回柱绞车司机安全操作规程培训

回柱绞车司机安全操作规程培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01岗位概述与职责要求02回柱绞车基础知识03操作前准备与检查04试车与操作流程CONTENTS目录05安全操作注意事项06故障处理与应急处置07维护保养与收尾工作01岗位概述与职责要求

回柱绞车司机岗位重要性保障煤矿安全生产的核心环节回柱绞车司机负责采煤工作面支柱回收，直接影响顶板管理安全，是预防冒顶、片帮等事故的关键岗位，需严格执行"行车不行人，行人不行车"规定。

设备高效运行的直接责任人司机需熟练掌握绞车结构性能，通过班前检查、规范操作、定期保养，确保设备无故障运行，避免因机械故障导致生产中断或安全事故。

团队协作与信号执行的关键节点作为信号指令的最终执行者，需与回柱工、看滑轮工、信号工紧密配合，严格按"一次长铃停车、二次短铃开车、三次短铃倒车"规则操作，确保信号传递准确无误。

安全规程与应急处置的践行者司机必须经专业培训持证上岗，熟知紧急停车情形（如绞车移动、信号不明、电机超温达65℃等），能快速响应并采取措施，降低事故风险。持证上岗要求司机上岗资质与技能要求

回柱绞车司机必须经过专业技术培训，考试合格取得操作资格证后，方可持证上岗，严禁无证操作。专业知识掌握

需熟悉所使用绞车的结构、性能、原理、主要技术参数、完好标准和《煤矿安全规程》相关规定，做到“三懂”（懂构造、懂性能、懂原理）“四会”（会使用、会保养、会维护、会处理故障）。工作环境认知

必须掌握工作地点的巷道情况，如巷道长度、坡度、变坡地段、支护方式、轨道状况、安全设施状况、信号联系方法、牵引长度及规定牵引车数等。身体与精神状态

司机应具备良好的身体条件，无阻碍本职工作的病症，工作时需精力集中，不得擅自离岗，不做与本岗位无关的事情，严禁在疲劳或受干扰状态下操作。岗位职责与安全责任回柱绞车司机岗位职责负责回柱绞车的操作，确保设备正常运行；严格按照信号指令进行启动、停车、倒车等操作；负责操作前的设备检查和操作后的维护保养；记录设备运行状况，及时汇报异常情况。看滑轮工岗位职责负责监视滑轮的运行状况，防止卡绳、咬绳等异常；使用哨子与绞车司机联络，发现问题及时发出停车信号；在滑轮下方钢丝绳外侧配合松绳，确保钢丝绳运行顺畅；保持精力集中，不得擅自离开岗位。信号工岗位职责负责发送和接收工作信号，确保信号准确、迅速；密切关注钢丝绳运行方向，发现异常立即发出停车信号；与回柱工保持5-8米距离，随工作位置调整而移动；保护信号电缆，防止损坏。通用安全责任严格遵守“行车不行人，行人不行车”规定；正确佩戴个人防护装备，如安全帽、防护鞋等；严禁违章操作，发现安全隐患立即处理或报告；参与安全培训，提升安全意识和应急处理能力。02回柱绞车基础知识

设备定义与主要功能回柱绞车的定义回柱绞车又称慢速绞车，是煤矿井下采煤工作面回柱放顶的专用设备，具有高度低、重量轻的特点，适用于薄煤层和急倾斜煤层采煤工作面。

核心功能：回柱放顶作业主要用于回收沉入底板或被矸石压埋的金属支柱，是煤矿回柱放顶环节的关键设备，直接影响工作面顶板管理安全。

辅助功能：设备牵引与安装除回柱放顶外，可用于机械化采煤工作面安装、回收牵引各种设备和备件，提升采煤作业效率与安全性。

主要组成结构及作用动力装置提供绞车运行所需动力，通常为电动机，确保稳定高效作业，是绞车的核心动力来源。

传动系统将动力传递至工作机构，实现绞车的运转功能，包含减速器等部件，保障动力有效传输。

工作机构主要由卷筒等组成，用于缠绕钢丝绳，通过钢丝绳的收放完成牵引、回撤支柱等作业任务。

制动系统常用闸等部件，确保绞车在运行过程中能灵活可靠地制动，保障操作安全和作业精准性。

控制系统包括开关、按钮等，用于控制绞车的启动、停止、正反转等操作，实现对绞车运行的有效掌控。JH-5型回柱绞车常用型号及技术参数牵引力5kN，常用于小型回柱作业，结构紧凑，适用于空间狭窄的工作面。JH-8型回柱绞车牵引力8kN，提升速度适中，广泛应用于中等规模回柱放顶作业，可靠性高。JH-14型回柱绞车牵引力14kN，钢丝绳直径通常为12.5mm，适用于较大负荷的支柱回撤工作。JH-20型回柱绞车牵引力20kN，电机功率7.5kW，适用于顶板条件复杂、需要较大牵引力的工作面。JH-30型回柱绞车牵引力30kN，属于大型回柱绞车，适用于重型支柱回收及复杂工况下的牵引作业。03操作前准备与检查工具与备品配件准备

必备工具清单准备小锤、长柄钩等常用工具，用于检查设备部件紧固情况及处理钢丝绳缠绕等问题。

备品配件准备配备油壶、螺丝等备品配件，确保绞车润滑系统维护及紧固件更换的及时性。

工具携带与管理工具需随身携带并妥善保管，确保在检查和操作过程中随时可用，避免因工具缺失影响作业进度。

作业环境安全检查

顶帮及支护安全检查检查绞车附近巷道顶帮是否完整牢固，支护无松动、变形、折损等现象，无冒顶、片帮危险，确保作业空间安全。

工作区域障碍物清理清理绞车周围及绳道内的杂物、浮煤、矸石等障碍物，保证操作空间足够，无影响绞车运行和人员通行的物品堆积。

瓦斯浓度检测检查作业地点瓦斯浓度，确保不超过规定限值，若瓦斯超限，必须立即停止作业，采取措施处理并汇报矿值班领导。

照明与通风条件检查确认作业区域照明充足，能清晰观察设备及周围环境；通风良好，无有毒有害气体积聚，符合井下作业环境要求。

设备安装固定检查安装地点支护检查检查绞车安装地点的巷道支护是否完整牢固，顶帮无垮塌危险，无滴水和积冰，确保作业环境安全。

绞车固定装置检查采用压戗柱固定的绞车，需检查2根压柱是否与顶底板垂直、2根戗柱是否与底板呈60°-75°角且牢固有劲；混凝土基础固定的绞车，地脚螺栓应无松动现象。

绞车安装位置要求绞车突出部位距轨道侧不小于0.5米，安装应保证平、正、牢，经试车确认稳固无问题后方可使用。01电气系统与信号装置检查供电电缆与开关检查检查绞车供电电缆、操作电缆是否有破损、漏电现象，开关、按钮是否完好，确保电气连接可靠，无裸露或老化情况。02电气设备摆放与防护检查电气设备应摆设稳当、操作方便，外壳接地良好，防爆铃盒、开关等严禁随意打开，电缆需悬挂整齐，避免受压或受潮。03信号装置灵敏度测试检查信号装置（电铃、声光信号等）是否灵敏可靠，与回柱工进行信号联系试验，确保“一次长铃停车、二次短铃开车、三次短铃倒车”等信号准确无误。04电源及线路安全性检查确认电源电压稳定，线路无明接、破损，电气设备绝缘性能良好，接地保护装置有效，防止漏电或短路事故发生。钢丝绳与滑轮系统检查钢丝绳状态检查检查钢丝绳在滚筒上固定是否牢固，排绳是否整齐，一个捻距内断丝面积是否超过原钢丝绳总断面积的10％。滑轮及滑轮柱检查滑轮柱子小头直径不小于200mm，顶端柱窝深度不小于500mm，底柱窝深不小于100mm，与底板成60°-75°角，拴滑轮的钢丝绳直径不小于18mm。滑轮部件完整性检查检查滑轮的滑动销子、轮夹、轮轴是否齐全，滑轮沟槽直径最小要大于钢丝绳直径的1/4，确保转动灵活无卡滞。钢丝绳与滑轮配合检查检查钢丝绳通过滑轮是否顺畅，有无跳槽、咬绳现象，滑轮位置需保证钢丝绳一端对绞车中心，另一端和回柱方向成直线。04试车与操作流程

试车前准备工作工具与备品配件准备准备小锤、长柄钩等工具，用于检查和处理绞车及周围环境；备好油壶、螺丝等备品配件，以应对可能出现的设备维护需求。

操作装置位置调整将开关、电铃放置在闸把附近，确保操作方便，便于在试车及后续作业中快速响应。

信号系统测试与回柱工使用信号装置（如电铃）进行联系，试验信号的准确性，确保“1次长铃停车、连续2次铃开车、连续3次铃倒车”等信号清晰可靠。

正反车试转操作规范试转前准备将开关、电铃放置于闸把附近，确保操作便捷；检查钢丝绳在滚筒上排列整齐，紧绳时使用小锤或带柄钩引绳，严禁用手或脚顺绳。

试转操作步骤进行2～3次正反车试转，观察绞车运转是否平稳，有无异常声响；试转过程中与回柱工通过信号联系，验证信号装置准确性。

试转注意事项试转时确保绞车附近及绳道内无人；发现钢丝绳绞乱、信号失灵或设备异响等情况，立即停止试转并处理，严禁带病运行。

信号联络与确认流程01信号装置配置要求必须使用声光信号装置（如电铃），信号应灵敏可靠，严禁使用口哨代替。电铃线不许明接，防爆铃盒不准打开，操作按钮安装在操作方便且不受碰撞处。

02标准信号指令规定信号规定为：一次长铃表示停车，连续两次铃表示开车（拉绳），连续三次铃表示倒车（放绳）。所有操作人员必须熟记并严格执行。

03信号传递与确认程序信号工需听从回柱工指挥，发信号迅速准确；司机接到信号后，必须再次确认信号清晰无误方可操作。信号不清或有疑问时，严禁开车。

04多岗位协同联络要求信号工应与回柱工保持5-8米距离，随工作位置推延调整；看滑轮工发现卡绳、柱子松动等异常时，须立即吹哨停车，确保多岗位信息传递及时准确。正常操作控制要点信号指令执行规范严格按照信号操作，一次长铃停车、连续两次铃开车、连续三次铃倒车松绳；听不清信号严禁开车，信号不明立即停车。操作位置与姿势要求必须站在护身柱后方操作，严禁在绞车侧面或滚筒前停留；开车时不得远离绞车，精力集中，禁止与他人交谈或从事无关工作。启停与速度控制原则启动时缓慢平稳操作，避免突然加速；正常停车须先断电再用机械闸制动，严禁打反车停车；运行中保持匀速，严禁急停急启。异常情况处置流程发现绞车异响、电机温度超过65℃（滑动轴承）或60℃（滚动轴承）、钢丝绳异常受力时，立即停机检查；出现卡绳、滑轮移动等情况，必须停车处理。协同作业安全距离绞车运行时，绳道内及绞车与导向轮间严禁站人；看滑轮工需站在滑轮柱上方0.5米外靠采空区侧，与司机保持有效联络。05安全操作注意事项

操作位置与防护要求绞车司机操作位置规范开车时必须站在护身柱后方，严禁在绞车侧面或滚筒前操作，不得远离绞车，确保操作视线良好且处于安全区域。

看滑轮工操作位置要求应在滑轮柱上方0.5米外靠采空区侧工作，运行时滑轮内侧不准人员停留或通过，保持与滑轮及钢丝绳的安全距离。

信号工位置与距离标准始终与回柱工保持5-8米距离，随工作位置推延改变自身位置，调整位置时手持信号装置，不得悬提信号线。

个人防护装备佩戴要求必须穿戴安全帽、防护鞋、防护手套等个人防护装备，禁止穿着宽松衣物或佩戴易挂住的饰品，长发需收拢并戴帽。运行中监控与异常处理

运行状态实时监控要点司机需集中精力，密切监控绞车运转声音、振动及钢丝绳张力，确保无异响、无剧烈晃动。同时观察电机及轴承温度，滑动轴承温度不得超过65℃，发现异常立即停机。

信号指令严格执行规范严格按照信号工指令操作，信号不清或不明时严禁开车。信号规定：一次长铃为停车，连续两次铃为开车，连续三次铃为倒车松绳，操作前需与信号工确认信号准确性。

紧急停车情形与操作出现绞车移动、压戗柱松动、钢丝绳附近有人、滑轮卡绳或异常声响等情况时，必须立即停车。停车时应先断电，再使用机械闸制动，严禁打反车停车。

卡绳故障处理流程发生卡绳时，需在回柱工、看滑轮工协助下，用撬棍等工具剔拨钢丝绳，将绳头大钩拴在牢固支柱上开倒车松开。处理时现场人员须退至安全区域，若钢丝绳拉至滚筒边仍未松开应立即停车。停车操作规范

正常停车操作流程正常情况停车时，应先断电，后使用机械闸停车，严禁采用打反车方式停车。异常情况紧急停车当出现绞车移动、导向轮移动、绞车附近有人、钢丝绳异常或有其他不安全情况时，必须立即停车。温度异常停车标准电动机、滑动轴承温度达到65℃时，应立即停车，查明原因并待温度下降后方可重新开车。停车后安全确认停车后需确认绞车完全制动，切断电源，将开关把手打在断电位置并锁紧闭锁螺栓。特殊情况应对措施卡绳事故处理当发生卡绳时，在回柱工、看滑轮工协助下取出卡住的钢丝绳；用撬棍等工具剔拨撬起；将钢丝绳拉展后用绳头大钩拴在牢固支柱上开倒车松开；钢丝绳拉到滚筒边仍未松开时必须停车；处理时现场人员退至安全地点。绞车移动或压戗柱松动处理发现绞车移动或压戗柱松动时，必须立即停车，将开关打到零位，重新打好压柱和戗柱，四根压柱与顶底板垂直，两根戗柱与底板呈60°-75°角，确认稳固后方可继续操作。电机及轴承温度异常处理电动机、滑动轴承温度达65℃时，要立即停车找出原因，等温度下降后方准开车；运行中如发现电机烫车、绞车有异常声响，应停机检查处理。信号不明或紧急停车指令处理操作过程中一律听从信号指挥，听不清信号不准开车；收到停车信号（包括看滑轮工哨声、有人喊停车等），必须立即停车，查明原因并确认安全后，方可根据正确信号操作。06故障处理与应急处置常见故障识别与排除绞车异响故障表现为运转时出现异常摩擦声或撞击声。检查齿轮啮合是否良好、轴承是否磨损，若齿轮损坏需更换，轴承缺油应及时补充润滑油。制动失灵故障现象为刹车时绞车不能有效制动。查看刹车片磨损情况、制动间隙是否过大，磨损严重需更换刹车片，调整制动间隙至规定范围。钢丝绳卡绳故障钢丝绳在滚筒或滑轮处卡住。在回柱工、看滑轮工协助下，用撬棍等工具剔拨，将钢丝绳拉展后拴在牢固支柱上开倒车松开，处理时人员退至安全地点。电机过热故障电动机温度超过65℃。立即停机检查，可能因过载、通风不良或轴承损坏，排除过载因素，清理电机散热通道，更换损坏轴承。信号失灵故障信号装置无反应或信号传递错误。检查信号线路是否破损、接触是否良好，更换损坏线路，确保信号装置灵敏可靠后再作业。

卡绳事故处理流程现场协同与初步处理卡绳发生后，回柱绞车司机应立即停车，在回柱工、看滑轮工协助下，使用撬棍等工具剔拨卡住的钢丝绳，必要时辅以人力撩绳，严禁用手直接拖拽。

倒车松绳操作规范将钢丝绳拉展后，用绳头大钩拴在牢固支柱上，缓慢开倒车使钢丝绳松开；若钢丝绳拉至滚筒边缘仍未松动，必须立即停车，防止钢丝绳断裂。

安全警戒与人员疏散处理卡绳时，现场所有人员需退至安全区域，滑轮内侧及绳道内严禁站人；看滑轮工发现卡绳、咬绳等情况时，立即吹哨发出停车信号。

紧急停机操作与人员疏散01紧急停机触发条件当出现绞车移动或压戗柱松动、钢丝绳卡滞或断丝、电机异常温升（滑动轴承达65℃）、有人进入危险区域或喊停车等情况时，必须立即停机。

02紧急停机操作步骤立即按下操作按钮或切断电源，使用机械闸停车，严禁打反车制动；停机后将开关把手打至断电位置并锁紧闭锁螺栓，防止误启动。

03人员疏散指引司机及现场人员应立即撤离至绞车护身柱后方或安全通道，滑轮工需撤离至滑轮柱上方0.5米外靠采空区侧；严禁在绳道内或绞车与滑轮间停留。

04应急报告与现场保护停机后立即向班组长或调度室报告事故情况，说明停机原因、现场状况及人员安全情况；保护事故现场，未经许可不得擅自移动设备或处理故障。07维护保养与收尾工作定期润滑保养设备日常维护要求

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