箱梁施工工艺方案

箱梁施工工艺方案一、编制依据

1.1设计文件

本方案依据《XX桥梁工程施工设计图》（图号：XX-S-01~XX-S-15）、《XX桥梁结构设计说明书》（编号：XX-设-2023-005）、《XX桥梁工程地质勘察报告》（编号：XX-勘-2023-012）编制，上述文件明确了箱梁的结构形式、尺寸参数、材料性能及施工技术要求，为箱梁施工工艺选择、质量控制及验收标准提供了设计依据。

1.2施工规范及标准

1.2.1国家现行规范：《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2022）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）、《钢结构工程施工标准》（GB50755-2012）、《建筑施工脚手架安全技术统一标准》（GB51210-2016）。

1.2.2行业现行标准：《城市桥梁工程施工与质量验收标准》（CJJ2-2008）、《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2014）。

1.2.3地方标准：《XX省桥梁工程施工技术规程》（DBJ/TXX-2021）、《XX市建设工程施工现场安全文明施工标准》（XXJGJ01-2020）。

1.3合同文件

依据《XX桥梁工程施工合同》（合同编号：XX-施-2023-08）、《XX桥梁工程招标文件》（编号：XX-ZB-2023-012）、《XX桥梁工程投标文件》（编号：XX-TB-2023-012）及合同补充协议（编号：XX-施-2023-08-01），上述文件明确了工程范围、工期要求（总工期XX日历天）、质量目标（单位工程合格率100%，优良率≥90%）、安全目标（零死亡、零重伤，轻伤率≤1‰）及文明施工标准，为施工组织及资源配置提供了合同依据。

1.4现场条件

1.4.1地形地貌：桥位处为平原微丘区，地面高程XX~XXm（1985国家高程基准），地形起伏较小，地表植被主要为农作物及杂草，无不良地质现象。

1.4.2水文地质：桥位跨越XX河，设计洪水位XXm（百年一遇），常水位XXm，流速XXm/s；地下水类型为第四系孔隙潜水，埋深XX~XXm，主要接受大气降水及河水补给，对混凝土结构无腐蚀性。

1.4.3气候条件：项目所在地属亚热带季风气候，年平均气温XX℃，极端最高气温XX℃，极端最低气温XX℃，年平均降水量XXmm，雨季集中在5~8月，月最大降水量XXmm，主导风向为东南风，平均风速XXm/s，最大风速XXm/s。

1.4.4交通条件：桥位距既有XX国道XXkm，需修建临时施工便道XXm（宽度6m，泥结碎石路面），材料可通过XX国道运至现场，交通条件便利。

1.4.5周边环境：桥位周边500m范围内主要为农田及村庄，最近居民点距桥位XXm，施工需采取降噪、防尘措施，减少对居民生活及农业生产的影响。

二、工程概况

1.项目背景

1.1工程位置：本项目位于XX省XX市境内，跨越XX河，桥位中心桩号为K1+200。地理坐标为东经XX度，北纬XX度，属于平原微丘区。桥位周边区域以农田为主，地表植被主要为水稻和杂草，无大型建筑物或障碍物。桥位东侧为XX村，西侧为XX国道，南侧为XX河堤，北侧为XX农田。工程位置交通便利，但需穿越部分农田，施工前需办理临时用地手续。

1.2工程规模：本工程为三跨连续箱梁桥，每跨长度为30米，总长度为90米。箱梁采用单箱单室截面，梁高2.5米，顶板宽度12米，底板宽度6米，翼缘板宽度1.5米。桥梁全长包括引桥部分，总长150米。设计荷载为公路-I级，抗震设防烈度为7度，设计使用年限为100年。箱梁数量为3榀，每榀箱梁混凝土用量为300立方米，钢筋用量为80吨，预应力钢绞线用量为15吨。

1.3设计概况：箱梁结构采用C50预应力混凝土，混凝土强度等级为50MPa，抗渗等级为P8。预应力体系采用高强度低松弛钢绞线，标准强度为1860MPa，张拉控制应力为1395MPa。桥梁基础为钻孔灌注桩桩基础，桩径1.5米，桩长25米，共12根桩。桥墩采用矩形截面，高度为15米，墩身采用C30混凝土。桥台采用U型桥台，基础为扩大基础。设计考虑了温度变化、混凝土收缩徐变等因素，确保结构稳定性。

2.地质条件

2.1地形地貌：桥位处地形起伏较小，地面高程在XX米至XX米之间（1985国家高程基准），平均坡度小于5度。地表覆盖层为第四系冲洪积层，厚度约5米，主要由粉质黏土和砂土组成，承载力特征值为150kPa。下伏基岩为砂岩，岩层倾角小于10度，节理发育较弱，无断层或褶皱。地表植被以农作物为主，包括水稻、小麦等，局部区域有杂草覆盖。地形平坦，有利于施工布置，但需注意地表排水，防止雨季积水。

2.2水文地质：桥位跨越XX河，河流为季节性河流，设计洪水位为XX米（百年一遇），常水位为XX米，平均流速为1.5米/秒，历史最高洪水位为XX米。地下水类型为第四系孔隙潜水，埋深在2米至5米之间，主要接受大气降水和河水补给。地下水位年变幅约1米，丰水期水位上升，枯水期下降。地下水对混凝土无腐蚀性，但需注意施工期间水位变化，采取防水措施。河床沉积物为砂卵石层，厚度约3米，渗透系数为10^-4cm/s。

2.3气候条件：项目所在地属亚热带季风气候，四季分明。年平均气温18摄氏度，极端最高气温40摄氏度（出现在7月），极端最低气温-5摄氏度（出现在1月）。年平均降水量1200毫米，雨季集中在5月至8月，月最大降水量可达300毫米，年降水日数约120天。主导风向为东南风，平均风速3米/秒，最大风速20米/秒（出现在台风季节）。冬季多雾，能见度较低；夏季多雷雨，需注意防雷措施。气候条件对混凝土养护影响较大，需调整施工计划，避开高温和暴雨天气。

3.施工环境

3.1交通条件：桥位距现有XX国道2公里，需修建临时施工便道3公里，宽度6米，采用泥结碎石路面，设计荷载为20吨。便道起点连接XX国道，终点直达桥位施工区域，沿途穿越农田和村庄。建筑材料如钢筋、水泥、砂石等可通过XX国道运至现场，运输距离约50公里。施工期间，需在便道设置限速标志和警示牌，避免交通事故。材料运输高峰期需协调交通部门，确保车辆通行顺畅。临时便道需定期维护，防止雨季泥泞影响运输。

3.2周边环境：桥位周边500米范围内主要为农田和村庄，最近居民点距离桥位300米，为XX村，常住人口约500人。周边无大型工业企业，但有小型养殖场和商店。施工期间，需采取降噪措施，如设置隔音屏障，避免夜间施工；防尘措施，如覆盖裸露土方和洒水降尘。农田区域需保护耕地，减少占用，施工后及时恢复地貌。周边无重要管线或文物古迹，但需注意地下管线勘察，避免施工损坏。环境敏感点包括XX河，需防止施工废水污染水体。

3.3临时设施：施工现场设置钢筋加工场、混凝土搅拌站、预制场等临时设施，总占地5000平方米。钢筋加工场位于桥位北侧，占地面积800平方米，配备钢筋调直机、切断机等设备；混凝土搅拌站位于南侧，占地面积1000平方米，采用HZS120型搅拌站，生产能力120立方米/小时；预制场位于东侧，占地面积1500平方米，用于箱梁预制和存放。临时办公区和生活区位于西侧，占地面积1700平方米，包括办公室、宿舍、食堂等。临时设施布置需符合安全文明施工要求，设置消防通道和排水系统，确保施工有序进行。

三、施工准备

1.技术准备

1.1图纸会审

组织设计单位、监理单位及施工单位技术人员对箱梁施工图纸进行联合会审。重点核对箱梁结构尺寸、预应力筋布置、钢筋节点构造及与下部结构的连接方式。针对图纸中存在的疑问，如支座预埋件定位精度要求、预应力孔道曲线坐标等，形成书面记录并提交设计单位确认。明确设计变更处理流程，确保施工依据的准确性和时效性。

1.2施工方案编制

依据设计文件及现场条件，编制箱梁专项施工方案。方案内容涵盖模板工程、钢筋工程、混凝土工程、预应力工程及吊装工艺等关键工序。明确各工序的施工参数、质量控制标准及验收方法。对箱梁预制的台座设计、混凝土浇筑顺序、预应力张拉顺序等关键技术点进行详细说明，并附必要的计算书，如台座承载力验算、混凝土浇筑时变形控制计算等。

1.3技术交底

在施工前，分级开展技术交底工作。由项目总工程师向施工管理人员进行方案总体交底，明确工程难点、关键节点及安全风险点。由技术负责人向施工班组进行工序交底，详细讲解操作要点、质量要求及应急措施。交底采用书面形式，并辅以现场示范操作，确保每位作业人员理解技术要求。

2.资源准备

2.1人员配置

成立箱梁施工专项管理团队，配备项目经理1名、技术负责人1名、安全工程师1名、质检员2名及施工员3名。施工班组包括钢筋工12人、模板工15人、混凝土工8人、张拉工6人及起重工4人。所有特种作业人员均持证上岗，施工前完成岗位技能培训及安全教育培训。

2.2设备准备

主要施工设备包括：120型混凝土搅拌站1台（生产能力120m³/h），混凝土输送泵2台（最大输送高度30m），25t汽车吊2台用于模板及钢筋吊装，千斤顶张拉设备4套（额定压力500kN），智能张拉控制系统1套。所有设备进场前完成调试和检测，确保性能满足施工要求。

2.3材料准备

钢筋采用HRB400级螺纹钢，直径Φ12~Φ32，按批次进行力学性能试验。混凝土采用C50高性能混凝土，配合比通过试配确定，掺加聚羧酸高效减水剂和引气剂，满足和易性及耐久性要求。预应力钢绞线为Φs15.2mm低松弛钢绞线，标准强度1860MPa，进场后进行力学性能及表面质量检查。锚具夹片硬度及静载锚固性能符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370要求。

3.现场准备

3.1场地规划

在桥位东侧设置预制场，占地1500平方米。场地采用C20混凝土硬化，厚度200mm，设置2%排水坡度。预制台座基础采用钢筋混凝土条形基础，间距3m，台面平整度控制在3mm/m以内。材料堆放区划分为钢筋区、模板区及预应力材料区，设置防雨棚覆盖。

3.2临时设施

搭建临时水电系统：从附近变压器接入380V电源，设置总配电箱及分电箱，满足施工及照明需求；水源接至市政管网，设置蓄水池（容量50m³）及加压泵，保障混凝土养护用水。在预制场周边设置排水沟，接入既有排水系统，防止雨水浸泡场地。

3.3测量放线

建立施工测量控制网，在桥位两端设置永久性控制点。采用全站仪进行箱梁台座及模板放样，确保底模高程误差控制在±5mm以内，轴线偏差≤10mm。在箱梁两侧设置沉降观测点，施工期间定期监测台座变形。

4.专项准备

4.1预应力施工准备

预应力孔道采用塑料波纹管，内径根据设计钢绞线束确定，壁厚≥2mm。波纹管定位采用“井”字型钢筋支架，间距1m，确保曲线线形平顺。张拉设备配套油压表精度等级不低于1.0级，定期进行配套校验。智能张拉系统需预先录入设计张拉力、伸长量及持荷时间等参数，实现自动控制与数据记录。

4.2混凝土养护准备

准备土工布覆盖养护材料及喷淋养护系统。在箱梁顶板布置喷淋管道，间距2m，雾化喷头覆盖整个梁面。养护期间安排专人监控环境温湿度，确保混凝土表面湿润，养护时间不少于14天。冬期施工时准备保温棉被及加热设备，控制入模温度不低于5℃。

4.3安全防护准备

预制场周边设置1.8m高防护网，悬挂安全警示标志。张拉作业区设置警戒线，非作业人员禁止入内。高空作业人员配备安全带及防坠器，模板支撑体系经专项验收合格后方可使用。配备消防器材及急救箱，定期组织应急演练。

四、施工工艺

1.模板工程

1.1模板制作

箱梁外模采用定型钢模板，面板厚度6mm，肋板采用[10槽钢，横肋间距300mm。内模采用木模板外包镀锌铁皮，面板厚度18mm，支撑体系采用Φ48mm钢管支架，间距600mm×600mm。模板接缝处设置双面胶密封，确保拼缝严密。模板制作完成后进行预拼装，检查平整度、垂直度及尺寸偏差，合格后方可投入使用。

1.2模板安装

模板安装前在台座上放出箱梁边线及控制点，采用汽车吊配合人工就位。外模安装时先固定底模，再安装侧模，通过可调顶撑调整标高和垂直度。内模分节段吊装就位后，采用丝杠连接并调整至设计位置。模板加固采用对拉螺栓，间距500mm×500mm，确保浇筑过程中不变形、不位移。

1.3模板拆除

混凝土强度达到设计强度50%后，先拆除内模及侧模；达到设计强度75%后，拆除底模及支撑体系。拆除时遵循“先支后拆、后支先拆”原则，避免碰撞混凝土表面。拆下的模板及时清理、涂刷脱模剂，分类堆放整齐。

2.钢筋工程

2.1钢筋加工

钢筋在加工场集中下料，采用钢筋切断机截断，弯筋机制作弯钩。箍筋弯钩角度135°，平直段长度不小于10d。钢筋表面油污、锈蚀采用钢丝刷清理，确保与混凝土粘结牢固。加工成型的钢筋按型号、规格分类挂牌存放，避免混用。

2.2钢筋绑扎

钢筋绑扎在模板安装完成后进行，按设计图纸布置钢筋骨架。底板及腹板钢筋采用绑扎搭接，搭接长度35d（d为钢筋直径）。钢筋保护层采用塑料垫块控制，强度不低于C50，厚度30mm。预应力波纹管定位采用“井”字型钢筋支架，间距1m，确保线形平顺。

2.3钢筋验收

绑扎完成后进行自检，重点检查钢筋间距、保护层厚度、绑扎质量及波纹管位置。采用钢卷尺测量主筋间距允许偏差±10mm，箍筋间距±20mm。监理验收合格后方可进入下道工序，验收记录签字存档。

3.混凝土工程

3.1混凝土拌制

采用强制式搅拌站拌制C50混凝土，投料顺序为：先加砂、石料，再加水泥和外加剂，最后加水。搅拌时间不少于120秒，确保搅拌均匀。混凝土坍落度控制在140±20mm，出机温度不低于5℃。每班次首盘混凝土进行开盘鉴定，合格后正式生产。

3.2混凝土浇筑

采用斜向分段、水平分层的方法浇筑，分层厚度不超过300mm。从箱梁一端向另一端推进，避免施工冷缝。混凝土通过泵车输送，布料间距不超过1.5m。振捣采用插入式振捣棒，移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍，振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为止。特别注意锚垫板、波纹管等部位的振捣，避免漏振。

3.3混凝土养护

浇筑完成后及时覆盖土工布，喷淋养护保持表面湿润。养护期间每2小时测一次温度和湿度，确保养护温度不低于5℃，湿度不低于90%。侧模拆除后继续养护，养护时间不少于14天。冬期施工采用保温棉被覆盖，必要时采用蒸汽养护。

4.预应力工程

4.1预应力穿束

混凝土强度达到设计强度90%后，采用人工穿束方式穿入钢绞线。穿束前检查波纹管是否畅通，清除管内杂物。钢绞线编束后用扎丝绑扎，间距1.5m，防止缠绕。穿束时采用牵引器缓慢推进，避免刮伤波纹管。

4.2预应力张拉

采用智能张拉系统进行两端对称张拉。张拉程序为：0→初应力（10%σcon）→100%σcon（持荷5分钟）→锚固。张拉过程中实时记录伸长值，实际伸长值与理论值偏差控制在±6%以内。每束钢绞线张拉完成后及时灌浆，间隔不超过24小时。

4.3孔道压浆

压浆采用活塞式压浆机，水泥浆强度不低于M40。压浆压力控制在0.5~0.7MPa，稳压压力2分钟。压浆顺序从一端向另一端进行，待另一端出浆稠度与进浆一致后封闭。压浆完成后封锚，采用C40细石混凝土封闭，确保锚端密实。

5.箱梁吊装

5.1吊装准备

吊装前检查箱梁混凝土强度、预应力压浆强度及吊点位置是否符合设计要求。采用200t汽车吊进行吊装，支腿位置地基承载力不小于200kPa。吊索采用Φ52mm钢丝绳，安全系数大于6。

5.2吊装作业

箱梁起吊时先离地10cm暂停，检查吊具及箱梁状态。确认无误后缓慢提升，旋转吊臂至桥位上方，对准支座缓慢落梁。落梁时采用临时支座支撑，标高偏差控制在±2mm内。

5.3体系转换

箱梁就位后，待连续段混凝土达到设计强度，拆除临时支座，完成体系转换。转换过程中监测梁体变形，确保支座受力均匀。最终检查支座密贴情况，不合格处进行灌浆处理。

五、质量控制

1.质量管理体系

1.1组织机构

项目成立质量管理领导小组，由项目经理任组长，技术负责人、安全负责人、质检员及各施工班组长为组员，形成覆盖施工全流程的质量管理网络。领导小组每周召开质量例会，分析施工中的质量问题，制定改进措施。质检员负责日常质量检查，实行“三检制”（自检、互检、专检），确保每道工序符合质量要求。

1.2职责分工

项目经理对工程质量负总责，统筹协调质量管理工作；技术负责人负责编制质量技术方案，指导现场施工，解决技术难题；质检员负责工序质量检查、验收及质量记录；施工员负责现场施工质量的具体控制，监督班组按规范施工；班组长负责本班组施工质量，落实质量措施。

1.3制度保障

建立质量责任制，明确各岗位质量职责；实行“三检制”，班组自检合格后互检，再由质检员专检，合格后方可进入下一道工序；建立隐蔽工程验收制度，钢筋、模板、预应力等隐蔽部位验收合格后方可覆盖；建立质量奖惩制度，对质量好的班组给予奖励，对质量差的班组进行处罚。

2.工序质量控制

2.1模板工程

模板制作时，钢模板的加工精度需满足设计要求，面板平整度误差不超过2mm，边框直线度误差不超过1mm；木模板表面需平整，无毛刺、裂缝。模板安装时，轴线偏差不超过10mm，标高偏差不超过±5mm，拼缝处用双面胶密封，确保不漏浆；模板加固采用对拉螺栓，间距不超过500mm，确保浇筑过程中不变形。

2.2钢筋工程

钢筋加工时，下料长度误差不超过±10mm，弯钩角度偏差不超过3°；钢筋表面需清洁，无油污、锈蚀。钢筋绑扎时，间距偏差不超过±10mm，保护层厚度偏差不超过±5mm；波纹管定位采用“井”字型支架，间距不超过1m，确保线形平顺；钢筋绑扎牢固，避免移位。

2.3混凝土工程

混凝土拌制时，坍落度控制在140±20mm，出机温度不低于5℃；投料顺序正确，搅拌时间不少于120秒，确保搅拌均匀。混凝土浇筑时，分层厚度不超过300mm，斜向分段、水平分层推进；振捣采用插入式振捣棒，移动间距不超过1.5倍振捣棒作用半径，振捣时间以表面泛浆、无气泡逸出为止；避免漏振、过振。

2.4预应力工程

预应力穿束前，检查波纹管是否畅通，清除管内杂物；钢绞线编束后用扎丝绑扎，间距1.5m，防止缠绕。张拉时，采用智能张拉系统，张拉力误差不超过±6%，伸长量误差不超过±6%；持荷时间不少于5分钟，确保锚固可靠。压浆时，压力控制在0.5~0.7MPa，稳压时间不少于2分钟，水泥浆强度不低于M40，确保孔道密实。

2.5吊装工程

吊装前，检查箱梁混凝土强度达到设计强度100%，预应力压浆强度达到设计强度；吊点位置符合设计要求，吊索安全系数大于6。吊装时，先离地10cm暂停，检查吊具及箱梁状态；落梁时对准支座，标高偏差不超过±2mm；体系转换时，监测梁体变形，确保支座受力均匀。

3.检测与验收

3.1材料检测

钢筋进场时，检查产品合格证、出厂检验报告，并按批次进行力学性能试验，每批不超过60吨；水泥进场时，检查出厂合格证、出厂检验报告，并按批次进行安定性、强度试验，每批不超过200吨；混凝土每盘检查坍落度，每班次制作3组试块，用于强度检测；预应力钢绞线进场时，检查产品合格证、出厂检验报告，并按批次进行力学性能试验，每批不超过30吨。

3.2过程检测

模板安装后，检查轴线、标高、拼缝，合格后方可进行钢筋绑扎；钢筋绑扎后，检查间距、保护层厚度、波纹管位置，合格后方可进行混凝土浇筑；混凝土浇筑过程中，检查坍落度、振捣情况，每班次制作试块；预应力张拉过程中，检查张拉力、伸长量，合格后方可进行压浆；吊装过程中，检查吊具、箱梁状态，合格后方可落梁。

3.3成品验收

箱梁成品验收包括外观质量、尺寸偏差、结构性能。外观质量检查混凝土表面是否有蜂窝、麻面、露筋、裂缝等缺陷，缺陷面积不超过总表面积的1%；尺寸偏差检查梁长、梁高、腹板厚度、顶板宽度等，偏差不超过设计允许值的±10%；结构性能检查静载试验，荷载达到设计荷载的1.2倍，梁体无裂缝、无变形，合格后方可验收。

4.质量问题处理

4.1问题预防

针对模板变形，采用定型钢模板，肋板间距合理，加固牢固；针对钢筋移位，采用定位支架固定钢筋，绑扎牢固；针对混凝土裂缝，控制坍落度，分层浇筑，加强养护，避免温度应力；针对预应力张拉异常，检查张拉设备，校验油压表，确保张拉力准确；针对吊装事故，检查吊具，确定吊点位置，确保地基承载力。

4.2问题处理

发现质量问题后，立即停止施工，报告项目经理和技术负责人；组织相关人员调查问题原因，比如模板变形的原因是加固不牢固，钢筋移位的原因是定位支架失效；制定整改措施，比如重新加固模板，调整钢筋位置；整改完成后，由质检员检查验收，合格后方可继续施工；对质量问题进行记录，纳入质量档案。

4.3持续改进

定期召开质量分析会，总结质量问题的原因和整改措施；针对重复出现的问题，制定专项改进方案，比如针对混凝土裂缝问题，优化配合比，加强养护；对质量好的工序进行推广，比如模板安装的加固方法，钢筋定位的支架设计；通过持续改进，提高箱梁施工质量，减少质量问题的发生。

六、安全文明施工

1.安全管理体系

1.1组织机构

项目设立安全生产领导小组，项目经理担任组长，安全总监、技术负责人及专职安全工程师为副组长，各施工班组长为成员。领导小组每周召开安全例会，分析施工风险，部署安全措施。专职安全工程师负责日常巡查，建立安全隐患台账，实行销号管理。

1.2责任制度

实行“一岗双责”，各级管理人员在履行岗位职责的同时承担相应安全责任。项目经理对项目安全负总责；安全总监负责监督安全制度落实；施工员负责班组安全交底；班组长负责现场作业安全。签订安全生产责任书，明确奖惩条款。

1.3教育培训

新进场人员必须完成三级安全教育（公司、项目、班组），考核合格后方可上岗。特种作业人员（电工、起重工、焊工等）持证上岗，每季度复训一次。每月组织一次全员安全培训，重点讲解箱梁施工风险点及防护措施。

2.专项安全措施

2.1高空作业安全

箱梁模板安装及钢筋绑扎属高空作业，作业人员必须佩戴安全带，安全绳固定在牢固结构上。操作平台采用脚手板铺设，两侧设置1.2m高防护栏杆，挂密目安全网。遇大风（6级以上）、暴雨天气立即停止高空作业。

2.2起重吊装安全

吊装作业前检查吊车支腿地基承载力，铺设钢板分散压力。吊具定期探伤检测，钢丝绳安全系数不小于6。吊装区域设置警戒线，安排专人指挥，信号工与吊车司机采用对讲机联络。箱梁起吊时下方严禁站人。

2.3预应力施工安全

张拉作业区设置封闭防护，非操作人员禁止入内。千斤顶后方严禁站人，操作人员站在侧面。油压表定期校验，精度不低于1.0级。灌浆作业人员佩戴防护眼镜，防止水泥浆喷溅伤眼。

2.4临时用电安全

施工现场采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护。电缆架空敷设高度不