织布工岗前实操评优考核试卷及答案

织布工岗前实操评优考核试卷及答案考核适用范围：棉纺织企业有梭、无梭（喷气、喷水、剑杆）织机织布工岗前实操评优考核，考核时长120分钟，满分100分，70分为合格线，85分及以上具备评优参评资格。第一部分实操理论必答题（共30分）一、填空题（共15题，每题1分，共15分）1.织造工序核心四大工艺参数是指____、____、____、____。2.无梭织机织布工单人责任区机台满负荷配置标准为喷气织机____台、剑杆织机____台、喷水织机____台。3.停经架停经片穿入密度需匹配经纱线密度，当经纱为29tex（20英支）以上时，停经片最大穿入密度不得超过____页/cm。4.织布工接班前需提前____分钟到岗，完成对上一班机台运行状态、疵点台账、公用工具的交接确认。5.常见织口疵点中，“三跳”疵点是指____、____、____。6.剑杆织机接纬剑进剑时间标准为主轴角度____°，退剑结束时间为主轴角度____°。7.喷气织机主喷嘴压力通常设置为____MPa，辅喷嘴压力设置为____MPa。8.断经处理时，穿综顺序需严格遵循____的原则，不得错穿、漏穿，同页综框内相邻经纱不得交叉。9.织布工每班需至少清理____次机台飞花，重点清理位置包括综框、停经架、导纱钩、布边传感器。10.无梭织机纬纱断头率管控标准为不高于____次/台·班，高于该数值需及时通知保全工排查设备故障。11.棉本色坯布检验标准中，100m坯布内允许的轻微疵点数量不得超过____个，超过则判定为不合格匹。12.处理织机内部故障时，必须先按下____，并悬挂“正在维修、禁止开机”标识，方可开展操作。13.有梭织机投梭力调整依据为纬纱____，当纬纱号数增大、刚性提升时，需适当增大投梭力。14.边撑刺辊的刺针突出高度需控制在____mm，过高会导致布边撕破、刺痕，过低会导致布边收缩、幅宽不足。15.织布工岗前实操评优的核心考核维度包括____、____、____、设备故障率四项。二、单项选择题（共10题，每题1分，共10分）1.下列不属于织布工日常操作范畴的是（）A.断经断纬处理B.综框平综调整C.织口疵点排查D.坯布落布2.喷气织机断纬处理后，需倒回的织物长度标准为（）A.1-2cmB.3-5cmC.8-10cmD.10cm以上3.下列哪种疵点属于操作不当导致的人为责任疵点（）A.松经疵B.百脚疵C.拆痕疵D.纬缩疵4.织布工巡回检查的规范路线是（）A.从机台左侧到右侧，重点检查布面、织口、经纱状态B.从机台右侧到左侧，重点检查导纱辊、卷取辊磨损情况C.从机台头部到尾部，重点检查电机、传动带运行状态D.任意路线均可，只要覆盖全部责任机台5.12#穿综钩的适用经纱线密度范围是（）A.10tex以下B.10-30texC.30-50texD.50tex以上6.坯布落布时的布卷周长标准误差不得超过（）A.±0.5cmB.±1cmC.±2cmD.±3cm7.下列哪种操作不符合安全操作规范（）A.处理断纬时佩戴防滑防护手套B.用专用尼龙工具清理主喷嘴堵塞物C.机台运行时将手伸入综框区域排查经纱断头D.落布前提前关闭卷取电机8.剑杆织机纬纱交接成功率的优秀管控标准为（）A.95%以上B.98%以上C.99%以上D.100%9.当出现整幅经纱移位疵点时，首先应排查的故障原因是（）A.经轴移位B.综框磨损C.停经片损坏D.打纬力不足10.织布工岗前实操评优的产量完成率门槛要求为（）A.90%B.95%C.100%D.105%三、判断题（共5题，每题1分，共5分）1.处理单根经纱断头时，可以直接在运行的机台综框内穿经，无需停机。（）2.纬纱管剩余纱线长度不足10cm时，需提前更换纬纱管，避免脱纬、断纬。（）3.织布工可以根据生产进度需求自行调整织机的主轴转速工艺参数。（）4.拆布时需顺着经纱方向匀速拉扯，不得横向拉扯布面，避免造成批量经纱断头。（）5.交班时，上一班遗留的3个及以下未处理小疵点可以不告知下一班，自行处理即可。（）第二部分实操操作评分题（共50分）本部分为现场实操考核，由3名考评员现场打分，取平均分为最终得分，各模块评分标准如下：模块一：断经断纬快速处理（20分）考核要求：模拟1台喷气织机出现2根相邻经纱断头、1根纬纱断头的场景，要求操作人完成断经穿综穿筘、断纬清除、织口复位、开机运行全流程，操作无失误。评分标准：1.操作时长（8分）：≤2分钟得8分，2-3分钟得5分，3分钟以上得2分，超过5分钟不得分；2.操作规范性（7分）：未按要求停机挂警示标识扣2分，穿综错穿/漏穿每处扣2分，穿筘错位扣2分，清除断纬时损坏相邻经纱每根扣1分，扣完为止；3.操作质量（5分）：开机后10分钟内无复断得5分，出现1次复断扣2分，出现2次及以上复断不得分，开机后遗留织口疵点扣3分。模块二：坯布疵点排查与标记（15分）考核要求：提供1块长度为10m的预设8个疵点的待检坯布，要求操作人在10分钟内完成全部疵点的排查、标记、分类登记，统计疵点数量与类型。评分标准：1.排查准确率（8分）：漏检1个疵点扣2分，错判疵点类型每个扣1分，扣完为止；2.操作时长（4分）：≤8分钟得4分，8-10分钟得2分，超过10分钟不得分；3.登记规范性（3分）：疵点标记位置误差≤2cm得1分，台账登记信息完整得1分，疵点分类清晰得1分。模块三：巡回操作全流程模拟（15分）考核要求：模拟一个完整的巡回操作周期，完成机台状态检查、飞花清理、织口巡查、落布准备全流程操作。评分标准：1.流程完整性（6分）：遗漏1个操作环节扣2分，扣完为止；2.操作规范度（6分）：飞花清理不到位每处扣1分，织口排查遗漏区域每处扣1分，安全操作不符合要求扣3分；3.操作熟练度（3分）：动作流畅无卡顿得3分，出现1次操作失误扣1分，扣完为止。第三部分应急处置与综合素养题（共20分）1.某台喷气织机运行过程中突然出现整幅纬缩疵点，同时纬纱断头率飙升至10次/台·小时，作为当班织布工，请描述你的完整处置流程。（10分）2.你负责的8台喷气织机岗前实操考核中，产量完成率为108%，疵点发生率为0.12%，操作耗时比行业标准低15%，但存在1次因操作疏忽导致的设备停机20分钟的记录，请分析你是否符合评优资格，说明理由，并提出后续改进措施。（10分）参考答案第一部分实操理论必答题答案填空题1.开口工艺、引纬工艺、打纬工艺、卷取与送经工艺2.6-8、4-6、8-103.84.155.跳纱、跳花、星跳6.75-85、280-3007.0.3-0.4、0.4-0.58.先穿前页综框、后穿后页综框，同页综框从上到下、从左到右9.210.311.1012.急停按钮13.线密度（或号数、英支）14.0.5-0.815.产量完成率、疵点发生率、操作耗时单项选择题1.B2.B3.C4.A5.B6.B7.C8.C9.A10.D判断题1.×2.√3.×4.√5.×第二部分实操操作评分题评分依据说明1.模块一评分依据：断经断纬处理行业优秀操作标准为≤2分钟/3根纱线，合格标准为≤3分钟，穿综穿筘错漏会直接导致持续性织口疵点，属于严重操作失误，因此扣分权重较高；正常规范操作下经纱复断率应低于10%，因此设定10分钟内无复断为质量合格门槛。2.模块二评分依据：10m待检坯布预设疵点分别为三跳疵点3个、纬缩疵点2个、松经疵点2个、拆痕疵点1个，漏检超过2个判定为该模块不合格；疵点标记位置误差超过2cm会导致后续修布工序定位困难，因此设置误差管控要求。3.模块三评分依据：规范巡回操作全流程共包含“停机确认-机台外围飞花清理-停经架/综框区域飞花清理-织口30cm范围内布面排查-经纱张力检查-落布余量确认-开机复位”7个环节，遗漏2个及以上判定为该模块不合格。第三部分应急处置与综合素养题参考答案1.处置流程（得分点：答对急停操作得2分，答对原料排查得2分，答对设备参数排查得3分，答对织口排查得2分，答对后续记录交接得1分）：①第一时间按下织机急停按钮，悬挂维修警示标识，避免疵点批量产生；②优先排查纬纱原料状态：检查当前使用的纬纱管是否存在毛羽过多、条干不均、捻度不足的问题，对比同批次其他纬纱管的质量状态，若为原料问题，立即更换合格纬纱管，并通知原料检验员排查该批次纬纱质量；③若纬纱质量无异常，依次排查设备参数：首先检查主辅喷嘴压力是否符合工艺标准，压力偏差超出±0.05MPa范围会导致引纬力度不足引发纬缩，若压力异常通知保全工调整参数；其次检查喷嘴是否存在飞花堵塞、位置偏移的问题，若为堵塞可使用专用尼龙清理针疏通，位置偏移则通知保全工校准；④排查织口状态：检查边撑是否松动、经纱张力是否均匀，若边撑松动导致布幅收缩引发引纬不畅，可使用扳手紧固边撑固定螺丝，经纱张力不均则通知工艺员调整经轴张力；⑤故障排除后，清理已产生的疵点布段，倒回织口3-5cm，试开车3纬，确认无纬缩、断纬问题后正式开机运行，同时将故障原因、处置时间、处置结果记录在设备运行台账上，交班时告知下一班人员重点关注该机台运行状态。2.答题参考（得分点：答对符合评优资格得2分，答对核心理由得3分，答对4项改进措施得5分）：①符合评优资格，理由：岗前实操评优四项核心考核维度中，产量完成率108%高于评优门槛105%，疵点发生率0.12%低于行业优秀标准0.2%，操作耗时比行业标准低15%属于优秀水平，仅存在1次非主观恶意的设备停机记录，且停机时长20分钟低于30分钟的评优否决阈值，扣除2分后综合得分仍在85分以上，符合评优参评要求。②后续改进措施：第一，针对本次设备停机问题，梳理操作流程风险点，操作前严格确认急停按钮状态、机台周边无工具遗留，避免因操作疏忽导致设备故障；第二，优化操作时间分配，将单台机台的断经处理耗时再压缩10%，进一步提升操作效率；第三，建立个人疵点台账，每周统计负责机台的疵点类型与产生原因，针对性调整操作方式，将疵点发生率降至0.1%以下；第四，主动参与设备日常维护培训，掌握基础的设备参数校准技能，减少小故障的等