2026年模具钳工试题(附答案)

2026年模具钳工试题(附答案)一、判断题（共20题，每题1分，共20分。正确打√，错误打×）1.采用SLM金属3D打印成型的热作模具镶件，钳工打磨前无需进行去应力退火处理，可直接修整外形尺寸（）答案：×2.适配伺服压力机的拉深模调试时，钳工可通过调整压力机滑块的分段下行速度，替代传统的垫聚氨酯缓冲块的工艺，降低拉深件起皱风险（）答案：√3.沉积了类金刚石（DLC）耐磨涂层的精密注塑模型芯，钳工修模时可采用800目碳化硅砂纸干磨修整表面瑕疵，不会破坏涂层结构（）答案：×4.新能源汽车一体化压铸模的排气块钳工清理时，可采用高压干冰喷砂工艺替代传统的风动锉刀打磨，不会损伤排气槽的分型面精度（）答案：√5.采用白光干涉仪测量模具型腔的面精度时，钳工需提前用无水乙醇擦拭被测表面，去除残留的脱模剂和油污，否则会导致测量结果偏差0.2μm以上（）答案：√6.级进模的步距精度调试时，钳工可通过打磨定位销孔的偏移量调整步距，最大打磨量不得超过定位销直径的5%（）答案：√7.粘结剂喷射3D打印的注塑模随形冷却镶件，钳工清理流道时可采用钢丝刷捅刷流道内部，不会造成流道壁划伤（）答案：×8.按照2025年工信部发布的《模具行业绿色制造规范》要求，钳工清理模具表面油污时禁止使用含苯类的有机溶剂，需采用水基环保清洗剂（）答案：√9.热冲压模的凸模R角补焊后，钳工打磨时需保证R角的圆滑过渡，避免出现局部尖角，否则会导致成型零件出现应力集中开裂（）答案：√10.精密IC封装模的导柱导套配作时，钳工可采用涂抹红丹粉的涂色法检查配合间隙，要求接触面积≥90%，且接触点均匀分布（）答案：√11.采用碳纤维复合材料成型的模具压边圈，钳工修整时可采用普通高速钢锉刀打磨，无需使用金刚石磨具（）答案：×12.注塑模的热流道系统装配时，钳工需保证热流道喷嘴与型腔浇口的同轴度偏差≤0.02mm，否则会导致浇口残留过长（）答案：√13.拉深模的压边圈打磨减薄时，钳工应采用从边缘向中心的放射形打磨轨迹，避免出现环形打磨纹路导致零件表面出现压痕（）答案：√14.模具钳工操作过程中产生的废弃研磨膏、废机油属于一般工业垃圾，可直接倒入生活垃圾箱处理（）答案：×15.采用真空淬火后的Cr12MoV冷作模具钢镶件，钳工打磨前需检测表面硬度，确认硬度≥HRC60后方可进行后续修整（）答案：√16.调试新能源汽车动力电池铝壳冲压模时，出现口部回弹超差，钳工可通过在凸模对应位置增加0.02mm高的凸起补偿回弹，无需调整冲压参数（）答案：√17.精密模具的分型面研磨时，钳工需采用三块平板对研的方法保证平面度，要求平面度偏差≤0.001mm/1000mm（）答案：√18.3D打印的模具镶件表面的烧结瘤，钳工可采用角磨机快速打磨去除，不会影响镶件的内部组织结构（）答案：×19.注塑模的排气槽深度打磨时，对于PP材质的塑件，排气槽深度应控制在0.03~0.05mm，既保证排气顺畅又不会出现飞边（）答案：√20.模具装配完成后，钳工需进行空载合模测试，连续合模10次无卡顿、无异响后才可进行试模生产（）答案：√二、单项选择题（共20题，每题2分，共40分）1.采用SLM工艺打印的H13热作模具镶件，钳工预留的手工修整余量应控制在（）范围内，既避免材料浪费又降低修整难度。A.0.02~0.05mmB.0.1~0.3mmC.0.5~1mmD.1~2mm答案：B2.调试新能源汽车动力电池壳拉深模时，出现局部拉裂现象，钳工优先调整以下哪个参数或结构可快速解决问题？A.增大压边圈整体压力B.在拉裂对应位置的压边圈上打磨减薄0.03mmC.更换强度更高的凸模材料D.增加拉深筋高度答案：B3.按照2025年工信部发布的《模具行业绿色制造规范》要求，以下哪种表面处理工艺可替代传统的镀硬铬用于注塑模型腔耐磨处理，且符合低VOC排放要求？A.氰化镀镉B.物理气相沉积（PVD）镀氮化铝钛C.阳极氧化D.化学镀镍磷答案：B4.封装12nm芯片的引线框架冲压模，凸凹模的单边配合间隙应为（），钳工配作时需采用块规+千分表组合测量。A.0.001~0.003mmB.0.01~0.03mmC.0.05~0.08mmD.0.1~0.15mm答案：A5.钳工清理一体化压铸模分型面残留的铝料时，应优先选用以下哪种工具？A.普通碳钢刮刀B.硬质合金锉刀C.铜制刮刀D.角磨机答案：C6.精密注塑模的型芯配作时，要求配合间隙≤0.002mm，钳工应采用以下哪种方法测量间隙？A.塞尺测量B.千分尺测量C.压铅丝法D.涂色法配合白光干涉仪测量答案：D7.采用伺服压力机的级进模调试时，滑块的下行速度在冲裁工位应控制在（）范围内，既保证冲裁断面质量又降低模具磨损。A.10~20mm/sB.50~80mm/sC.150~200mm/sD.300~500mm/s答案：B8.粘结剂喷射3D打印的注塑模随形冷却镶件，钳工清理流道内残留的陶瓷粉末时，应优先采用以下哪种工艺？A.高压水射流冲洗B.钢丝刷捅刷C.压缩空气吹扫D.强酸浸泡答案：A9.热冲压模的凸模R角出现0.08mm磨损，要求24小时内完成修模恢复生产，钳工优先选择以下哪种补焊工艺？A.手工电弧焊B.二氧化碳气体保护焊C.激光熔覆D.氩弧焊答案：C10.钳工装配800腔医用吸管注塑模时，要求所有型腔的尺寸偏差≤±0.01mm，测量型腔尺寸时应采用以下哪种量具？A.游标卡尺B.千分尺C.三坐标测量仪D.工具显微镜答案：C11.按照《模具行业碳减排核算规范》要求，钳工日常操作中以下哪种行为不符合减排要求？A.采用水基清洗剂替代有机溶剂清理油污B.将废弃的金刚石磨头回收再利用C.长时间离开操作岗位时不关闭打磨设备电源D.采用节能型气动工具替代传统高能耗气动工具答案：C12.调试汽车车灯透明件注塑模时，发现塑件表面出现银纹，钳工优先排查以下哪个结构的问题？A.型腔表面粗糙度B.排气槽深度C.冷却流道平衡性D.浇口尺寸答案：B13.级进模的导柱导套配合间隙应控制在（）范围内，避免冲压时出现步距偏移。A.0.005~0.01mmB.0.02~0.05mmC.0.1~0.15mmD.0.2~0.3mm答案：A14.钳工研磨模具分型面时，应采用以下哪种研磨料？A.氧化铝研磨膏B.碳化硅研磨膏C.金刚石研磨膏D.氧化铁研磨膏答案：C15.新能源汽车一体化压铸模的排气槽深度应控制在（）范围内，既保证排气顺畅又不会出现飞边。A.0.01~0.02mmB.0.05~0.08mmC.0.15~0.2mmD.0.3~0.5mm答案：C16.采用PVD涂层的冷作模具钢零件，钳工打磨修整时，研磨膏的目数应不低于（），避免划伤涂层。A.800目B.2000目C.5000目D.10000目答案：B17.调试拉深模时，发现零件出现起皱现象，钳工优先采取以下哪种措施？A.增大压边力B.减小拉深筋高度C.增大凸凹模间隙D.降低滑块速度答案：A18.精密模具的基准面加工时，钳工需保证基准面的平面度偏差≤（），否则会导致后续装配精度超差。A.0.001mmB.0.01mmC.0.05mmD.0.1mm答案：A19.钳工修模时，需要打磨凸模R角从R3调整为R3.5，应选用以下哪种测量工具实时检测R角尺寸？A.R规B.千分尺C.三坐标测量仪D.蓝光扫描仪答案：D20.按照2026年模具钳工职业技能等级认定标准，以下哪项技能是高级钳工必须掌握的核心技能？A.普通车床操作B.3D打印模具镶件的修整及抛光C.普通铣床操作D.电火花加工操作答案：B三、多项选择题（共10题，每题3分，共30分，多选、少选、错选均不得分）1.钳工对9000T级一体化压铸模进行日常维护时，以下操作属于规范操作的是（）A.采用铜制刮刀清理分型面残留的铝料B.用干冰喷射清理排气槽内的积碳和氧化皮C.在导柱导套上涂抹含二硫化钼的高温润滑脂D.发现分型面出现微裂纹时，直接采用氩弧焊补焊后打磨平整E.每次生产结束后用压缩空气吹扫型腔表面，喷涂耐高温防锈剂答案：ABCE2.采用粘结剂喷射3D打印的注塑模随形冷却镶件，钳工后续修整的工艺步骤包括（）A.烧结后先进行去应力退火处理B.采用金刚石磨头打磨镶件的安装基准面C.用高压水刀清理随形冷却流道内的残留陶瓷粉末D.采用通止规检测冷却流道的通畅性E.做1.5倍工作水压的密封性测试答案：ABCDE3.调试新能源汽车动力电池壳冲压模时，出现零件尺寸偏差超差，钳工需要排查的因素包括（）A.定位销的磨损情况B.压边力的波动情况C.凸凹模的磨损量D.滑块的平行度偏差E.原材料的厚度偏差答案：ABCDE4.精密注塑模的抛光过程中，以下操作会导致表面出现划痕的是（）A.不同目数的研磨膏交叉使用B.抛光过程中没有及时清理抛光盘上的碎屑C.在非无尘车间内进行精抛作业D.采用干抛工艺抛光S136H材料镶件E.抛光时走刀轨迹采用交叉网格形答案：ABCD5.按照《模具行业绿色制造规范》要求，钳工日常操作中产生的以下废弃物属于危险废弃物的是（）A.废机油B.废弃的含氰电镀模具零件C.废弃的抛光研磨膏D.废弃的铜制刮刀E.清洗模具产生的废有机溶剂答案：ABCE6.配作级进模的凸凹模时，钳工采用涂色法检查配合间隙，以下哪种情况说明间隙符合要求（）A.凸模表面的红丹粉接触面积≥90%B.接触点均匀分布，无局部密集或稀疏区域C.凸模插入凹模时无卡顿、无晃动D.塞尺检测间隙≤0.005mmE.压铅丝法测量间隙偏差≤0.002mm答案：ABC7.调试伺服压力机配套的拉深模时，钳工可通过调整以下哪些参数降低拉深件的回弹量（）A.滑块的保压时间B.滑块的下行速度C.拉深终了的压制力D.压边圈的压力分布E.冲压的环境温度答案：ABCD8.3D打印的H13热作模具镶件钳工修整时，需要检测的性能指标包括（）A.表面硬度B.内部致密度C.尺寸精度D.表面粗糙度E.内应力分布答案：ABCDE9.汽车车灯透明件注塑模的型芯抛光完成后，钳工需要检测的指标包括（）A.表面粗糙度Ra≤0.02μmB.面精度偏差≤0.003mmC.无肉眼可见划痕D.透光率≥92%E.硬度≥HRC48答案：ABC10.钳工装配热流道注塑模时，需要检查的项目包括（）A.热流道系统的绝缘性能B.热喷嘴与浇口的同轴度C.热流道板的加热温度均匀性D.冷却流道的密封性E.分型面的贴合间隙≤0.003mm答案：ABCDE四、实操简答题（共5题，每题8分，共40分）1.某企业采用SLM工艺打印了一套汽车车灯透明件注塑模的型芯镶件，材质为S136H，要求表面粗糙度Ra≤0.02μm，无肉眼可见加工纹路，请简述钳工完成该镶件抛光的全流程及注意事项。答案：（1）预处理：首先核查镶件的去应力退火报告，确认整体硬度偏差≤HRC1，无内部裂纹缺陷；再用无水乙醇进行超声清洗15min，彻底去除表面残留的打印烧结助剂和金属粉末，吹干后用白光干涉仪测量初始面精度和粗糙度，标记出尺寸超差的高点区域。（2）粗抛：采用600目金刚石研磨膏配合软质聚氨酯抛光盘，抛光盘转速控制在1200r/min，走刀轨迹采用交叉网格形，每抛5min用酒精擦拭表面后测量尺寸，直到高点余量去除0.08~0.1mm，粗糙度达到Ra≤0.2μm；全程采用去离子水作为冷却介质，避免干抛产生高温导致S136H材料局部回火软化。（3）半精抛：更换3000目金刚石研磨膏，搭配羊毛抛光盘，转速下调至800r/min，走刀轨迹改为同心圆轨迹，每抛3min检测一次面精度，避免局部抛塌，直到粗糙度达到Ra≤0.05μm，尺寸偏差控制在±0.005mm范围内。（4）精抛：更换二氧化硅悬浮抛光液，配合绒布抛光盘，转速控制在300r/min，抛光时间控制在20~25min，全程在恒温20±1℃的无尘车间内操作，避免空气中的粉尘颗粒刮花表面。（5）后处理：抛光完成后先采用异丙醇超声清洗10min，彻底去除残留抛光液，再用高纯氮气吹干，采用原子力显微镜检测表面粗糙度，确认Ra≤0.02μm后，在表面贴覆抗静电PE保护膜，避免后续转运过程中磕碰划伤。注意事项：①抛光过程中禁止用手直接接触抛光表面，避免汗渍腐蚀S136H材料出现锈点；②不同目数的研磨膏和抛光盘必须分开存放，严禁交叉使用导致表面出现深度划痕；③随形冷却流道的端口在抛光过程中需用耐高温硅胶塞封堵，避免抛光介质进入流道造成堵塞。2.某9000T压铸模生产新能源汽车后地板一体化压铸件时，分型面出现连续0.15mm厚的飞边，且飞边位置固定，请简述钳工排查故障原因及解决的流程。答案：排查及解决流程如下：（1）首先核查压铸机的合模力参数，确认实际合模力达到模具要求的9000T额定值，排除合模力不足导致的分型面张开；若合模力不足则协调设备人员调整参数，确认合模力达标后再合模检查。（2）拆卸模具分型面的定位销，清理分型面残留的铝料、积碳和油污，采用铜制刮刀彻底清理分型面的凸起异物，清理完成后空载合模，采用0.02mm塞尺检查分型面的贴合间隙，标记出间隙超差的位置。（3）若间隙超差位置为局部磕碰导致的凸起，则采用金刚石磨头打磨凸起部位，每打磨0.01mm检测一次贴合间隙，直到塞尺无法塞入，分型面贴合率≥95%。（4）若间隙超差是因为分型面局部塌陷导致，则采用激光熔覆工艺补焊塌陷区域，补焊前预热到300℃，采用H13材质的粉末进行熔覆，熔覆后进行去应力处理，再打磨至与周边分型面齐平，保证平面度偏差≤0.005mm/100mm。（5）清理排气块的排气槽，去除槽内残留的铝渣，若排气槽深度超过0.2mm则打磨减薄至0.15~0.18mm，避免排气槽过深导致飞边。（6）重新安装定位销，锁模后进行试生产，连续生产50件检测飞边厚度，确认飞边≤0.05mm即为合格。3.调试适配伺服压力机的汽车门槛件冲压级进模时，第3工位的翻边工序出现翻边高度偏差0.2mm，同一批次零件偏差波动≤0.03mm，请简述钳工调试的步骤。答案：调试步骤如下：（1）首先检查该工位的定位销磨损情况，采用千分尺测量定位销直径，若磨损量超过0.05mm则更换新的定位销，保证定位精度≤0.01mm。（2）检查翻边凸模的安装紧固情况，确认紧固螺栓无松动，采用千分表测量凸模的上下跳动量，若跳动量超过0.02mm则重新调整凸模的安装位置，锁紧螺栓后打销钉固定。（3）测量翻边凹模的磨损量，若凹模R角磨损量超过0.03mm则采用油石打磨R角，保证R角圆滑过渡，无局部凹陷。（4）若翻边高度整体偏低0.2mm，则在翻边凸模的垫片处增加0.2mm厚的精密垫片，调整凸模的下行高度；若高度整体偏高则减薄对应厚度的垫片。（5）调整伺服压力机在该工位的滑块下行速度，将翻边时的速度从原有的100mm/s下调至60mm/s，同时增加0.5s的保压时间，降低翻边回弹导致的高度偏差。（6）试冲压20件零件，检测翻边高度偏差，若偏差控制在±0.05mm范围内即为合格，若仍有偏差则微调垫片厚度，直到符合要求。4.配作12nm芯片引线框架冲压级进模的凸凹模，要求单边间隙0.002mm，简述钳工采用涂色法配作的操作要点及精度控制方法。答案：操作要点及精度控制方法如下：（1）预处理：将凸模和凹模的配合面采用10000目金刚石研磨膏打磨至Ra≤0.05μm，用无水乙醇清洗干净，吹干后在凸模表面均匀涂抹一层厚度≤0.001mm的红丹粉，红丹粉需用无水乙醇稀释后涂抹，保证涂层均匀无结块。（2）试配：将凸模垂直插入凹模，施加50N的垂直压力，转动凸模15°后拔出，观察凸模表面红丹粉的脱落情况。（3）修整：若红丹粉局部脱落密集，说明该位置间隙过小，采用油石打磨凹模对应位置的内壁，每打磨5次后重新试配，避免打磨过量。（4）精度控制：每次打磨后采用块规配合千分表测量间隙，保证单边间隙偏差≤0.0005mm；同时采用白光干涉仪测量配合面的平面度，保证平面度偏差≤0.0003mm。（5）验证：配合完成后，采用压铅丝法测量间隙，选用直径0.003mm的铅丝，放入配合面之间压合后测量铅丝厚度，确认间隙为0.002±0.0005mm即为合格；连续插拔10次凸模，无卡顿、无晃动即可。5.按照2025版《模具行业碳减排核算规范》要求，模具钳工日常维护过程中需降低能耗和废弃物排放，请列出5项可操作的减排措施及实施要点。答案：（1）清洗剂替代措施：采用水基环保清洗剂替代传统的苯类、酮类有机溶剂清理模具表面油污，实施要点：选择VOC含量≤10g/L的水基清洗剂，清洗后的废水统一收集处理，避免直接排放。（2）工具节能措施：更换节能型气动打磨工具，替代传统高能耗气动工具，实施要点：定期检查气动工具的气密性，避免漏气导致的能耗浪费，长时间离开岗位时关闭气源阀门。（3）废弃物回收措施：对废弃的金刚石磨头、研磨膏容器、废金属边角料进行分类回收，实施要点：废弃磨头返回供应商进行再生处理，废金属边角料交由有资质的企业回炉重炼，减少原生资源消耗。（4）工艺优化措施：采用干冰喷砂、激光清洗等无废弃物清理工艺替代传统的砂纸打磨、溶剂清洗工艺，实施要点：干冰喷砂后的残留二氧化碳直接挥发，无固体废弃物产生，清洗效率提升40%以上，降低能耗。（5）设备节能措施：打磨、抛光设备安装定时断电装置，实施要点：设备闲置超过10分钟自动断电，避免空转能耗，每年可降低单台设备能耗15%以上。五、综合工艺分析题（共2题，每题20分，共40分）1.某企业承接了一套800腔医用PE吸管注塑模的制造订单，要求模具寿命≥5000万模次，成型的吸管尺寸偏差≤±0.01mm，分型面飞边≤0.005mm，全程采用自动化生产，钳工全程参与模具的装配、调试及验收，请简述钳工完成该套模具的全流程工艺要点及验收时的检测项目。答案：装配工艺要点：（1）装配前准备：首先对所有镶件进行全尺寸检测，采用三坐标测量仪确认每个型腔的尺寸偏差≤±0.005mm，硬度≥HRC52，无裂纹、气孔等缺陷；对导柱导套进行配对检测，保证配合间隙≤0.003mm，接触面积≥95%。（2）动定模模板装配：首先研磨动定模的基准面，保证平面度偏差≤0.001mm/1000mm，采用定位销将模板固定，检测模板的平行度偏差≤0.002mm，锁紧紧固螺栓后重新检测平行度，确认无变形。（3）型腔镶件装配：采用红丹粉涂色法检查镶件与模板安装槽的配合间隙，保证贴合率≥98%，镶件装入后采用千分表测量每个镶件的顶面高度，偏差控制在±0.002mm范围内，采用精密垫片调整高度偏差，所有镶件调整完成后打销钉固定。（4）热流道系统装配：检查热流道喷嘴的同轴度，保证每个喷嘴与浇口的同轴度偏差≤0.01mm，热流道板的加热温度均匀性偏差≤±2℃，冷却流道进行1.5倍工作水压的密封性测试，保压30min无泄漏。（5）脱模系统装配：检查顶杆的配合间隙≤0.005mm，顶杆的顶面高度与型腔底面齐平，偏差≤0.003mm，顶出和复位过程无卡顿，顶出力均匀。调试工艺要点：（1）空载测试：模具装配完成后进行空载合模测试，连续合模20次无卡顿、无异响，分型面贴合间隙≤0.003mm，塞尺无法塞入。（2）试模调试：采用PE原料进行试模，料温控制在180~200℃，注射压力80~100MPa，保压压力30~40MPa，冷却时间10s；首件生产后检测800个型腔的吸管尺寸，若尺寸偏差超差则调整对应型腔的镶件垫片厚度，若飞边超差则打磨对应位置的分型面，直到所有零件符合要求。（3）稳定性测试：连续生产1000模次，每100模次抽样检测尺寸和飞边，合格率达到100%即为调试合格。验收检测项目：（1）外观检测：所有型腔表面无划痕、无锈点，分型面贴合率≥98%，排气槽深度符合要求。（2）尺寸检测：每个型腔的尺寸偏差≤±0.01mm，步距偏差≤0.005mm，顶出复位精度≤0.003mm。（3）性能检测：冷却流道密封性合格，热流道温度均匀性符合要求，空载合模无卡顿。（4）生产稳定性检测：连续生产10000模次，合格率≥99.9%，零件飞边≤0.005mm，尺寸偏差符