大型起重机械安全管理作业指导书培训

大型起重机械安全管理作业指导书培训CONTENTS目录01起重机械安全管理概述02设备准入与前期管理03人员管理与职责体系04安全操作规程CONTENTS目录05设备检查与维护保养06安全保护装置07作业环境与风险控制08应急处置与事故管理CONTENTS目录09案例分析与警示教育01起重机械安全管理概述培训目的与适用范围

培训目的确保大型起重机械技术性能完好，满足施工生产、节能、环境和职业健康要求，规范安全管理与操作行为，预防事故发生。

适用范围本作业指导书及培训内容适用于全公司大型起重机械安全管理，包括各单位新购、在用及租赁的大型起重机械。

大型起重机械定义指起重量在30吨以上的塔式起重机、履带式起重机、轮胎式起重机、汽车式起重机和龙门式起重机。大型起重机械定义与分类大型起重机械的定义

大型起重机械是指起重量在30吨以上的塔式起重机、履带式起重机、轮胎式起重机、汽车式起重机和龙门式起重机。按结构与移动方式分类

主要包括塔式起重机（如建筑用塔吊）、履带式起重机（适用于复杂地形）、轮胎式起重机（公路行驶灵活）、汽车式起重机（自带底盘）和龙门式起重机（轨道式，多用于港口、车间）。按使用场景与功能特点

可分为建筑施工类（如塔式、履带式）、港口码头类（如龙门式、门座式）、厂矿车间类（桥式、门式），以及特殊用途类（如风电安装专用起重机）。安全管理重要性与法规依据

安全管理的核心价值大型起重机械安全管理是保障施工生产、节能、环境和职业健康要求的关键，直接关系到人员生命安全与设备财产完好，是企业安全生产的基石。

国家法律法规框架依据《中华人民共和国特种设备安全法》《起重机械安全监察规定》《起重机械安全规程》（GB6067.1）等法规，明确大型起重机械从设计、制造、安装到使用、维护的全周期安全要求。

行业标准与技术规范遵循《起重机械安全技术规程》（TSGQ0002）、国际标准GB6061-85《起重机安全规程》等，规范设备检验、操作流程及安全保护装置设置，确保技术合规性。

企业主体责任要求企业需建立健全安全管理制度，落实“安全第一、预防为主、综合治理”方针，明确各岗位安全职责，确保大型起重机械技术性能完好，杜绝违章作业。02设备准入与前期管理设备采购与资质要求设备采购资质要求各单位新购和在用及租赁的大型起重机械必须是具有设计许可证的单位设计，具有制造许可证的单位制造，并具有“起重机械安全技术监督检验合格证书”的产品。原有设备资质处理对原有不符合上述要求的起重机械必须经专业检验部门鉴定认可后，方可使用。新购设备使用前准备新购的大型起重机械使用单位必须根据产品说明书等有关技术资料（外文资料须及时译成中文）以及国标起重机安全规程等规定，制定针对本起重机的安全操作和保养制度并组织学习贯彻，在此之前不得使用。安装与验收规范

01安装单位资质要求大型起重机械的安装与拆卸单位必须取得相应的起重机械安装拆卸资质，作业人员需持有效特种作业证书上岗。

02安装前技术检查新购、大修后或移装的起重机，安装前由安装技术负责人组织检查，对运输或保管不善产生的变形、开焊等缺陷进行检修校正，做好记录并达到技术要求后方可安装。

03安装过程安全防护安装过程中严格遵守拆装工艺规程及安全防护措施方案，对参加拆装人员进行安全技术交底，拆装时有技术负责人在场指导。

04安装后检验验收安装完毕后，需进行全面调试和试运行，并委托具有资质的检验检测机构进行验收检验，取得合格报告后方可投入使用。新安装的起重机交付使用前必须进行检验。技术资料管理要求

技术资料完整性要求新购大型起重机械必须具备设计许可证、制造许可证、安全技术监督检验合格证书等文件，外文资料须及时译成中文。

技术资料随设备流转规定起重机械调动时，使用、保养、维修等相关资料必须随机调动，确保设备技术档案的连续性和完整性。

技术资料归档管理大型起重机械的使用、维护保养、修理记录应认真填写，齐全准确后交机械管理部门归档保存，保存期不少于设备使用年限。03人员管理与职责体系岗位资质与培训要求操作人员资质要求起重机械操作人员必须经培训取得市发放的《机械操作证》方具有操作资格，经定机任命后才具有操作权力。起重量在100t及以上的（针对进口的特大型起重机械）起重机的操作人员必须经过针对本机性能的专门培训。指挥人员资质要求起重机的指挥人员应经过专业知识和起重机常识的培训，应具有相关部门颁发的技术证件，指挥时应带有明显标志并保证起重机行走通道没有障碍物。岗前培训与考核新购的大型起重机械使用单位必须根据产品说明书等有关技术资料以及国标起重机安全规程等规定，制定针对本起重机的安全操作和保养制度并组织学习贯彻，在此之前不得使用。操作人员不仅要熟悉安全操作规程，还必须掌握机械的性能、结构、原理和用途。在岗复训要求在岗作业人员每年需参加不少于24学时的复训，内容包括新颁布的安全法规、新型起重设备操作技术、应急处置方法更新等。复训后需进行考核，未通过者需重新培训，直至合格后方可继续作业。岗位职责划分

指挥人员职责指挥人员是起重作业现场的安全核心，负责发出明确的起吊、移动、停止等指令，确保作业过程协调有序。作业前需检查吊具、索具的完好性，确认作业区域安全警戒范围，清除无关人员。指挥时应使用统一的手势信号或对讲机，信号清晰、准确，避免模糊指令。

司机职责司机负责起重机械的具体操作，需严格遵守“十不吊”原则。作业前应检查制动器、限位装置、钢丝绳等关键部件，确认设备处于正常状态。操作时应平稳启动、匀速运行，避免急开急停、猛打方向。起吊过程中应密切注意吊物平衡，防止碰撞周边设备或建筑物。

司索工职责司索工负责吊具的选用、吊物的捆绑和挂钩，是起吊安全的关键环节。作业前需根据吊物重量、形状选择合适的吊具，检查其磨损、变形情况，严禁使用不合格工具。捆绑时应确保吊点平衡，棱角处需加垫防割措施，防止钢丝绳切断。

安全管理人员职责安全管理人员负责起重作业全过程的监督与协调，制定安全管理制度和应急预案，组织开展安全培训和隐患排查。作业前需审核吊装方案，检查作业人员资质和设备状况，确认安全防护措施到位。作业过程中应巡查现场，及时制止违章行为。机长负责制与管理制度

机长的核心职责机长对起重机的全面工作负责，组织做好检查、保养、润滑、记录、监测等工作，确保设备技术状况完好。

专职技术人员配备要求大型起重机械必须配备专职技术人员，负责起重机的技术工作，包括技术资料管理、故障分析与处理等。

定人定机定岗位制度严格执行定人、定机、定岗位制度，起重机械调动时执行机调人随规定，使用、保养、维修等资料必须随机调动。

多班作业交接班制度实行多班作业时，认真执行交接班制度，详细记录设备运行状况、检查情况及注意事项，确保信息传递准确。04安全操作规程基本操作要求

人员资质要求操作人员必须取得市发放的《机械操作证》，经定机任命后方可操作。100t及以上进口特大型起重机操作人员需经针对本机性能的专门培训。

作业前检查确认司机需全面检查起重机，确认具备安全可靠使用条件并做好保养作业和检查记录，方可按指挥信号作业。

操作行为规范操作时集中精力，注意信号和作业场区，起落臂杆、行走、回转时观察周围情况，另一司机负责监护；操作室应有操作规程等资料，其他人员不准进入。

异常情况处置对违章指挥有权拒绝执行；起重机发生异常及时报告处理，严禁带故障作业；检查保养时必须停止作业。"十不吊"原则详解

超载不吊严禁超过起重机额定负荷进行吊装作业，确保设备在安全载荷范围内运行，防止因超载导致结构损坏或倾覆。信号不明、重量不明不吊指挥信号不清晰或被吊物重量未明确时，不得进行吊装。操作人员需确认信号准确、重量在额定范围内方可作业。吊索和附件捆绑不牢不吊吊索、吊具等附件捆绑不牢固或不符合安全要求时严禁起吊，避免吊物在吊运过程中脱落造成事故。吊物上有人或有浮动物品不吊被吊物体上有人或放置有活动物品时不得起吊，以防人员坠落或物品滑落引发安全事故。斜拉、斜吊不吊严禁从侧面斜拉重物进行吊装，应保持吊物垂直起吊，防止钢丝绳受力过大或吊物摆动碰撞。埋在地下的物件不吊未明确埋置物情况或未采取可靠措施前，不得起吊埋在地下的物件，避免因受力不明导致设备损坏或事故。安全装置失灵不吊起重机安全保护装置（如力矩限制器、限位器等）失灵时，严禁作业，需修复并确认完好后方可使用。光线不足或视线不清不吊作业环境光线不足或视线受限时，不得进行吊装作业，确保操作人员能清晰观察吊物及周围情况。带棱角、刃口物件未垫好不吊被吊物有棱角、刃口时，未采取垫护措施防止钢丝绳磨损断裂的，不得起吊。非起重指挥人员指挥不吊起重作业必须由持证的专职指挥人员指挥，非指挥人员发出的指令严禁执行，确保指挥统一、准确。多班作业与交接班制度

多班作业的管理要求大型起重机械实行多班作业时，必须严格执行交接班制度，确保设备状态、作业信息在班组间有效传递，保障连续作业安全。

交接班的核心内容交接班时应共同检查设备技术状况（如制动系统、安全装置、钢丝绳磨损等）、作业记录、遗留问题及注意事项，并在《交接班记录本》上签字确认。

交接班责任划分交班人员需确保设备清洁、工具归位，如实说明当班运行情况及故障处理；接班人员需逐项核实设备状态，确认无误后方可开始作业，对未发现的隐患承担责任。特殊作业安全控制多机协同作业管理两机及以上联动作业，使用单位须制定专项作业方案，明确指挥协调机制、载荷分配（单机载荷不得超过额定值的80%）及应急措施，经公司审批后方可实施。超负荷作业管控因特殊情况需超负荷作业（不得超过额定负荷的10%）时，使用单位需提供可靠计算依据，制定包含安全措施及应急预案的作业方案，经公司批准并由安全、机械、施工部门共同监督实施，作业前后均需进行全面检查并记录存档。恶劣天气作业限制遇六级及以上大风、暴雨、雷电、大雾等恶劣天气，或光线不足影响视线时，严禁露天起重作业；高架型式起重机需严格执行防风措施，配备避雷装置及最高处警示信号装置。夜间及受限空间作业要求夜间作业需保证充足照明（照度≥50lx），吊臂端部安装红色警示灯；受限空间作业前需进行环境评估，确保通风良好，设置专人监护，使用防爆型设备并配备应急通讯工具。05设备检查与维护保养日常检查内容与要求

班前/班后检查：基础安全确认由司机在班前、班后进行，多班作业由交接班司机共同检查。重点确认起重机已具备安全可靠使用条件，做好保养作业和检查记录后方可作业。

机械结构检查：金属部件完好性检查金属结构（主梁、支腿、臂架等）有无变形、裂纹、腐蚀及焊接、铆接、螺栓的联接情况，确保无结构损伤。

安全装置检查：防护功能有效性确认起重量限制器、力矩限制器（16吨以上必须安装）、高度限位器、行程限位器、防脱钩装置、缓冲器等安全保护装置齐全、灵敏、可靠。

传动制动系统检查：运行稳定性检查各机构（起升、变幅、回转、行走）的制动器间隙是否合理，制动片无过度磨损；减速器、联轴器等传动部件润滑良好，无异常声响。

钢丝绳与吊钩检查：承载安全性检查钢丝绳的磨损、变形、断丝和尾端固定情况，严格执行报废技术标准；吊钩表面无裂纹、变形，危险断面磨损量符合标准，防脱钩装置有效。

电气与轨道检查：系统正常运行检查电气线路及电器元件、电缆是否符合规定，轨道有无障碍物并做好记录，确保供电及行走系统正常。定期检查与检验规范01经常性检查要求由使用单位机务员与司机共同对起重机主要部位及润滑保养情况进行检查，每月不少于一次，对查出问题需组织处理。02定期检查周期与参与人员每年进行一次全面检查，由使用单位负责人、技术人员、机械员、司机和维修人员共同参加，检查后需向公司动力处提交处理报告。03定期检查核心内容包括起重机正常工作技术性能、安全保护装置和仪器可靠性、传动/制动/液压/电气系统状况、金属结构变形裂纹及连接情况、钢丝绳磨损变形和尾端固定情况。04检验周期与触发条件正常工作起重机每二年检验一次；大修、新安装、改造后，闲置超一年重新使用前，暴风或重大事故后可能影响性能的起重机，均需检验。05检验执行与备案要求检验工作由机械管理部门承担，需对技术性能和安全保护装置做全面试验，检验结果上报公司动力处备案。维护保养制度日常维护保养操作人员每日作业前、后对设备进行清洁、润滑、紧固和调整；检查钢丝绳磨损、断丝，吊钩变形、裂纹，制动系统灵活性等，确保设备处于良好状态。定期检查制度每月由专业维修人员或设备管理人员进行周检，内容包括安全装置校验、传动部件润滑、螺栓紧固；每年进行全面检查，涉及金属结构探伤、液压系统检测等，检查结果需详细记录归档。维护保养责任划分操作人员负责日常保养，专业维修人员承担定期检查与部件更换，设备管理人员监督计划执行；建立“谁维护、谁记录”机制，确保维护内容、更换部件等信息可追溯。易损件更换标准钢丝绳断丝数超10%或直径减少7%、吊钩危险断面磨损超10%、制动片过度磨损时必须立即更换；更换后需进行空载试运行，验证性能符合要求方可投入使用。关键部件检查要点金属结构检查检查主梁、支腿、臂架等有无变形、裂纹、腐蚀，连接螺栓、销轴是否松动或缺失。重点关注焊缝是否脱焊、开裂，确保金属结构的强度和稳定性。安全装置检查确认起重量限制器、力矩限制器、高度限位器、行程限位器、防脱钩装置、缓冲器等安全保护装置功能正常，无故障报警或失效迹象，16吨以上起重机必须安装力矩限位器。传动与制动系统检查检查各机构（起升、变幅、回转、行走）的制动器间隙是否合理，制动片无过度磨损；减速器、联轴器等传动部件润滑良好，无异常声响，确保制动可靠、传动顺畅。钢丝绳与吊钩检查钢丝绳绳股无断丝、断股，绳径磨损未超限（直径减少超7%禁止使用），绳端固定牢固；吊钩表面无裂纹、变形，危险断面磨损量符合标准（磨损超10%更换），防脱钩装置有效。电气与液压系统检查电气系统电缆无破损，控制器操作灵活，绝缘电阻符合要求（低压设备≥0.5MΩ），接地装置牢固（接地电阻≤4Ω）；液压系统油位、油温正常，管路无泄漏，液压泵、液压缸等工作正常。06安全保护装置安全装置种类与功能重量限制器用于防止超载作业，当起吊重量超过额定值时，能自动切断起升动力源并发出警示。力矩限制器针对塔式、流动式起重机，当起重力矩超过额定值时，限制起重臂变幅或起升动作，16吨以上起重机必须安装。限位装置包括起升高度限位器、行程限位器等，防止机构超越极限位置，避免过卷、碰撞等事故。防脱钩装置安装于吊钩等取物装置上，防止吊具意外脱落，确保吊物在吊运过程中不坠落。缓冲器与防风装置缓冲器吸收运行机构碰撞能量，高架起重机需配备防风制动装置和避雷装置，确保大风等恶劣天气下设备安全。装置检查与调试要求

01安全保护装置检查确保起重量限制器、力矩限制器、高度限位器、行程限位器、防脱钩装置、缓冲器等安全保护装置齐全、灵敏、可靠。16吨以上起重机必须安装力矩限位器。

02电气系统检查检查电缆无破损、控制器操作灵活，绝缘电阻符合要求（低压设备≥0.5MΩ），接地装置牢固（接地电阻≤4Ω），操作室照明、警示灯正常。

03机械部件检查检查金属结构（主梁、支腿、臂架等）有无变形、裂纹、开焊，连接螺栓是否松动；检查传动机构、制动系统、液压系统、钢丝绳、吊钩等部件的磨损、变形和固定情况。

04调试与试验要求新购、大修后或移装的起重机，安装完毕后需进行全面调试和试运行。检验时除按定期检查内容外，还要对起重机的技术性能、安全保护装置做全面试验，如1.25倍额定负荷静载试验（保持10min）、1.1倍额定负荷动载试验。07作业环境与风险控制作业场地要求

地面承载能力要求作业场地地面必须坚实平整，承载力满足设备要求。流动式起重机支腿需垫方木或钢板，履带吊、汽车吊作业前应确认支腿支撑可靠，必要时对地面进行加固处理。

安全距离规范作业区域与架空线路保持安全距离，10kV线路水平距离不小于2m，35kV线路不小于4m，高压线路按规范核算。与建（构）筑物、障碍物的安全距离应符合设备说明书要求，一般不小于0.5m。

场地环境清理作业前需清理场地内障碍物，确保起重机械行走通道和回转范围内无杂物。设置明显的安全警示标志，划定警戒区域，严禁无关人员进入作业范围。

气象条件限制遇六级及以上大风、暴雨、雷电、大雾等恶劣天气，或光线不足影响视线时，严禁露天起重作业。高架型式起重机必须执行防风措施，设置避雷装置和警示信号装置。恶劣天气应对措施

大风天气防护遇六级及以上大风（风速≥13.8m/s）或塔机设计工作风速，应立即停止露天起重作业。高架起重机需执行防风措施，将起重臂顺风向停放，设置避雷装置和警示信号，必要时加装防风缆绳。

暴雨雷电防护暴雨天气应停止作业，检查设备基础排水是否畅通，防止积水导致地基失稳。雷电天气严禁作业，确保设备接地装置可靠（接地电阻≤4Ω），操作人员需远离设备金属结构，避免雷击风险。

特殊天气后检查暴风、重大事故后，对起重机强度、刚度、稳定性及机构性能进行全面检查，经专业检验部门鉴定合格后方可重新使用。闲置超过一年的起重机，重新使用前也需进行类似检验。多机协同作业安全

协同作业方案审批多机协同作业前，使用单位必须提出详细作业方案，明确各机职责、动作协调机制及安全措施，方案须经公司批准后方可实施。

载荷分配与同步控制两台起重机抬吊同一重物时，载荷分配偏差应≤10%，单机载荷不得超过额定值的80%，确保动作同步，避免因受力不均导致失稳。

统一指挥与信号协调协同作业必须指定专人统一指挥，采用“旗语+对讲机”双保险信号方式，确保各机操作人员准确理解指令，避免信号混淆引发误操作。

安全距离与防碰撞措施作业前划定各机安全作业半径，确保任意两台起重机之间最小架设距离符合规范，回转、变幅时应密切观察，防止臂杆或吊物碰撞。08应急处置与事故管理应急预案与演练

应急预案编制要点针对起重机械倾覆、吊物坠落、钢丝绳断裂、触电等事故类型，明确应急组织机构、人员职责、报警程序、疏散路线、救援措施及设备物资保障。

应急处置流程事故发生时，立即停止作业，启动应急程序，疏散人员，设置警戒区域；有人员受伤时立即急救并拨打急救电话，同时上报单位安全管理部门。

应急演练要求每年至少组织1次应急演练，模拟设备故障、自然灾害等场景，检验预案的科学性和可操作性，提升作业人员应急处置能力，演练后总结评估并改进预案。常见故障应急处理突然断电应急处置作业中突发停电，立即切断设备电源，尝试利用应急电源或手动下降装置将重物缓慢降落；无法手动操作时，设置警戒区域并安排专人值守，待电力恢复后按规程操作。机构失灵应急处置起升、变幅等机构失灵时，立即发出警示并组织人员撤离危险区域，使用千斤顶、倒链等辅助工具固定吊物，严禁强行操作，联系专业人员抢修。钢丝绳断裂应急处置若发生钢丝绳断裂，迅速切断动力，使用制动器固定起重机，疏散周边人员，待吊物稳定后，由专业人员检查修复，严禁非专业人员擅自处理。吊物坠落应急处置吊物坠落或倾斜时，立即停止作业并疏散人员；若造成人员受伤，立即拨打急救电话，采取止血、固定等急救措施，保护事故现场等待救援。事故报告与调查处理

事故报告程序与要求事故发生后，现场人员应立即停止作业，疏散人员，保护现场，并第一时间向单位负责人报告。报告内容应包括事故发生时间、地点、简要经过、伤亡情况、设备损坏情况等。单位负责人接到报告后，需按规定向属地监管部门上报，不得迟报、漏报、谎报或瞒报。

事故调查组织与职责事故调查应成立专门调查组，由单位负责人、安全、技术、设备等相关部门人员组成，必要时可邀请第三方专家参与。调查组负责查明事故原因、经过、人员伤亡及财产损失情况，确定事故性质和责任，提出防范和整改措施。

事故原因分析与责任认定通过现场勘查、技术鉴定、人员询问等方式，从人的不安全行为、物的不安全状态、环境因素和管理缺陷等方面分析