动方式：MRP是推式（基于预测和计划）；JIT是拉式（基于实际需求）。③依赖条件：MRP依赖准确的BOM、库存数据和稳定的生产环境；JIT依赖供应商协同、设备可靠性和员工多技能。④库存水平：MRP库存由系统计算确定；JIT通过“看板”严格控制在制品。3.主要目标：缩短任务总流程时间；减少在制品库存；提高设备利用率；满足交期要求。常用规则：①SPT（短作业优先）：适用于减少平均流程时间，适合任务交期宽松场景；②EDD（交期优先）：适用于紧急订单多、需优先满足交期的场景；③FCFS（先到先服务）：适用于公平性要求高、任务差异小的场景。4.三个层次：①长期（3-5年）：决策内容包括工厂选址、设备投资、产能规模（如新建生产线）；②中期（1-3年）：决策内容包括设备改造、人员招聘、外包策略（如季节性需求的外包生产）；③短期（1-12个月）：决策内容包括生产排程、设备调度、加班/轮班安排（如应对临时订单的产能调整）。5.影响：供应链协调可减少牛鞭效应（需求信息扭曲），降低库存波动；提高供应商供货准时率，保障生产连续性；优化整体成本（如运输与存储成本）。协调机制：①VMI（供应商管理库存）：供应商根据企业需求直接管理库存；②CPFR（协同计划、预测与补货）：供应链成员共享需求预测，共同制定计划。四、计算题1.经济生产批量（EPQ）公式：EPQ=√[2DS/(H(1-d/p))]，其中D=24000，S=200，H=4，d=40，p=100。代入得：EPQ=√[2×24000×200/(4×(1-40/100))]=√[9600000/(4×0.6)]=√[9600000/2.4]=√4000000≈2000件。生产批次=24000/2000=12次。2.约翰逊规则步骤：①找出最小加工时间（设备1的D任务2小时，设备2的B任务2小时）；②若最小时间在设备1，任务排前面；若在设备2，排后面；③去除已排任务，重复直至完成。排序过程：最小时间为2（D在设备1，B在设备2）。D（设备1）排第1，B（设备2）排最后；剩余任务A（3,5）、C（4,7）。剩余最小时间为3（A在设备1），排第2；C（4,7）排第3。最终排序：D→A→C→B。总流程时间计算：设备1时间：D(2)→A(3)→C(4)→B(6)，总时间=2+3+4+6=15小时。设备2时间：D完成后开始（2小时），加工3小时→结束于5；A在设备1完成于5（2+3），设备2开始于5，加工5小时→结束于10；C在设备1完成于9（2+3+4），设备2开始于10（因设备2前任务结束于10），加工7小时→结束于17；B在设备1完成于15（2+3+4+6），设备2开始于17，加工2小时→结束于19。总流程时间为19小时。五、案例分析题问题原因分析：①交期延误：可能因主生产计划（MPS）与实际产能不匹配，未考虑瓶颈工序（热处理）的产能限制；生产作业排序不合理，紧急订单插单频繁，打乱原有计划。②在制品积压：可能因MRP计算不准确（如安全库存设置过高），或生产批量过大；工序间物流不畅，缺乏拉动式生产（如看板管理）。③设备利用率低但关键工序加班：说明非瓶颈工序（如普通机加工）产能过剩，而瓶颈工序（热处理）产能不足，未进行产能平衡分析（如粗能力计划RCCP）。改进措施：①优化主生产计划：通过粗能力计划（RCCP）验证MPS，重点关注瓶颈工序（热处理）的产能，调整订单优先级（如EDD规则