CN119457154A 一种基于机器视觉反馈的快速金属打印系统及方法 （苏州中瑞智创三维科技股份有限公司）

司一种基于机器视觉反馈的快速金属打印系本申请公开了一种基于机器视觉反馈的快金属打印对象的首层中各预设区域的表面高度用于得到快速金属打印对象首层中各预设区域设的缺陷概率阈值的缺陷概率对应的预设区域2数据采集模块，用于获取机器视觉反馈系统传输的快速金属调整方案确定模块，用于若存在超过预设的缺陷概率局部几何数据输入至预设的打印调整模型，得到目标预设区域的缺陷类型以及调整方案；打印调整模块，用于根据各目标预设区域的调整方案控制D(x,y)=w1·Ah(x,y)+wz2·AT(x,y)+w3·AP(x,y);其中，D(x,y)为缺陷概率；w1为预设的表面高度差权重;Ah(x,y)为表面高AP(x,y)为密度波动；(x,y)为各预设区域的中心点坐标。根据打印层数的先后顺序分别获取机器视觉反馈系统传输的快速金属打印对象的各打印层中各预设区域的缺陷概率，并在存在超过预设的缺陷概率阈值的缺陷概率的情况获取粉末粒径数据以及粉末质量数据，根据所述粉末粒径t=exp(k1·p3k预设的质量调整因子；pqualit为粉末质量数据；k3为预设的激光功率调整因子；Rnita根据所述历史缺陷类型标注所述第一数据集的缺陷类型标签，以及，根据所构建打印调整模型，根据所述第一数据集、所述缺陷实时获取打印设备的运行参数，将所述运行参数输入至预若存在故障风险，则通过预设的故障诊修模型输出故障类型，若所述健康评分低于预设的健康评分阈值，则通过预设的故障诊修模型输出维护计获取机器视觉反馈系统传输的快速金属打印对象的首层中各预设区域的表面高度数若存在超过预设的缺陷概率阈值的缺陷概率，将超过预设根据各目标预设区域的调整方案控制打印设备对快速金属打印对象首层进行打印调4处理器上运行的程序或指令，所述程序或指令被所述处理器执行时实现如权利要求8所述或指令被处理器执行时实现如权利要求8所述的基于机器视觉反馈的快速金属打印方法的5的灵活性和智能化水平的基于机器视觉反馈的有的金属3D打印系统往往缺乏实时反馈机制，无法实时监测和纠正打印过程中的异常情6D(x,y)=w1·Ah(x,y)+wz·AT(x,y)+w3·AP(x,y);[0008]其中，D(x,y)为缺陷概率；w1为预设的表面高度差权重;Ah(x,y)为根据打印层数的先后顺序分别获取机器视觉反馈系统传输的快速金属打印对象ty)十k·Rnital;k为预设的粒径调整因子；pize为粉末粒径数据；kz为预设的质量调整因子；pqual7获取机器视觉反馈系统传输的快速金属打印对象的首层中各预设区域的表面高根据各目标预设区域的调整方案控制打印设备对快速金属打印对象首层进行打8[0019]图1是本申请实施例一提供的基于机器视觉反馈的快速金属打印系统的结构示意图2是本申请实施例二提供的基于机器视觉反馈的快速金属打印系统的结构示意图3是本申请实施例三提供的基于机器视觉反馈的快速金属打印方法的流程示意象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互9图1是本申请实施例一提供的基于机器视觉反馈的快速金属打印系统的结构示意数据采集模块101，用于获取机器视觉反馈系统传输的快速金属打印对象的首层打印调整模块104，用于根据各目标预设区域的调整方案控制打印设备对快速金[0031]各预设区域可以是指在打印对象的每一层上，系统将打印区域划分为多个区[0034]粉末沉积数据可以是每个打印区域内打印设备将金属粉末层逐层沉积在基材上[0036]表面高度差可以是指在某一特定区域内，表面高度的最大值与最小值之间的差可能存在表面不平整或过高/过低的情况。将温度数据与预设的打印标准的标准温度相减p(x,y)=f(s(x,y))[0040]其中，p(x,y)为预设区域实际打印的金属密度；f是粉末沉积数据与密度的映射函数，可以通过回归分析、机器学习方法或物理模型来构建；s(x,y)为粉末沉积的增加速率逐渐减缓可以使用对数函数来描述：f(s(x,y))=In(s(x,y));D(x,y)=w1·Ah(x,y)+wz·AT(x,y)+w3·AP(x,y);动权重；AP(x,y)为密度波动；(x,y)为各预设区域的中心点坐标。公式为D(x,y)=w1·Ah(x,y)+w2·AT(x,y)+w3·AP(x,y)。W3=0.2。为单个数据点的误差平方，用于强调误差较大的数据点对总误根据打印层数的先后顺序分别获取机器视觉反馈系统传输的快速金属打印对象[0097]本方案中，历史调整记录可以是指在过去的打印过程中所做的所有调整的记[0102]历史机器视觉反馈数据可以指通过机器视觉系统收集的关于打印对象的视觉数[0127]预设的健康评分阈值可以是一个设定的标准值，用于判断设备是否需要进行维1.传感器数据校正在得到健康评分后，使用实际的设备状态或故障诊断结果来验证评分的准确性。图2是本申请实施例二提供的基于机器视觉反馈的快速金属打印系统的结构示意更多的激光功率来确保其完全熔化。激光功率是最直接影响粉末熔化和沉积质量的参数，[0147]预设的激光功率计算公式可以是指用于计算打印过程中所需激光功率的一个数k为预设的粒径调整因子；psize为粉末粒径数据；kz为预设的质量调整因子；pqualit为粉末质量数据；k3为预设的打印参数调整因子；[0157]k和kz表示粉末粒径和粉末质量对激光功率调整的影响程度。它们是通过实验[0161]回归分析：根据实验数据，使用线性回归或多元回归方法计算出k1和kz的最佳批次的粒径分布和质量特性确定对应的k和kz。图3是本申请实施例三提供的基于机器视觉反馈的快速金属打印方法的流程示意的缺陷概率对应的预设区域作为目标预设区域，则获取快速金属打印对象首层的打印参存储在存储器402上并可在所述处理器401上运行的程序或指令，该程序或指令被处理器401执行时实现上述基于机器视觉反馈的快速金属打印系统方法实施例的各个过程，且能