生产部入职考试试题及答案

生产部入职考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20题，满分40分）1.生产现场5S管理中，“整理”的核心定义是以下哪项（）A.清理出现场不需要的物品，腾出生产空间B.保持生产现场干净整洁C.将需要的物品固定位置摆放D.让员工养成遵守规则的习惯2.根据我国《生产经营单位安全培训规定》，一般制造型企业新入职一线员工，班组级安全教育培训的最低学时要求是（）A.4学时B.8学时C.16学时D.24学时3.生产过程中产生不合格品，正确的处置流程第一步是（）A.直接进行返工处理B.隔离、标识，提交质量部门评估处置C.放回原材料仓库重新使用D.直接报废放入垃圾桶4.生产设备日常维护保养要求的“三好”原则是指（）A.管好、用好、修好B.管好、用好、保养好C.用好、修好、整理好D.保养好、管好、修好5.ISO9001质量管理体系中，不合格品处置过程中不允许的行为是（）A.返工后重新检验B.经审批后让步接收C.降级改作他用D.未经标识直接放行流入下工序6.生产现场发生电器类火灾，以下哪种灭火器不能使用（）A.干粉灭火器B.二氧化碳灭火器C.泡沫灭火器D.七氟丙烷灭火器7.多订单排产时，优先级最高的订单是（）A.客户要求交期最早的急单B.生产批量最大的订单C.利润率最高的订单D.客户合作时间最久的订单8.5S管理中，“清扫”的核心目的是（）A.完成生产区域打扫卫生任务B.清除垃圾的同时及时发现生产、设备异常C.让生产现场看起来更美观D.符合客户审核要求9.月度人均产能的正确计算公式是（）A.月度总产量÷月度实际出勤总工时B.月度总产量÷月度平均在岗员工人数C.月度总产值÷月度平均在岗员工人数D.月度总产量÷月度运行设备总台数10.生产过程中操作人员发现工艺参数偏离标准允许范围，第一时间应该采取的操作是（）A.继续生产，下班前汇报给班长B.停止生产，调整参数后上报班长确认C.自行调整参数后继续生产，不需要上报D.直接停机，等待维修人员到场处理11.全员生产维护（TPM）中，操作人员自主保全的第一步是（）A.对设备进行清扫，清除污垢杂物B.紧固设备松动的连接部位C.检查补充设备润滑油D.填写设备运行记录12.我国安全色标准中，红色代表的含义是（）A.禁止、停止、危险B.警告、注意C.指令、必须遵守D.提示、安全13.生产过程中，控制不良品产生最优先管控的因素是（）A.原材料质量B.操作人员操作规范性C.设备运行稳定性D.工艺参数合理性14.以下哪项不属于生产交接班必须交接的核心内容（）A.当班生产任务完成进度B.设备运行状态与异常情况C.操作人员个人物品存放D.当班质量异常处理情况15.设备综合效率（OEE）的正确计算公式是（）A.OEE=时间利用率×性能利用率×合格品率B.OEE=实际运行时间×实际产量×合格品率C.OEE=开机率×合格率×产出率D.OEE=额定产量÷实际产量×合格率16.生产现场发生轻微割伤、擦伤等小型工伤事故，第一步应该做的是（）A.保护事故现场等待领导到场B.立即对伤者进行紧急消毒包扎处理，必要时送医C.拍照留证上报安全员D.清理现场恢复生产17.生产过程中必须进行首件检验的场景是（）A.每周末生产结束后B.换产品型号、更换原材料后C.每日下班前D.客户验厂前18.以下哪种操作符合生产现场安全生产要求（）A.操作旋转机床时佩戴棉纱手套防滑B.酒后状态不佳仍坚持上岗C.停电检修设备时在电源开关处挂“禁止合闸”警示标识D.为节省时间跨越运转中的输送设备19.生产现场所有原物料、半成品、成品都必须做清晰标识，核心作用是（）A.符合5S整理要求B.防止不同批次、不同规格产品混料C.方便统计库存数量D.美观整齐20.精益生产中拉动式生产模式的核心是（）A.提前生产储备库存，应对订单波动B.由后工序需求拉动前工序生产，避免过量生产C.按生产计划推动前工序生产，保证设备满负荷D.优先生产大批量订单，提升生产效率二、多项选择题（每题2分，共10题，满分20分）1.生产部一线入职员工的安全生产基本职责包括以下哪些内容（）A.严格遵守安全生产规章制度和操作规程B.正确佩戴和使用劳动防护用品C.发现安全隐患或者不安全因素，立即向上级管理人员报告D.参加企业组织的安全生产培训和应急演练2.5S管理中“整顿”的核心要求“三定原则”包括（）A.定点（明确物品存放位置）B.定容（明确物品存放容器）C.定量（明确存放物品的最大最小数量）D.定人（明确物品管理责任人）3.质量管理体系中，不合格品常见的处置方式包括（）A.返工，返工后重新检验B.返修，降低等级后让步接收C.经审批后不合格品让步接收D.无法使用的不合格品直接报废4.生产设备操作人员日常点检的核心内容包括（）A.检查设备运行温度、压力是否正常B.检查设备润滑油位是否在标准范围内C.检查设备是否有异常异响、振动、泄漏D.检查设备安全防护装置是否完好5.精益生产理论中，生产现场常见的七种浪费包括（）A.等待浪费B.搬运浪费C.不良品浪费D.过度加工浪费6.生产交接班制度中“三不交”原则包括（）A.生产区域卫生未达标不交B.生产运行记录填写不全、不清不交C.设备故障、质量异常未处理完毕不交D.接班人未按时到岗不交7.生产过程中开展首件检验的核心目的包括（）A.预防批量性质量不良发生B.验证工艺参数设置的合理性C.确认设备、工装、模具的状态稳定性D.确认操作人员的操作技能符合要求8.影响生产过程产品质量的5M1E因素包括（）A.操作人员（Man）B.机器设备（Machine）C.原材料（Material）D.工艺方法（Method）E.生产环境（Environment）F.测量方法（Measurement）9.生产现场突发全面停电，一线操作人员正确的处置操作包括（）A.立即关闭所有正在运行的设备电源开关B.关闭设备的气源、物料进料阀门C.在各自岗位待命，听从管理人员指挥，不要擅自拥挤逃生D.立即打开所有通道，涌向厂区出口10.生产部每日生产统计报表必须包含的核心内容有（）A.当日计划产量与实际完成产量B.当日不合格品数量与不合格原因C.当班工艺参数运行异常记录D.设备故障停机时间与故障原因三、判断题（每题1分，共10题，满分10分）1.为了方便上下班，生产现场工位可以少量存放私人衣物、零食等个人物品，只要不占用生产区域即可。（）2.订单交期紧张时，可以先开工生产，后续补做首件检验。（）3.根据海因里希安全法则，所有生产安全事故都是可以预防和避免的。（）4.设备日常点检是维修部门的工作，一线操作人员只需要负责操作设备，不需要参与点检。（）5.轻微不合格品不影响产品最终使用，可以悄悄混入合格品流向下工序。（）6.生产过程中工艺参数只要没有超出标准范围，无论怎么波动都不需要上报。（）7.新员工必须完成三级安全教育并且考核合格后，才可以独立上岗操作。（）8.拉动式生产模式相比传统推动式生产，更能降低企业库存水平，提升资金周转效率。（）9.设备综合效率OEE的数值越高，说明设备的实际利用效率越好。（）10.为了赶订单交期，可以临时拆除设备的安全防护设施，生产完成后再恢复安装。（）四、简答题（每题4分，共5题，满分20分）1.简述生产现场5S管理的具体内容，以及每个环节的核心作用。2.简述生产一线员工交接班的基本要求和核心流程。3.简述首件检验的定义，并说明生产过程中哪些场景必须开展首件检验。4.简述生产现场发生安全事故后，一线员工的基本处置流程。5.简述精益生产中生产现场的七大浪费，举例说明其中一种浪费在生产现场的具体表现。五、案例分析题（满分10分）某汽车零部件加工厂生产部新员工李某，完成入职培训和三级安全教育后分配到冲压班组独立上岗，当日班组接到主机厂加急订单，要求当日完成2000件支架加工，次日必须发货，班长全程在协调物料和设备，李某上料时发现本次领取的钢材厚度比工艺文件要求厚0.2mm，想到订单紧急，班长一直在忙，错一点应该不影响使用，就没有上报，直接上料开机生产，当日下班前完成了2000件加工，次日出货到主机厂后，主机厂检测发现所有支架尺寸不符合装配要求，全部退货，造成直接原材料损失18000元，运输费用损失2000元，同时因为延误主机厂装车，产生违约金12000元，合计损失32000元。请结合上述案例回答以下问题：（1）本次事故中李某存在哪些违规操作行为？（3分）（2）如果你是李某，发现钢材厚度不符合工艺要求后，正确的处置流程是什么？（3分）（3）结合本次事故，说明新员工入职后应该树立哪些正确的生产作业意识？（4分）参考答案及解析一、单项选择题答案1.A解析：整理是区分要与不要的物品，清除不需要的，核心是腾出空间；B是清扫的内容，C是整顿的内容，D是素养的内容。2.B解析：根据《生产经营单位安全培训规定》，一般制造企业新员工三级安全教育总学时不低于24学时，其中班组级安全教育最低学时要求为8学时。3.B解析：不合格品必须先隔离标识，经质量部门评估后再确定处置方式，防止不合格品流出。4.A解析：设备维护“三好”原则为管好、用好、修好，“四会”为会使用、会保养、会检查、会排除故障。5.D解析：所有不合格品无论处置方式是什么，都必须明确标识，严禁未经标识私自放行。6.C解析：泡沫灭火器喷出的泡沫带有水分，导电，容易引发触电事故，不能用于电器火灾。7.A解析：生产排产优先级第一原则是交期优先，交期越早优先级越高。8.B解析：清扫不等同于打扫卫生，核心是通过清扫及时发现设备异常、质量隐患，提前处理。9.B解析：人均产能的定义为单位时间内平均每个员工生产的产品数量，计算公式为总产量÷平均员工人数。10.B解析：参数偏离标准范围第一时间停机调整，调整后上报班长确认，防止出现批量不良。11.A解析：TPM自主保全七步骤中第一步为初期清扫，核心是清除设备污垢，发现异常。12.A解析：安全色红色为禁止停止，黄色为警告，蓝色为指令，绿色为提示。13.B解析：所有生产因素中，人员操作是影响质量的第一因素，最优先管控。14.C解析：个人物品不属于生产交接班内容，不需要交接。15.A解析：OEE的标准计算公式为时间利用率（可用率）×性能利用率（性能开动率）×合格品率。16.B解析：安全事故处置第一原则是救人优先，第一时间处理伤者。17.B解析：换型、换料、换模后必须做首件检验，防止批量不良。18.C解析：操作旋转设备不能戴手套，严禁酒后上岗，严禁跨越运转设备，停电检修必须挂警示标识，因此C正确。19.B解析：标识的核心作用是区分不同产品物料，防止混料，避免质量事故。20.B解析：拉动式生产核心是后工序拉动前工序，仅在后工序需要的时候生产，避免过量生产和库存浪费。二、多项选择题答案1.ABCD解析：四项均为一线员工的基本安全生产职责。2.ABC解析：整顿三定原则为定点、定容、定量，定人属于额外责任划分，不属于三定内容。3.ABCD解析：四项均为不合格品的合法处置方式。4.ABCD解析：四项均为操作人员日常点检的核心内容。5.ABCD解析：七种浪费还包括过量生产浪费、库存浪费、动作浪费，选项所列均属于七种浪费。6.ABC解析：三不交原则为卫生不合格不交、记录不全不交、隐患未处理不交，D不属于三不交内容。7.ABC解析：首件检验核心目的是预防批量不良，验证工艺设备状态，不验证操作人员技能，因此D不选。8.ABCDEF解析：六项全选，5M1E即六个影响质量的核心因素。9.ABC解析：突发停电没有发生火灾等次生灾害时，不需要擅自逃生，应当在岗位待命，因此D错误。10.ABCD解析：四项均为生产日报表的核心内容。三、判断题答案1.×解析：生产现场严禁存放私人物品，私人物品必须存放在指定的更衣区、休息区，防止混入产品或者影响生产。2.×解析：任何情况下首件检验必须合格后才能批量生产，严禁未做首件开工。3.√解析：海因里希法则指出，所有事故都有隐患，只要消除隐患就可以预防事故，因此题干表述正确。4.×解析：设备日常点检是一线操作人员的职责，维修人员负责定期保养和故障维修。5.×解析：任何不合格品都必须按流程处置，严禁私自放行，因此题干表述错误。6.×解析：工艺参数接近临界值或者波动异常，即使没有超出范围也需要上报，预防参数偏移引发质量问题。7.√解析：三级安全教育是法定要求，考核合格才能独立上岗，表述正确。8.√表述正确。9.√表述正确。10.×解析：任何情况下都不能拆除安全防护设施，因此表述错误。四、简答题参考答案1.5S管理具体内容及核心作用：①整理：区分生产现场要与不要的物品，清除不需要的物品，核心作用是腾出生产空间，防止物品混放混料。②整顿：将需要的物品按规则存放，核心作用是实现物品取用方便，减少寻找时间，提升工作效率。③清扫：清理生产现场和设备的垃圾、污垢，核心作用是在清扫过程中及时发现设备异常、质量隐患，提前处理。④清洁：将整理、整顿、清扫的成果标准化、制度化，核心作用是维持前期3S的成果，保持现场长期规范。⑤素养：培养员工遵守规则的习惯，核心作用是提升员工职业素养，形成良好的现场管理文化。2.生产交接班基本要求和流程：①基本要求：交班人提前做好准备，接班人提前到岗，逐项交接确认，双方签字后才可离岗，遵循三不交三不接原则（三不交：卫生不合格不交、记录不全不交、隐患未处理不交；三不接：任务不清不接、状态不清不接、工具不全不接）。②核心流程：第一步，交班人提前15-30分钟整理当班生产记录，核对生产进度，清理现场卫生，检查设备状态，整理需要交接的所有内容。第二步，接班人逐项现场检查：核对生产任务完成情况、工艺参数记录、设备运行状态、物料库存、质量异常处理情况、工具工装完好性、上级指令要求。第三步，双方确认所有内容无误后，在正式交接班记录上签字，交班人方可离岗，接班人员正式接班；若交接存在异议，立即上报班长协调处理，确认无误后再完成交接。3.首件检验定义：指每个班次开班后，或者生产条件发生变化后，生产出的前1-3件产品，按照工艺文件和质量标准进行全项目检验，确认合格后才能开展批量生产的质量管控流程。必须开展首件检验的场景包括：①每个班次开班生产时；②更换产品型号、换线生产时；③更换原材料批次、更换原材料供应商时；④更换模具、工装夹具、刀具时；⑤设备维修、调整、搬迁后；⑥停产超过2小时重启生产时。4.安全事故基本处置流程：①第一步：救人优先，第一时间将受伤人员转移到安全区域，脱离危险源，进行紧急止血、包扎等救治，发生严重伤亡立即拨打120急救电话。②第二步：控制危险源，立即停止事故区域所有生产作业，切断电源、气源、火源，封锁事故区域，防止事故扩大，引发二次伤害。③第三步：立即上报，第一时间上报班长、车间主任、企业安全管理部门，清晰说明事故地点、事故类型、伤亡人数、当前状态，不得瞒报、迟报。④第四步：保护现场，在不影响救援的前提下保护事故现场原貌，严禁私自破坏、清理现场，方便后续事故原因调查。⑤第五步：配合调查，如实向调查人员陈述事故发生经过，落实后续整改要求，确认隐患完全消除后，再恢复生产作业。5.生产现场七大浪费分别是：等待浪费、搬运浪费、不良品浪费、过度加工浪费、过量生产浪费、库存浪费、动作浪费。举例：等待浪费：生产线上前工序来料不及时，后工序操作人员