循环流化床锅炉烘炉、煮炉措施培训课件

循环流化床锅炉烘炉、煮炉措施培训课件CONTENTS目录01概述02烘炉03煮炉04漏风实验CONTENTS目录05冲管06蒸汽严密性试验与安全阀调整07试运行01概述循环流化床锅炉简介

01技术定义与核心原理循环流化床锅炉是通过高速气流使固体颗粒（如煤粒）呈悬浮流化状态进行燃烧的高效热能设备，未燃尽颗粒经分离器捕获后返回床层循环燃烧，实现燃料高效利用与污染物低排放。

02主要结构组成核心结构包括燃烧室（密相区与稀相区）、旋风分离器、返料系统、布风装置及换热组件，其中燃烧室为燃料燃烧主区域，分离器与返料系统构成物料循环核心。

03显著技术优势具有燃料适应性广（可燃用烟煤、无烟煤、生物质等）、燃烧效率高（燃尽率达98%以上）、污染物控制能力强（炉内脱硫效率超90%，NOx排放低）等特点。

04典型应用领域广泛应用于电力行业发电、化工与造纸工业蒸汽供应、区域集中供暖等领域，尤其适用于对环保要求高、燃料种类复杂的场景。烘炉、煮炉的重要性烘炉的核心作用通过缓慢升温去除炉墙耐火材料中的水分（游离水和结晶水），避免投运后水分急剧蒸发导致炉墙变形、开裂甚至倒塌；同时促进耐火材料陶瓷化，提升强度和稳定性，保障长期高温运行安全。煮炉的关键意义清除锅炉本体及管路在制造、运输、安装过程中残留的油脂、铁锈、沉积物等杂质，改善水汽质量，防止受热面结垢和腐蚀，确保锅炉启动后能较快达到正常运行标准，延长设备使用寿命。对锅炉运行性能的影响烘炉质量直接关系炉墙保温性能和结构完整性，煮炉效果影响热效率和蒸汽品质。二者是新锅炉投运前必不可少的环节，是实现锅炉安全、高效、稳定运行的前提保障。培训目标掌握烘炉煮炉核心原理

理解烘炉通过阶梯式升温去除炉墙水分、煮炉清除系统杂质的基本原理，明确各阶段工艺目标与技术参数要求。熟悉标准操作流程

熟练掌握烘炉前条件确认、升温曲线控制、煮炉药剂添加及参数监测等标准化步骤，确保操作规范性与安全性。具备异常问题处理能力

能够识别烘炉超温、煮炉水位异常等常见问题，掌握应急处置措施，如升温速率调整、紧急补水等操作方法。达成安全与质量双达标

确保烘炉后炉墙含水率≤2.5%、煮炉后蒸汽品质符合标准，实现无安全事故、无设备损坏的培训质量目标。02烘炉烘炉目的去除炉墙水分新安装锅炉的炉墙材料及砌筑过程中吸收了大量水分，烘炉可使水分缓慢逸出，避免高温烟气接触时水分急剧蒸发导致炉墙变形、开裂。保障耐火材料性能通过缓慢升温烘烤，促使耐火防磨砖、耐火灰浆、耐火混凝土等材料中的水分去除，避免因水分快速蒸发造成材料强度降低，影响使用寿命，并使耐火材料陶瓷化，达到设计物理机械性能。确保炉墙热态质量烘炉能使炉墙在受热过程中逐渐适应温度变化，减少热应力对砌体的影响，保证炉墙在锅炉正常运行时的稳定性和安全性，防止出现裂缝、剥落等问题。烘炉应具备的条件

锅炉本体及系统安装要求锅炉本体及工艺管道安装完毕，水压试验合格；炉墙砌筑及保温工作结束并验收合格；烟风道安装完成，送引风机调试合格可投入运行。

热工与安全设施准备烘炉所需热工电气仪表安装校验合格；炉膛出口、转向室等关键部位按要求放置灰浆试样；消防系统、照明设施具备投用条件。

临时设施与物料准备烘炉用临时设施（如加热装置、测温点）安装到位；木柴、柴油、煤等燃料及工具准备齐全；与烘炉无关的临时设施已拆除，场地清理干净。

系统功能验证汽水系统各阀门、电动门调试完毕，介质流向标识正确；风烟系统风压试验合格，风门开关灵活并挂牌；燃油系统、循环灰系统试运正常，无泄漏。烘炉工艺火焰烘炉方法在燃烧室中部堆架木柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风或引风机控制烟气流动，实现对炉墙的均匀加热。蒸汽烘炉参数控制采用蒸汽烘炉时，控制升温速度不超过10℃/h，温度升至50℃恒温24小时，80℃恒温12小时，100℃恒温24小时，蒸汽压力维持在0.3～0.4MPa。烘炉阶段划分分四阶段升温、四阶段恒温保养：低温阶段（蒸汽烘炉）、木材烘炉、油烘炉、点火烘炉（煤烘炉），各阶段严格控制升温速率与恒温时间。特殊区域烘烤措施回料管、布风板、烟气发生器等蒸汽不易到达部位，采用电炉或木材辅助烘烤，确保各区域温度均匀。烘炉阶段划分及操作要点低温烘炉阶段（50-120℃）采用蒸汽或木材烘炉，控制升温速度≤10℃/h，分阶段恒温（50℃/24h、80℃/12h、100℃/24h），重点去除耐火材料游离水，需预留炉墙排湿孔。中温烘炉阶段（120-380℃）切换为油枪或烘炉机加热，升温速度≤20℃/h，通过调节风量控制炉膛出口温度，此阶段需完成耐火材料结晶水蒸发，避免急冷急热导致裂纹。高温烘炉阶段（380-450℃）结合煮炉或蒸汽冲管进行，恒温380℃/24h、450℃/12h，促进耐火材料陶瓷化反应，期间需监测膨胀指示器，确保炉墙均匀膨胀。烘炉曲线执行与监控以转向室温度为基准，每2小时记录各测温点数据，严格遵循升温速率要求，若偏离曲线应暂停加热并延长恒温时间，严禁超温运行。烘炉注意事项

温度控制要求严格按照烘炉曲线控制升温速度，一般不超过10-20℃/h，避免炉墙因温度骤变产生裂缝。不同阶段恒温时间需充分保证，如低温阶段恒温24-48小时。

系统密封管理烘炉期间严禁打开检查门、人孔门，防止冷风进入导致炉墙温度不均。炉墙外部需预留排湿孔，确保水分顺利逸出，避免内部压力过大。

燃烧与风量调节木材烘炉时应将燃料堆放在布风板中央，避免局部过热；油烘炉需切换燃烧器运行，保证受热均匀。通过引风机挡板和炉门开度控制烟气流量，维持炉膛微负压。

水位与排污操作保持汽包正常水位，每2小时进行一次排污，防止炉水浓缩。上水时控制水温与壁温差不超过50℃，上水时间不少于4小时，避免汽包热应力过大。

应急处理措施若出现熄火，需立即停止燃料供应，以大于50%MCR风量吹扫炉膛3-5分钟后方可重新点火。发现炉墙裂缝或异常变形时，应降低升温速度并延长恒温时间。烘炉结果查验及合格标准

灰浆含水率检测从炉墙不同部位（如过热器、转向室）取样灰浆，其含水率应不超过2.5%，用手指碾磨灰浆成粉末状且不粘连即为合格。

炉墙外观检查检查炉墙表面无明显裂缝、变形或剥落，耐火砖缝干燥、灰浆饱满，膨胀间隙填充符合设计要求。

温度均匀性验证各测温点（炉膛出口、分离器等）温度偏差应在±20℃范围内，升温曲线符合预设烘炉制度，无局部超温或欠温现象。

膨胀指示器检查膨胀指示器读数在设计允许范围内，各部位膨胀均匀，无卡涩或异常位移，记录数据与理论计算值偏差≤10%。03煮炉煮炉目的

清除制造安装残留杂质清除锅炉在制造、运输、安装过程中残留的油脂、锈蚀产物及沉积物，确保水汽系统清洁。

改善水汽质量通过煮炉化学反应，快速提升锅炉启动初期的水汽品质，使其尽快达到部颁运行标准。

养护耐火材料在煮炉过程中同步完成耐火材料的高温养护，促进其陶瓷化进程，增强耐高温性能与结构稳定性。

保障锅炉安全运行消除因杂质导致的管道堵塞、腐蚀风险，为锅炉长期安全、高效运行奠定基础。煮炉应具备的条件锅炉本体及系统安装要求锅炉本体及所有管路安装完毕，水压试验合格，炉墙砌筑及保温工作结束并验收合格。辅助系统运行条件烟风道安装及保温完成，送引风机等辅机调试合格；化水系统能提供足量合格化学水，水质符合煮炉要求。安全与监测准备热工电气仪表校验合格，安全联锁保护系统测试正常；消防设施、照明及通讯系统具备投用条件。物料与工具准备煮炉用药品（如氢氧化钠、磷酸三钠）按比例配制完毕，专用工具、记录表格及防护用品准备齐全。煮炉药剂及用量

常用煮炉药剂类型循环流化床锅炉煮炉常用药剂为氢氧化钠（NaOH）和磷酸三钠（Na₃PO₄·12H₂O），前者主要清除油脂和腐蚀产物，后者用于生成保护膜并去除钙镁垢。

药剂用量确定原则药剂用量需根据锅炉水容积计算，通常氢氧化钠用量为2-4kg/m³，磷酸三钠用量为2-5kg/m³，具体数值需参考锅炉制造商推荐及水质情况调整。

药剂纯度要求煮炉药剂纯度应符合工业级标准，氢氧化钠纯度不低于95%，磷酸三钠纯度不低于98%，避免杂质引入新的沉积物。

典型用量示例以75t/h循环流化床锅炉为例（水容积约30m³），推荐氢氧化钠用量60-120kg，磷酸三钠用量60-150kg，配制成浓度20%-30%的溶液后注入锅炉。煮炉操作步骤

煮炉前准备向锅炉注入合格除氧水至汽包正常水位-100mm，上水时间不少于4小时，控制给水温度与壁温差不超过50℃，同时准备好煮炉药剂。

药剂加入按锅炉水容积计算药剂用量，通常采用氢氧化钠和磷酸三钠混合液，通过加药泵或专用加药装置均匀注入锅炉系统，确保药剂充分溶解。

升温升压控制启动循环水泵建立水循环，通过燃烧系统缓慢升温，控制汽包压力以0.1～0.2MPa/h速率升至工作压力，期间密切监测各受热面温度均匀性。

煮炉恒温在工作压力下保持恒温24～48小时，期间每2小时记录一次锅水碱度、磷酸根浓度等指标，确保锅水总碱度维持在80～100mmol/L。

降压排水与冲洗煮炉结束后缓慢降压至0.3～0.5MPa，开启排污阀将炉水全部放净，用除氧水冲洗锅炉内部，直至排出水清澈无杂物，pH值接近中性。煮炉注意事项

药剂添加规范煮炉药剂（如氢氧化钠、磷酸三钠）需按比例溶解后通过加药泵缓慢注入，严禁固体药剂直接投入，以防局部浓度过高腐蚀炉管。

参数监控要求煮炉期间需每2小时监测炉水碱度（应维持在8-12mmol/L）、磷酸根含量（5-15mg/L）及pH值（10-12），确保符合《电力建设施工及验收技术规范》标准。

排污操作要点采用间歇性定期排污，每次排污时间控制在30-60秒，排污量为锅炉水容量的5%-10%，避免因剧烈排污导致炉水浓度波动过大。

安全防护措施操作人员必须佩戴耐酸碱手套、护目镜及防护服，加药区域设置应急冲淋装置；煮炉废液需中和处理至pH值6-9后方可排放。

停炉后检查要求煮炉结束后应彻底放净炉水，冲洗汽包、联箱及受热面，检查内壁无油垢、锈斑，金属表面形成均匀保护膜为合格。煮炉结果检查

炉水水质检测煮炉结束后，需对炉水进行取样分析，检测指标包括pH值（应≥9.0）、磷酸根浓度（5-15mg/L）、铁离子含量（≤50mg/L）及硅酸盐含量等，确保符合《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准要求。

内壁检查与清洁度评估打开锅炉人孔门，检查锅筒、集箱及受热面内壁，应无油污、锈迹、水垢及杂物，金属表面呈现均匀的钝化膜。采用内窥镜检查难以直接观察的部位，确保无残留沉积物。

沉积物清除验证通过锅炉底部排污阀排放炉水，观察排水中是否存在颗粒状或块状沉积物。必要时对沉积物进行化学分析，确认其主要成分为碳酸盐或氢氧化物，且清除率达到95%以上。

煮炉效果综合判定标准综合水质检测结果、内壁检查情况及沉积物清除程度，若满足：①炉水各项指标合格；②金属表面无可见杂质；③沉积物清除彻底，则判定煮炉合格，可进入下一阶段试运行。04漏风实验漏风实验目的

保障锅炉运行效率通过检测锅炉本体及烟风系统的严密性，减少漏风导致的热量损失，确保锅炉热效率达到设计标准（通常为85%~90%）。

维持燃烧稳定性防止过量冷空气漏入炉膛，避免床温波动、燃烧效率降低及污染物排放超标，保证流化床内燃料充分燃烧。

保护设备安全运行及时发现并修复漏风点，防止因局部冷风冲刷造成耐火材料磨损、受热面腐蚀，延长锅炉使用寿命。

验证系统设计合理性通过实验数据评估烟风道、人孔门、膨胀节等部件的密封性能，确保符合设计规范，为后续调试和运行提供依据。漏风实验方法实验目的与意义漏风实验旨在检测锅炉炉膛、烟风道及各连接部位的严密性，防止运行中因漏风导致热效率降低、燃烧不稳定及污染物排放超标。实验需确保系统漏风率符合设计要求，一般规定炉膛漏风率应≤5%，烟风道漏风率≤10%。正压法实验步骤关闭所有炉门、检查孔及烟气出口，启动送风机向系统内充压至200-300Pa，保持压力稳定后记录风量。通过肥皂水涂抹法检查法兰、膨胀节等密封点，气泡产生处即为漏风点。测量实际漏风量与理论风量比值，计算漏风率。负压法实验步骤关闭送风机，启动引风机使系统内形成-200--300Pa负压，在各检查点布置风速仪或烟雾发生器。观察烟雾流动轨迹，判断漏风位置；或通过测量进口风量与出口风量差值，计算漏风率。重点检查空气预热器、除尘器等易漏风部件。实验标准与合格判定依据《锅炉安全技术监察规程》，额定蒸发量≥20t/h的锅炉，空炉漏风实验压力维持30分钟，压降≤50Pa为合格。漏风率计算公式：漏风率=（漏风量/总风量）×100%，实测值需≤设计值，否则需进行密封整改后重新实验。漏风实验合格标准

风压实验压力标准锅炉炉膛及烟风系统进行风压实验，试验压力一般维持在300-500Pa，确保系统严密性符合设计要求。

压力降速率合格指标实验期间，压力降速率应不大于50Pa/h，且在规定时间内（通常30分钟）压力保持稳定，无明显泄漏。

局部漏风检测要求通过肥皂水或烟雾法检查人孔门、法兰、膨胀节等部位，无气泡产生或烟雾外漏现象，确保密封完好。

引风机、送风机性能验证风机运行时，风门关闭严密性测试合格，无异常漏风，保证锅炉运行时风量调节精准，满足燃烧需求。05冲管冲管目的

清除管道内残留杂质通过高速蒸汽流冲刷，去除锅炉汽水系统（如过热器、主蒸汽管道）在制造、安装过程中残留的铁锈、焊渣、氧化皮等固体杂质，避免机组运行时杂质堵塞管道或损坏设备。

确保蒸汽品质达标冲管可有效排除管道内的油污、泥沙等异物，防止这些物质随蒸汽进入汽轮机，影响蒸汽品质，避免汽轮机叶片结垢、腐蚀或冲蚀，保障机组安全经济运行。

验证系统流通能力通过冲管过程中的流量、压力监测，检验锅炉汽水系统的流通特性是否符合设计要求，确保各管道、阀门在额定工况下能够正常输送蒸汽，无异常阻力或堵塞现象。冲管应具备的条件01锅炉本体及热力系统状态锅炉本体安装完毕，水压试验合格，烘炉、煮炉工作已完成且验收合格；主蒸汽管道、再热蒸汽管道及相关支吊架安装调整完毕，保温工程结束。02汽水系统准备就绪给水泵、凝结水泵等辅助设备分部试运合格，能满足连续供水要求；锅炉水位计、压力表、温度表等热工仪表校验合格并投入使用，汽包水位控制稳定。03燃烧与烟风系统正常引风机、送风机、一次风机等烟风系统设备试运正常，风量调节灵活；燃烧器点火系统、燃料供应系统运行可靠，能稳定提供冲管所需热源。04安全与环保措施到位冲管临时管道及消音器安装完毕，符合安全规范；现场安全警示标识清晰，消防设施齐全，冲管区域设置警戒区，配备应急人员及通讯设备。05相关试验与许可完成锅炉安全阀整定合格并投入保护；锅炉联锁保护系统调试完毕，动作可靠；冲管方案已审批，操作人员经培训考核合格，具备操作资格。冲管操作步骤

冲管前准备工作完成锅炉烘炉、煮炉及蒸汽严密性试验，安全阀调整合格；检查主蒸汽管道支吊架、膨胀指示器状态，确保符合设计要求；准备临时冲管管道及靶板，靶板材质选用铝板，厚度2-3mm。

蒸汽参数控制冲管蒸汽压力一般控制在额定压力的30%-50%，温度不低于400℃；采用降压法冲管，每次冲管持续时间15-20分钟，间隔时间以汽包壁温不低于150℃为准。

冲管流程实施启动锅炉升至冲管参数，开启冲管阀门进行首次冲管，记录压力、温度及流量；冲管结束后停运锅炉，冷却至常温后清理临时管道；重复冲管2-3次，直至靶板上0.8mm以上颗粒不超过3个，且无大于1.0mm颗粒为合格。

安全注意事项冲管区域设置警示标识，严禁人员靠近；控制冲管速度，避免管道剧烈振动；冲管过程中密切监控汽包水位，防止缺水或满水事故；靶板更换需在停炉冷却后进行，确保操作安全。冲管合格标准靶板宏观检查标准冲管靶板表面应光洁，无明显机械损伤；在50mm×80mm的靶板面积上，0.8mm以上的冲击斑痕数量不超过1个，且0.5mm以上斑痕总数不超过3个。靶板微观检查要求使用10倍放大镜检查靶板，不得有大于0.2mm的凹坑或划痕；靶板材质硬度应符合设计要求，避免因材质问题影响判断结果。连续冲管次数规定相邻两次冲管的靶板斑痕数量应呈明显下降趋势，且最后两次冲管的靶板均需满足合格标准，方可判定冲管合格。蒸汽参数稳定性要求冲管过程中蒸汽压力偏差应控制在±0.5MPa以内，温度波动不超过±20℃，确保冲管流速稳定，避免因参数波动影响冲管效果。06蒸汽严密性试验与安全阀调整蒸汽严密性试验

试验目的检查锅炉本体及蒸汽系统在额定工作压力下的严密性，验证各连接部位、阀门、法兰等是否存在泄漏，确保锅炉安全运行。

试验条件锅炉烘炉、煮炉合格，安全阀调试完毕并已临时锁定；锅炉各系统经检查无杂物，承压部件无损坏；具备可靠的压力监测和控制手段。

试验步骤缓慢升压至工作压力的80%，稳压检查；继续升压至额定工作压力，关闭主汽阀，保压30分钟；全面检查所有承压部件、焊缝、阀门、法兰等部位有无渗漏、变形等异常。

合格标准受压元件无渗漏、无明显变形；所有阀门、法兰连接处无泄漏；保压期间压力下降值不超过0.05MPa/h；膨胀指示器指示正常，无卡涩或异常位移。安全阀调整

调整目的与依据安全阀调整旨在确保锅炉超压