多绳摩擦提升机工安全技术操作规程培训

多绳摩擦提升机工安全技术操作规程培训CONTENTS目录01规程概述与重要性02设备结构与工作原理03操作人员资质与职责04操作前准备与检查CONTENTS目录05正常操作程序与规范06异常情况处理与应急措施07设备维护保养与记录01规程概述与重要性操作规程的定义与作用操作规程的定义操作规程是根据多绳摩擦提升机的设备特性及工艺流程制定的，包含安全、标准化、规范化操作步骤的文档，明确了操作和维护流程。操作规程的核心目的旨在保证多绳摩擦提升机运行的安全、稳定和高效，保障操作人员的人身安全，避免事故发生，同时提高生产效率与设备完整性。安全保障作用通过明确操作规范，如持证上岗、禁止断电操作等，有效预防过卷、卡罐、超速飞车等事故，保护人员生命与设备财产安全。效率提升作用规范操作顺序、检查流程及维护要求，减少因操作不当导致的设备故障和停机时间，确保提升机持续稳定运行，提高生产作业效率。安全操作的核心意义保障操作人员生命安全

多绳摩擦提升机作为高危设备，其安全操作直接关系到操作人员的生命安全，严格遵守规程是防止人身伤害事故的根本保障。确保设备稳定运行

规范操作可有效避免设备因误操作或维护不当导致的故障，延长设备使用寿命，保障生产连续性。提升生产作业效率

安全操作能减少因事故造成的停机时间和维修成本，通过标准化流程实现高效、有序的提升作业。符合法律法规要求

遵守操作规程是执行《特种设备安全法》《起重机械安全规程》等法规的基本要求，确保企业生产合法合规。相关法规与标准依据国家特种设备安全法规《特种设备安全法》是多绳摩擦提升机安全管理的根本法律依据，明确设备生产、使用、检验检测等环节的安全责任，要求操作人员持证上岗并严格遵守操作规程。矿山行业专项安全规程《煤矿安全规程》和《金属非金属矿山安全规程》针对矿山提升设备，对多绳摩擦提升机的设计、安装、运行维护及安全保护装置提出具体要求，如制动系统可靠性、钢丝绳检查标准等。起重机械通用安全标准GB/T20961-2007《摩擦式提升机》等国家标准规定了提升机的性能参数、试验方法和安全要求；《起重机械安全规程》则对设备的操作、维护、检验等通用安全事项作出规范。02设备结构与工作原理主要组成部分及功能主轴装置与摩擦轮主轴装置是提升机的核心部件，通过摩擦轮与钢丝绳的摩擦力传递动力，驱动提升容器升降。摩擦轮衬垫需保持清洁无油污，绳槽磨损应定期检查，确保摩擦力稳定。制动系统包括工作闸和安全闸，用于控制提升机的启动、减速和紧急停车。操作前需检查制动系统是否灵活可靠，闸瓦间隙符合规定，确保提升过程中的运行安全。深度指示器实时显示提升容器在井筒中的位置，操作人员需时刻关注其刻度，防止过卷事故发生。过卷后未经检查和自动复位不准开车。钢丝绳及连接装置主绳、尾绳是承载提升载荷的关键，必须符合安全要求，禁止使用打结、磨损、断丝超标的钢丝绳。发现问题有权拒绝运行并上报处理。电气与控制系统由电动机、电控系统、操作手柄等组成，控制提升机的启动、运行和停止。操作时严禁手离操作手柄和闸把，禁止断电操作，确保电气设备正常运行。摩擦传动工作原理

摩擦力驱动机制多绳摩擦提升机通过钢丝绳与摩擦轮之间的摩擦力传递动力，实现重物的升降运输。

核心部件作用主要由主轴装置、摩擦轮、钢丝绳及连接装置等组成，摩擦轮通过与钢丝绳的摩擦实现动力传递。

转向与制动控制通过改变电动机转向和制动器状态，调节提升或下放方向，确保运行平稳可控。关键安全装置解析

制动系统制动系统是提升机安全运行的核心保障，包括工作闸和紧急闸。工作闸用于正常减速和停车，紧急闸在发生紧急情况时实现安全制动，确保提升机迅速停止。操作前需检查闸瓦间隙是否符合规定，制动是否灵活可靠。

深度指示器深度指示器用于显示提升容器在井筒中的位置，操作人员需时刻注意其刻度，防止过卷事故发生。运行中若发现深度指示器指示异常，应立即停车检查，未经检查和自动复位不准开车。

安全保护装置安全保护装置包括过卷保护、过速保护、过负荷和欠电压保护等。过卷保护可防止提升容器超过正常停车位置；过速保护能在提升速度超过规定值时自动动作；过负荷和欠电压保护则保障设备在异常负载和电压情况下的安全。

信号系统信号系统是提升机操作的指令来源，包括声光信号等。操作人员接到信号并确定无误后方可开车，信号不清禁止开车，需由信号工重发信号确认。运行中要保持信号系统畅通，发现异常及时通知相关人员处理。03操作人员资质与职责上岗资质要求

持证上岗制度卷扬机工必须经过专业培训并考试合格，取得相应操作证书后方可上岗，严禁无证操作。

健康条件要求操作人员必须身体健康，无妨碍从事本岗位工作的疾病，确保能够适应岗位作业要求。

知识技能掌握需熟悉多绳摩擦提升机的结构、工作原理及操作规程，具备正确的操作方法和故障判断能力。

安全培训考核定期参加安全知识培训和技能考核，不合格者需重新培训，考核通过后方可继续上岗操作。操作人员安全职责持证上岗与资质管理操作人员必须经专业培训考试合格，取得相应资质证书后方可上岗，严禁无证操作。需定期参加复审培训，确保资质有效性。设备检查与隐患排查每班操作前对提升机各部件（制动系统、钢丝绳、润滑装置等）进行全面检查，发现异常立即报告并禁止开机，确保设备处于完好状态。规范操作与过程监控严格按操作规程执行启停、加减速度等操作，运行中集中精力监控仪表读数、深度指示器及设备异响，禁止与他人闲谈或从事无关活动。应急处置与报告义务熟练掌握紧急制动操作，遇紧急停车信号、卡罐、超速等情况立即停机；发生故障或事故须第一时间上报，并保护现场配合调查。记录与交接班责任准确填写设备运行记录、检查结果及异常情况，交接班时详细说明设备状态、遗留问题，确保信息传递连贯、完整。禁止性行为规范

操作过程中的禁止行为严禁手离操作手柄和闸把，禁止断电操作；严禁在操作室内与他人谈话、说笑、打闹、看书报及四处观望等分散注意力的行为。

设备使用的禁止行为严禁超载使用提升机；禁止未经许可的人员上下提升机或在提升机上非法滞留、进行危险操作；严禁将任何物品放置或悬挂在提升机上。

着装与状态的禁止行为禁止穿戴过宽松的衣物，以防被机械部件卡住或缠绕；严禁酗酒、吸烟以及在疲劳、患病等影响判断力的状态下操作设备。

信号与应急的禁止行为信号不清禁止开车，严禁擅自更改操作步骤或冒险操作；过卷后未经检查和自动复位不准开车；紧急情况下未按规程擅自处理或隐瞒不报。04操作前准备与检查个人防护装备穿戴

基础防护装备要求操作人员必须按规定穿戴安全帽、安全鞋和防护手套，这些装备是防止头部、足部伤害及手部意外接触机械部件的基础保障。

防护装备穿戴规范禁止穿着过于宽松的衣物，以防被机械部件卡住或缠绕；制服应束紧，确保操作过程中无衣物拖沓导致的安全隐患。

防护装备检查与维护每次上岗前需检查防护装备是否完好，如安全帽无裂纹、安全鞋防滑性能良好、手套无破损，确保防护功能有效。设备外观及环境检查01机架与结构完整性检查检查提升机架、提升机房结构有无破损、变形或松动现象，确保各连接部位紧固可靠，无影响设备稳定性的隐患。02摩擦轮及衬垫状态检查确认摩擦轮表面清洁无油污，绳槽无过度磨损、裂纹或变形，衬垫安装牢固、无脱落，确保摩擦力传递正常。03钢丝绳外观检查检查主绳、尾绳有无断丝、打结、扭曲、磨损等情况，绳端固定装置是否牢固，不符合安全要求时应立即上报处理。04操作区域环境检查清理设备周围杂物，确保通道畅通；检查操作室内无无关物品，照明、通风良好，无影响操作的障碍物或安全隐患。关键部件专项检查钢丝绳状态检查检查主绳、尾绳是否有断丝、磨损、打结、锈蚀等情况，确保符合安全要求。发现不符合安全要求时，有权拒绝运行操作，并上报有关单位进行检查处理。制动系统检查检查工作闸与紧急闸是否灵活可靠，闸瓦间隙是否符合规定，确保制动性能良好。每班提升前需试车检查制动系统。深度指示器检查检查深度指示器刻度是否清晰准确，运行中是否能正确指示提升位置，防止过卷事故发生。操作时需时刻注意其指示。润滑与传动装置检查检查各润滑点油量是否充足，润滑装置是否正常工作；传动机构连接是否牢固，有无异常声响或松动，确保传动系统运行平稳。空载试运行要求

试运行前检查确认完成操作前设备检查后，需确认各部件连接正常、制动系统灵活可靠、润滑到位、电气及液压系统无异常，周围环境无障碍物。

试运行操作步骤按照正常操作顺序启动提升机，先进行低速运行，逐步升至额定速度，全程观察深度指示器、仪表读数及设备运行声音是否正常。

运行状态监测要点重点监测制动系统响应、钢丝绳排列、摩擦轮运转、限位开关功能，确保无异常振动、异响或卡滞现象，各安全装置灵敏可靠。

试运行后处理要求试运行结束后，将操作手柄和闸把置于零位，切断电源，记录试运行情况。若发现异常，需停机检查并排除故障后方可正式运行。05正常操作程序与规范信号确认与联络规范

01信号接收与确认要求卷扬机工接到声光信号后，必须仔细确认信号的准确性与清晰度，确认无误后方可开车；若信号不清或有疑问，禁止开车，需由信号工重发信号并确认后再操作。

02信号联络方式与优先级操作过程中以声光信号为主要指令来源，当信号存在疑问时，可通过电话或回铃进行二次联络确认，确保信息传递准确，避免因信号误解导致操作失误。

03信号与操作的对应原则严格按照信号指示进行操作，信号未明确禁止擅自启动或改变运行状态。运行中时刻注意信号变化，对异常信号（如非预期停车信号）必须立即响应并采取停车措施。启动与加速操作要领

信号确认与启动条件接到清晰、无误的声光信号后方可启动；信号不清时须联系信号工重发，严禁盲目开车。

工作闸与控制器操作顺序启动前缓缓松开工作闸，依次推主令控制器，逐步加速至额定速度，确保启动平稳无冲击。

深度指示器与速度监控实时观察深度指示器刻度及速度仪表，接近减速点前提前做好减速准备，严禁超速运行。

特殊工况下的启动要求单钩下放时（除井筒作业及设备检查外）必须带电操作，防止超速飞车事故。运行中监控要点

信号与深度指示器监控时刻注意声光信号，确认信号无误后方可操作；密切关注深度指示器刻度，防止过卷事故发生，发现异常立即停车核查。

仪表与运行状态监控实时观察操作盘上各类仪表读数变化，如电压、电流、油压等，确保在正常范围；监听设备运转声音、振动情况，发现异响或异常振动立即停机检查。

制动与传动系统监控监控安全制动和工作闸的灵活性与可靠性，运行中禁止手离操作手柄和闸把；检查传动信号装置是否正常，确保制动响应及时准确。

绳索状态与负载监控观察主绳、尾绳的排列情况及磨损程度，发现断丝、打结、锈蚀等问题立即上报；严格禁止超载运行，单钩下放除特定情况外需带电操作，防止超速飞车。减速与停车操作规范减速操作要求到达减速点后，应逐渐减速，严禁急刹，确保提升容器平稳运行。停车位置控制准确控制停车位置，使提升容器停靠在指定平台，偏差不得超过规定范围。操作手柄复位提升结束后，必须将操作手柄和闸把置于零位，防止误操作。单钩下放操作单钩下放时，除井筒作业和检查设备外，必须带电操作，防止超速飞车。操作结束后处置要求操作手柄与闸把归位提升作业完成后，操作人员必须将操作手柄和闸把置于零位，确保设备处于安全静止状态，防止误启动引发意外。设备运行状态记录详细填写操作记录，包括运行时间、负载情况、仪表异常、钢丝绳状态等关键信息，并签字确认，为后续维护和事故追溯提供依据。工作现场清理清理操作区域内的物料、工具及杂物，保持设备周围整洁，确保通道畅通，避免因环境杂乱影响下次操作或引发安全隐患。交接班信息传递与接班人员当面交接，说明设备运行状况、遗留问题及注意事项，双方确认无误后在交接记录上签字，保证操作连续性和信息准确性。06异常情况处理与应急措施常见故障识别方法

运行声音异常识别正常运行时提升机应无明显异响，若出现金属摩擦声、撞击声或异常震动，可能为轴承磨损、钢丝绳跳槽或部件松动，需立即停机检查。

仪表数据异常识别密切关注深度指示器、压力仪表及电流电压显示，若指针剧烈波动、数值超范围或显示失灵，可能是制动系统故障或电气系统异常，应及时排查。

钢丝绳状态检查检查主绳、尾绳是否有断丝、磨损、打结或锈蚀，绳径减少量超过10%或发现断丝时，必须停止使用并上报处理，严禁冒险操作。

制动系统故障识别观察闸瓦间隙是否均匀、制动行程是否正常，若出现制动迟缓、制动力不足或闸瓦过热现象，可能为液压系统泄漏或闸瓦磨损，需立即检修。紧急制动操作流程

紧急制动触发条件当接收到紧急停车信号、接近井口尚未减速、发生卡罐等意外故障，或工作闸、控制器等关键部件失灵时，必须立即执行紧急制动。

紧急制动操作步骤操作人员应迅速按下紧急停车按钮，同时双手紧握操作手柄和闸把，确保制动系统可靠动作，使提升机立即停止运行。

制动后的检查要求紧急制动后，需检查制动系统、钢丝绳、连接装置等是否受损，确认无异常并经专业人员检查和自动复位后，方可重新启动提升机。过卷事故处理规范

立即停机与现场保护发生过卷后，操作人员必须立即停止提升机运行，严禁强行开车或断电操作，保护事故现场，防止二次事故发生。

故障检查与原因分析过卷后未经专业检查和自动复位不准开车。需检查深度指示器、制动系统、限位开关等是否异常，分析过卷原因，如信号错误、操作失误或设备故障。

报告与协同处理操作人员应立即上报当班负责人及技术部门，说明过卷情况、停机时间和现场状态，配合专业人员进行检修，严禁擅自处理。

复位与试运行要求经检查确认设备无损坏、安全装置恢复正常后，由专业人员按规程进行自动复位，复位后需进行空载试运行，确认无误方可恢复正常提升作业。应急救援联络机制

01内部联络流程操作人员发现紧急情况，应立即停止设备运行并第一时间向当班班组长或现场负责人报告，报告内容包括事故类型、发生时间、地点及现场情况。

02外部救援联系当发生人员伤亡或重大设备故障时，由现场负责人立即拨打应急电话，如120急救中心、消防救援等，并向企业安全管理部门及上级主管单位报告。

03联络信息管理建立应急联络通讯录，包含内部管理人员、维修人员及外部救援单位联系方式，并定期更新确保信息准确；操作室内应张贴应急联络表及紧急电话。

04信息传递要求信息传递应遵循快速、准确、逐级上报原则，严禁瞒报、漏报；紧急情况下可越级报告，但需同时通知直接上级，确保救援指令及时传达。07设备维护保养与记录日常维护检查项目机械部件检查检查摩擦轮及衬垫清洁度、磨损情况，确保无油污和绳槽异常；检查主轴装置、离合器、减速器等连接紧固件有无松动，运转有无异响。钢丝绳检查检查主绳、尾绳是否有断丝、打结、磨损、锈蚀等情况，确保符合安全要求；检查钢丝绳在绳轮上的排列是否整齐，连接装置是否牢固可靠。制动系统检查检查工作闸与紧急闸的灵活性和可靠性，测试闸瓦间隙是否符合