常减压装置闪爆事故

常减压装置闪爆事故

2003年9月12日，锦州石化公司300万吨/年常减压装置检修

后进行开车，17：10分在减压炉点火时，发生闪爆事故。事故造成

3人死亡、1人重伤、5人轻伤的严重后果，同时造成炉壁及框架严

重损坏，减压炉整体损毁报废；事故直接经济损失45万元。

一、事故经过

2003年8月25日300万口以年常减压装置开始常规检修。9月

11H8：00时检修完毕交生产开车。

9月11日8：00时至17：00时装置进行吹扫试压，17：00时停汽,

拆除油品出入装置盲板，为开工做准备。20：00时抽出燃料油、高压瓦

斯盲板。

9月12日8：30分引柴油循环，脱水考验仪表；14：00时加热

炉准备点火。司炉工雷志刚受车间生产主任李忠岭指派找安全员崔

宝先联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气，结果显示分

析合格。16：00时引原油循环。16：30分车间生产主任李忠岭安排

司炉工张利群、雷志刚、王健做点炉准备及点炉前的最后检查，安

排班长潘建忠带人投瓦斯系统，准备点火。16：55分完成常压炉点

火后，司炉工王健直接去减压炉一层平台做开阀准备，雷志刚进入炉

底点减压炉9#火嘴时，减压炉发生闪爆。

二、事故原因分析

1、违章指挥。9月12日14：00时，车间生产主任在不清楚流

程的情况下，没有经过现场检查，误认为炉子瓦斯系统流程已经摆好,

就指派安全员联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气。实际

上减压炉瓦斯流程并没有摆好，盲板还未拆除，炉膛内的状态还是

检修状态。在盲板没有拆除，流程没有摆好的状态下要求化验室取

炉膛气，分析炉膛可燃气体含量，化验分析结果显示分析合格，这

个分析结果完全是假象。在取完炉膛气样后，车间生产主任又自相

矛盾指派操作工，摆通瓦斯流程。在取样后2小时40分，安排操作

工点炉。按规定；确认火嘴阀门关闭，瓦斯引到炉前拆除盲板，点火前

1小时内采样分析有效。本次操作超出规定时间，又无人确认。错误

的采样结果和违章指挥为事故埋下了祸根。

2、违章操作。16：55分在错误的采样结果导向下，开始点常压炉

和减压炉，17：10分在点减压炉时发生闪爆。事故发生后通过现场勘

察：发现减压炉瓦斯系统有4个阀门处于不同程度的打开状态，一

个DN80阀门，3个DN50阀门,经认定DN80阀门是高压瓦斯与低压

瓦斯连通阀，流程改造后该阀门应是常闭阀，应用盲板盲死，三个

DN50阀门是低压瓦斯火嘴阀，流程改造后也是常闭阀。这四个阀门

其开度分别为DN80连通阀开10%（6扣），DN50瓦斯火嘴阀分别开

40%（7扣）、40%（7扣）、50%（8扣）。根据现场情况分析，此次

事故是减压炉司炉工在减压炉点火前的准备及检查工作中，没有进

行认真严格细致的检查，没有查出高压瓦斯与低压瓦斯连通阀和三

个低压瓦斯火嘴阀门有开度，使高压瓦斯气体在点火前通过低压瓦

斯管线串入炉膛内，致使点火时发生闪爆。点火前操作工没有按照

正确步骤关闭减压炉低压瓦斯火嘴阀门和高低压瓦斯连通阀违章操

作是造成这起事故的直接原因。

3、工作过程没有监督。根据新版操作规程要求，司炉工在变好瓦

斯流程、检查无问题后，应该打开直通和入空气预热器档板、开鼓

风机、引风机控制好炉膛负压，蒸汽脱水后，吹扫炉膛、火嘴，十

分钟后关闭。但事故后调查时发现，减压炉引风机未开，鼓风机未

开。这一重要的操作步骤漏项，却没有人监督，致使炉膛内瓦斯气

没有及时排空是导致事故发生的主要原因。

4、盲板管理没有确认。事故调查中发现，车间开工方案中没有

开工盲板表，而是比照停工方案盲板表进行抽插盲板。盲板的抽插

工作全部由盲板负责人一个人负责，盲板负责人8月26日抽高低压

瓦斯连通阀直板进行减压炉烧焦后，在开工前忘记恢复插上该盲板。按

照车间开工扫线分工表要求，由一名班长和一名司炉工负责高压瓦

斯和低压瓦斯扫线、贯通、试压工作，但实际操作中两人工作不负

责任、粗心大意，扫线、贯通、试压不彻底，没能发现高低压瓦斯

连通阀有开度，在前面几道关口没有把住的情况下，让事故隐患畅

通无阻的变为灾难性的现实。

首先9.12事故是一起严重违章指挥违章操作造成的亡人事故。

操作人员工作不认真、不仔细，疏忽大意，技术不熟练，点火前没有

认真检查瓦斯流程。其次，遗漏步骤，未按规程要求打开引风机、鼓

风机；点火前对工艺流程阀门开关不检查、不确认，没有检查出三

个低压瓦斯火嘴控制阀和高、低压瓦斯连通阀有开度，使高压瓦斯

串入炉膛内，