2026年冲压模具工技能考核试卷及答案

2026年冲压模具工技能考核试卷及答案一、理论知识考核（总分60分）（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.下列冲压模具中，属于工艺装备类模具的是（）A.落料模B.检具C.复合模D.级进模答案：B2.用于加工汽车覆盖件的大型拉深模，其导向系统优先选用（）A.滑动导柱导套B.滚动导柱导套C.自润滑导板D.对角导柱答案：C3.某冲裁件材料为SPCC（δ=3mm），合理的冲裁间隙值（双边）应为（）A.0.15-0.21mmB.0.24-0.33mmC.0.36-0.45mmD.0.51-0.63mm答案：C（注：SPCC软钢冲裁间隙经验值为材料厚度的12%-15%，3mm×12%×2=0.72mm？此处需修正，正确应为单边间隙3mm×(6%-8%)=0.18-0.24mm，双边0.36-0.48mm，故正确选项C）4.级进模中防止条料送进偏移的常用装置是（）A.侧刃B.导正销C.挡料销D.承料板答案：A5.模具热处理后硬度检测时，凸模工作部分硬度要求HRC58-62，若检测值为HRC55，应采取的措施是（）A.重新淬火B.表面渗碳C.高频回火D.继续使用答案：A6.拉深过程中出现"起皱"缺陷，最可能的原因是（）A.压边力过大B.凹模圆角过小C.材料塑性差D.压边力过小答案：D7.测量模具闭合高度时，应使用的工具是（）A.游标卡尺B.高度尺C.塞尺D.三坐标测量机答案：B8.冲模刃口修磨时，正确的操作顺序是（）A.粗磨→精磨→抛光B.精磨→粗磨→抛光C.抛光→粗磨→精磨D.粗磨→抛光→精磨答案：A9.多工位级进模中，导正销与导正孔的配合间隙一般为（）A.0.01-0.03mmB.0.05-0.08mmC.0.10-0.15mmD.0.20-0.25mm答案：A10.模具安装到压力机时，模柄与压力机滑块模柄孔的配合应为（）A.间隙配合（H7/h6）B.过渡配合（H7/js6）C.过盈配合（H7/p6）D.无配合要求答案：B（二）判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.冲裁模中，凹模的刃口尺寸应等于冲裁件的公称尺寸（）答案：×（注：落料时凹模尺寸等于工件尺寸，冲孔时凸模尺寸等于工件尺寸）2.模具导柱导套配合间隙过大易导致冲裁件毛刺增大（）答案：√3.拉深模的凹模圆角半径越大，越有利于材料流动（）答案：√（注：但过大会降低压边效果，需综合考虑）4.级进模中，空步的主要作用是增加模具强度（）答案：×（主要作用是保证条料送进稳定性）5.模具表面粗糙度Ra值越小，抗磨损性能越好（）答案：√6.冲裁间隙不均匀会导致模具刃口局部磨损加剧（）答案：√7.热处理后的模具零件可以直接进行线切割加工（）答案：×（需先进行去应力退火）8.压力机闭合高度应略大于模具闭合高度（）答案：√9.复合模中，凸凹模的最小壁厚应大于材料厚度的2倍（）答案：√（注：具体数值与材料强度相关）10.模具存放时，应在导柱导套表面涂抹防锈油（）答案：√（三）简答题（每题5分，共20分）1.简述冲裁间隙对模具寿命的影响规律。答案：冲裁间隙过小时，刃口与材料摩擦加剧，刃口易产生粘结磨损和崩刃；间隙过大时，材料对刃口的冲击力增大，易导致刃口疲劳断裂。合理间隙可使刃口承受的挤压力和摩擦力处于平衡状态，有效延长模具寿命。2.列举三种级进模常见的送料定位方式，并说明其适用场合。答案：（1）侧刃定距：适用于精度要求不高的中厚板级进模；（2）导正销定位：用于高精度零件的级进模，通常与侧刃配合使用；（3）自动送料装置（如滚轴送料器）：适用于连续生产的高速级进模，配合光电传感器实现自动定位。3.分析拉深模中压边圈的主要作用及常见结构形式。答案：主要作用：防止拉深过程中坯料起皱；控制材料流动速度；改善材料变形均匀性。常见结构：平面压边圈（用于浅拉深）、弧形压边圈（用于深拉深）、弹性压边圈（采用弹簧或气垫提供压边力）、刚性压边圈（用于大型覆盖件拉深）。4.简述模具刃口磨损后的修复工艺步骤。答案：（1）检测磨损程度：使用投影仪或轮廓仪测量刃口钝化量；（2）确定修磨量：根据磨损量计算需去除的材料厚度（一般单边0.1-0.3mm）；（3）粗磨刃口：使用平面磨床或工具磨床按原刃口角度修磨；（4）精磨抛光：用细粒度砂轮或油石抛光，Ra≤0.8μm；（5）检测验证：测量刃口角度、表面粗糙度及尺寸精度；（6）装配调试：重新安装模具进行试冲，检查冲裁件质量。（四）综合分析题（10分）某工厂生产的汽车支架冲裁件（材料DC06，δ=2.5mm）出现以下质量问题：零件周边毛刺不均匀，局部毛刺超过0.15mm（标准≤0.1mm），同时发现凹模刃口局部有崩缺。请分析可能原因并提出解决措施。答案：可能原因分析：（1）冲裁间隙不均匀：模具装配时导柱导套间隙过大或凸凹模安装不同心，导致局部间隙过小（产生大毛刺）或过大（产生拉裂毛刺）；（2）刃口材料问题：凹模材料选用不当（如使用Cr12MoV但未正确热处理），导致硬度不足或韧性差；（3）刃口加工质量：刃口表面存在微裂纹或粗糙度超标，在冲击载荷下扩展成崩缺；（4）设备问题：压力机精度不足（如滑块下死点波动大），导致冲裁过程中模具承受偏载；（5）润滑不良：冲裁时未使用合适润滑剂，加剧刃口磨损。解决措施：（1）检测模具导向精度：用塞尺检查导柱导套配合间隙（应≤0.02mm），更换磨损的导套；（2）调整凸凹模间隙：使用透光法或塞尺检查各边间隙，通过垫片调整凹模位置，确保间隙均匀（双边0.25-0.30mm，DC06软钢间隙约为料厚的5%-6%单边）；（3）修复凹模刃口：对崩缺部位进行补焊（选用与基体材料匹配的模具焊条），然后重新磨刃口（角度保持原5°-7°）；（4）优化热处理工艺：检查凹模硬度（应HRC60-62），必要时重新淬火回火；（5）提高设备精度：检测压力机滑块垂直度（≤0.02mm/100mm），调整导轨间隙；（6）改善润滑：使用专用冲裁润滑剂（如硫化猪油），涂抹在条料表面。二、实操技能考核（总分40分）考核项目：维修一副落料冲孔复合模（模号M2026-01）（一）考核要求（20分）1.模具现状：该模具连续生产5000件后出现以下问题：（1）冲裁件落料孔与冲孔位置度超差（标准≤0.1mm，实测0.15-0.2mm）；（2）冲孔凸模刃口出现3处长度约1mm的崩缺；（3）导柱与导套配合间隙过大（实测0.05mm，标准≤0.02mm）。2.操作要求：（1）完成模具拆卸、故障检测、修复、装配及试模全过程；（2）使用指定工具（钳工工具、三坐标测量仪、表面粗糙度仪、砂轮机、电火花堆焊机）；（3）修复后需提交《模具维修记录表》（包含检测数据、修复方法、更换零件清单）；（4）试冲3件合格件（尺寸、毛刺、位置度符合要求）。（二）评分标准（20分）考核项目考核内容分值评分标准拆卸与标记正确使用工具拆卸，零件分类摆放并标记4拆卸顺序错误扣1分，零件混放扣1分，未标记关键配合面扣2分故障检测准确测量位置度、刃口状态、导向间隙6位置度测量错误扣2分，刃口崩缺漏检扣2分，导向间隙测量误差＞0.01mm扣2分修复工艺凸模修复、导套更换、间隙调整8凸模堆焊工艺不当（如未预热）扣3分，导套压装倾斜扣2分，间隙调整不均匀扣3分装配与试模完成装配并试冲出合格件4装配后闭合高度超差扣1分，试冲件位置度超差扣2分，毛刺超标扣1分（三）操作要点（答案部分）1.拆卸步骤：（1）关闭压力机，将模具降至下死点；（2）松开模柄紧固螺钉，卸下模具；（3）用铜棒轻敲上模座，分离上下模；（4）拆卸凸凹模、冲孔凸模等工作零件，按顺序摆放并标记配合面（如"上模A面"）。2.检测方法：（1）位置度检测：使用三坐标测量仪，以落料孔为基准，测量冲孔位置坐标，计算位置度误差；（2）刃口检测：用体视显微镜观察凸模刃口，测量崩缺深度（约0.3mm）；（3）导向间隙检测：将导柱插入导套，用塞尺在四个方向测量间隙（最大0.05mm）。3.修复过程：（1）冲孔凸模修复：采用电火花堆焊机，选用G357模具焊条（与Cr12MoV匹配），焊接参数：电流80A，脉宽20μs，分层堆焊至高于原尺寸0.2mm；（2）导套更换：使用压力机压出旧导套（注意保护上模座孔），清洁安装孔后压入新导套（过盈量0.01-0.02mm），用磨床修磨导套内孔至与导柱间隙0.0