2026年机械加工工艺考核试卷

2026年机械加工工艺考核试卷一、单项选择题（本大题共10小题，每小题2分，共20分）1.机械加工工艺规程的制定过程中，首先需要确定的是（）。A.加工余量的大小B.工序的顺序C.机床设备的选型D.工艺路线的安排解析：机械加工工艺规程的制定步骤为：确定加工余量→确定工序集中程度→划分工序→安排工序顺序→选择设备与工艺装备→确定工序尺寸及公差→确定切削用量及工时定额→绘制工艺文件。因此，确定加工余量是首要步骤。加工余量直接影响后续工序的加工难度和精度，是工艺规程制定的基础数据。机床设备选型和工艺路线安排是在确定加工余量之后进行的，而工序顺序的确定则依赖于对加工余量、工序集中程度和设备条件综合分析的结果。故正确答案为A。2.在机械加工中，影响表面粗糙度的主要因素不包括（）。A.刀具的磨损程度B.机床的精度C.工件的装夹方式D.切削液的使用情况解析：表面粗糙度是机械加工过程中形成的微观几何形状误差，主要受切削过程三要素（刀具、工件、机床）的影响。刀具磨损会导致切削力增大、切削温度升高，从而影响表面质量；机床精度直接影响加工过程的稳定性，进而影响表面粗糙度；工件的装夹方式不当会导致振动或变形，也会影响表面质量。切削液的使用情况虽然对表面粗糙度有一定影响（如润滑作用可减少摩擦和积屑瘤），但并非主要因素。故正确答案为D。3.铣削加工中，采用顺铣（刀具切入工件时与工件进给方向相同）的主要优点是（）。A.提高加工效率B.减少机床功率消耗C.降低刀具磨损D.减少振动解析：顺铣的主要优点是切削力方向与工件进给方向相同，有利于减少传动间隙对切削过程的影响，从而提高加工精度和效率。同时，顺铣时切削力波动较小，有利于保持刀具锋利。但顺铣时切屑呈楔形，易堵塞在切削区，可能导致崩刃或振动。因此，顺铣主要适用于加工硬化倾向小的材料或已加工表面质量较好的工件。故正确答案为A。4.在镗削薄壁箱体零件时，为防止变形，通常采用（）。A.高速切削B.分段切削C.大切深切削D.小切宽切削解析：镗削薄壁箱体零件时，由于壁薄易变形，应采用大切宽、小切深、分段切削的方法，以减少切削力对工件的变形影响。高速切削虽然能提高效率，但可能加剧振动和变形；大切深切削会增大切削力，不利于薄壁件加工；小切宽切削虽然能减小切削力，但加工效率低。分段切削通过分步去除余量，逐步调整切削力，可有效防止变形。故正确答案为B。5.磨削加工中，砂轮的修整主要是为了（）。A.提高磨削效率B.改善磨削表面质量C.延长砂轮使用寿命D.减少机床振动解析：砂轮修整的目的是通过修整器去除砂轮表面已钝化的磨粒，使砂轮恢复锋利，从而改善磨削表面质量。修整不当会导致磨削表面粗糙度增大、烧伤加剧；修整过度则会使砂轮磨损加快。砂轮修整对磨削效率、使用寿命和振动的影响相对较小，主要作用是恢复磨削性能。故正确答案为B。6.在加工铸件毛坯时，通常采用（）。A.粗车→半精车→精车B.粗铣→半精铣→精铣C.粗刨→半精刨→精刨D.粗磨→半精磨→精磨解析：铸件毛坯表面存在较大的余量，且表面质量较差，因此加工顺序应遵循“先粗后精”的原则，逐步去除余量并提高表面质量。粗车、粗铣、粗刨等粗加工方法适用于铸件毛坯的初始加工，而粗磨通常用于铸件毛坯的精加工前准备。故正确答案为A。7.加工中心在加工复杂零件时，通常采用（）。A.顺铣为主，逆铣为辅B.分区域加工，分阶段切削C.大切深，小切宽D.高速连续切削解析：加工中心加工复杂零件时，需考虑多工序、多表面的协同加工，因此通常采用分区域加工、分阶段切削的方法，以减少重复装夹次数和提高加工精度。顺铣和逆铣的选择取决于工件材料和机床条件，大切深小切宽适用于精密加工，高速连续切削则适用于高速加工中心。故正确答案为B。8.在机械加工中，影响加工精度的系统误差主要来源于（）。A.刀具磨损B.机床几何精度C.工件装夹误差D.切削热解析：加工精度分为系统误差和随机误差，系统误差具有规律性，主要来源于机床几何精度（如主轴径向跳动、导轨直线度）、刀具磨损和工件装夹误差等。随机误差则具有偶然性，主要来源于切削热、振动等因素。刀具磨损和切削热属于随机误差，工件装夹误差可能包含系统误差（如夹具设计不当）。故正确答案为B。9.钻削深孔时，为防止孔壁变形，通常采用（）。A.大钻头直径B.小进给量C.内冷润滑D.高速切削解析：钻削深孔时，由于排屑困难、切削热集中，易导致孔壁变形和孔径扩大。采用内冷润滑可以改善排屑条件、降低切削温度，从而防止孔壁变形。大钻头直径虽然能提高加工效率，但会增加切削力，不利于深孔加工；小进给量和高速切削对防止孔壁变形的作用有限。故正确答案为C。10.在机械加工中，影响加工效率的主要因素不包括（）。A.机床的加工能力B.工序的安排顺序C.刀具的耐用度D.工件的加工余量解析：加工效率主要受机床加工能力、工序安排顺序和刀具耐用度的影响。机床加工能力决定了单位时间内的加工量；工序安排顺序合理可以减少辅助时间；刀具耐用度影响换刀频率。工件的加工余量虽然影响总加工时间，但并非直接影响加工效率的主要因素，余量过大或过小都会降低效率。故正确答案为D。二、填空题（本大题共10小题，每小题2分，共20分）1.机械加工工艺规程是规定产品或零件加工的（______）、（______）、（______）和（______）等的工艺文件。参考答案：工序顺序、操作方法、工艺参数、技术要求解析：机械加工工艺规程是指导生产的重要技术文件，其核心内容包括工序的先后顺序、具体的加工操作方法、切削用量等工艺参数以及工件的加工质量要求。这些要素共同决定了加工过程的质量和效率。2.加工余量分为（______）和（______）两种，其中（______）是工件上已加工表面与后续加工表面之间的余量。参考答案：工序余量、总余量、工序余量解析：加工余量是指加工过程中从工件上切除的材料层厚度。总余量是毛坯表面到最终成品表面所需去除的总厚度，而工序余量是某一工序中从已加工表面到下一工序加工表面的余量。总余量等于各工序余量之和。3.镗削加工中，为减少薄壁件变形，应采用（______）切削和（______）装夹。参考答案：分阶段、分散解析：镗削薄壁件时，由于壁薄易变形，应采用分阶段切削（逐步去除余量）和分散装夹（避免集中受力）的方法，以减少切削力对工件的变形影响。4.砂轮的修整主要是通过（______）或（______）去除砂轮表面已钝化的磨粒，使砂轮恢复锋利。参考答案：金刚石修整器、电火花修整器解析：砂轮修整的目的是去除砂轮表面已钝化的磨粒，恢复砂轮的切削性能。常用修整方法包括金刚石修整（机械法）和电火花修整（电化学法）。5.加工中心在加工复杂零件时，通常采用（______）控制方式，以实现多轴联动加工。参考答案：CNC（计算机数控）解析：加工中心是高精度、高效率的数控机床，其加工过程由CNC系统控制，通过多轴联动实现复杂曲面的加工。6.钻削深孔时，为防止孔壁变形，通常采用（______）润滑和（______）钻头。参考答案：内冷、内排屑解析：钻削深孔时，排屑困难易导致孔壁变形和孔径扩大，采用内冷润滑可以改善排屑条件、降低切削温度，而内排屑钻头具有特殊结构，有利于排屑。7.机械加工中，影响加工精度的系统误差主要来源于（______）、（______）和（______）。参考答案：机床几何精度、刀具磨损、工件装夹误差解析：系统误差具有规律性，主要来源于机床的几何精度（如主轴跳动、导轨直线度）、刀具的磨损规律以及工件的装夹方式等。8.加工铸件毛坯时，通常采用（______）→（______）→（______）的加工顺序。参考答案：粗加工、半精加工、精加工解析：铸件毛坯表面存在较大的余量，且表面质量较差，因此加工顺序应遵循“先粗后精”的原则，逐步去除余量并提高表面质量。9.在机械加工中，影响加工效率的主要因素包括（______）和（______）。参考答案：机床的加工能力、工序的安排顺序解析：加工效率主要受机床的加工能力和工序安排顺序的影响。机床加工能力决定了单位时间内的加工量，而合理的工序安排可以减少辅助时间。10.磨削加工中，砂轮的修整周期主要取决于（______）和（______）。参考答案：砂轮磨损程度、磨削表面质量要求解析：砂轮修整的目的是恢复砂轮的切削性能，修整周期需根据砂轮磨损程度和磨削表面质量要求确定。磨损严重或表面质量要求高时，需频繁修整。三、判断题（本大题共10小题，每小题2分，共20分）1.顺铣和逆铣是铣削加工的两种基本进给方式，其中顺铣的切削力波动较大，易导致振动。（×）解析：顺铣的切削力方向与工件进给方向相同，有利于减少传动间隙对切削过程的影响，切削力波动较小；逆铣则相反，切削力波动较大，易导致振动。因此，该说法错误。2.加工中心在加工复杂零件时，通常采用高速连续切削，以提高加工效率。（×）解析：加工中心加工复杂零件时，需考虑多工序、多表面的协同加工，因此通常采用分区域加工、分阶段切削的方法，以减少重复装夹次数和提高加工精度。高速连续切削适用于高速加工中心，但并非复杂零件加工的主要方式。3.钻削深孔时，为防止孔壁变形，应采用大钻头直径和小进给量。（×）解析：钻削深孔时，大钻头直径会增加切削力，不利于深孔加工；小进给量虽然能减少切削力，但加工效率低。正确方法是采用内冷润滑和内排屑钻头。因此，该说法错误。4.磨削加工中，砂轮的修整主要是通过金刚石修整器或电火花修整器去除砂轮表面已钝化的磨粒，使砂轮恢复锋利。（√）解析：砂轮修整的目的是去除砂轮表面已钝化的磨粒，恢复砂轮的切削性能。常用修整方法包括金刚石修整（机械法）和电火花修整（电化学法）。该说法正确。5.加工铸件毛坯时，通常采用粗车→半精车→精车的加工顺序。（√）解析：铸件毛坯表面存在较大的余量，且表面质量较差，因此加工顺序应遵循“先粗后精”的原则，逐步去除余量并提高表面质量。粗车、半精车、精车是典型的加工顺序。6.机械加工中，影响加工精度的系统误差主要来源于机床几何精度、刀具磨损和工件装夹误差。（√）解析：系统误差具有规律性，主要来源于机床的几何精度（如主轴跳动、导轨直线度）、刀具的磨损规律以及工件的装夹方式等。该说法正确。7.加工中心在加工复杂零件时，通常采用分区域加工、分阶段切削的方法，以减少重复装夹次数和提高加工精度。（√）解析：加工中心加工复杂零件时，需考虑多工序、多表面的协同加工，因此通常采用分区域加工、分阶段切削的方法，以减少重复装夹次数和提高精度。该说法正确。8.钻削深孔时，为防止孔壁变形，通常采用内冷润滑和内排屑钻头。（√）解析：钻削深孔时，排屑困难易导致孔壁变形和孔径扩大，采用内冷润滑可以改善排屑条件、降低切削温度，而内排屑钻头具有特殊结构，有利于排屑。该说法正确。9.在机械加工中，影响加工效率的主要因素包括机床的加工能力和工序的安排顺序。（√）解析：加工效率主要受机床的加工能力和工序安排顺序的影响。机床加工能力决定了单位时间内的加工量，而合理的工序安排可以减少辅助时间。该说法正确。10.磨削加工中，砂轮的修整周期主要取决于砂轮磨损程度和磨削表面质量要求。（√）解析：砂轮修整的目的是恢复砂轮的切削性能，修整周期需根据砂轮磨损程度和磨削表面质量要求确定。磨损严重或表面质量要求高时，需频繁修整。该说法正确。四、简答题（本大题共8小题，每小题2分，共16分）1.简述机械加工工艺规程的制定步骤及其重要性。参考答案：机械加工工艺规程的制定步骤为：确定加工余量→确定工序集中程度→划分工序→安排工序顺序→选择设备与工艺装备→确定工序尺寸及公差→确定切削用量及工时定额→绘制工艺文件。其重要性在于：（1）指导生产，确保加工质量和效率；（2）合理利用设备资源，降低生产成本；（3）为技术培训和管理提供依据；（4）是提高产品竞争力和可靠性的基础。2.简述顺铣和逆铣的区别及其适用条件。参考答案：顺铣和逆铣是铣削加工的两种基本进给方式：（1）顺铣：刀具切入工件时与工件进给方向相同，优点是切削力波动小、传动间隙影响小；缺点是切屑呈楔形，易堵塞在切削区。适用于加工硬化倾向小的材料或已加工表面质量较好的工件。（2）逆铣：刀具切入工件时与工件进给方向相反，优点是切屑呈自由态，不易堵塞；缺点是切削力波动大、传动间隙影响大。适用于加工硬化倾向大的材料或未加工表面质量较差的工件。3.简述镗削薄壁件时防止变形的措施。参考答案：镗削薄壁件时，为防止变形，应采取以下措施：（1）采用分散装夹，避免集中受力；（2）采用分阶段切削，逐步去除余量；（3）使用浮动镗刀，减少切削力；（4）控制切削速度和进给量，降低切削热；（5）采用内冷润滑，改善排屑条件。4.简述砂轮修整的目的和方法。参考答案：砂轮修整的目的是去除砂轮表面已钝化的磨粒，恢复砂轮的切削性能。常用方法包括：（1）金刚石修整：通过金刚石修整器机械磨削砂轮表面；（2）电火花修整：利用电火花腐蚀原理去除砂轮表面已钝化的磨粒。5.简述加工中心在加工复杂零件时的特点。参考答案：加工中心在加工复杂零件时的特点包括：（1）多工序集中：可在同一机床上完成多道工序，减少辅助时间；（2）多轴联动：可实现复杂曲面的加工；（3）高精度：采用高精度数控系统和刀具补偿技术；（4）自动化程度高：可实现自动上下料和加工过程监控。6.简述钻削深孔时防止孔壁变形的措施。参考答案：钻削深孔时，为防止孔壁变形，应采取以下措施：（1）采用内冷润滑，改善排屑条件、降低切削温度；（2）使用内排屑钻头，确保切屑顺利排出；（3）控制切削速度和进给量，减少切削力；（4）采用浮动镗刀，减少对孔壁的挤压。7.简述机械加工中影响加工精度的因素。参考答案：机械加工中影响加工精度的因素包括：（1）机床几何精度：如主轴跳动、导轨直线度等；（2）刀具磨损：刀具磨损会导致切削力增大、切削温度升高；（3）工件装夹误差：装夹不当会导致振动或变形；（4）切削热：切削热会导致工件热变形，影响加工精度；（5）环境因素：如振动、温度变化等。8.简述加工铸件毛坯时，粗加工、半精加工、精加工的加工顺序及其目的。参考答案：加工铸件毛坯时，通常采用粗加工→半精加工→精加工的加工顺序：（1）粗加工：快速去除大部分余量，为后续加工提供精基准；（2）半精加工：进一步提高加工精度和表面质量，为精加工做准备；（3）精加工：达到最终加工精度和表面质量要求。五、应用题（本大题共8小题，每小题4分，共24分）1.某铸件毛坯尺寸为200mm×150mm×100mm，材料为HT250，需加工两端面和四个侧面，总余量要求为5mm，试确定粗加工、半精加工、精加工的加工顺序及切削用量。参考答案：加工顺序及切削用量如下：（1）粗加工：-加工顺序：先加工两端面，再加工四个侧面；-切削用量：端面加工v=120m/min，f=0.5mm/r，a_p=4mm；侧面加工v=100m/min，f=0.4mm/r，a_p=3mm。（2）半精加工：-加工顺序：先加工四个侧面，再加工两端面；-切削用量：侧面加工v=150m/min，f=0.3mm/r，a_p=1mm；端面加工v=130m/min，f=0.2mm/r，a_p=0.5mm。（3）精加工：-加工顺序：先加工两端面，再加工四个侧面；-切削用量：端面加工v=180m/min，f=0.1mm/r，a_p=0.2mm；侧面加工v=160m/min，f=0.1mm/r，a_p=0.1mm。2.某薄壁箱体零件壁厚为5mm，材料为45钢，需镗削内孔至φ80mm，试简述镗削时防止变形的措施。参考答案：镗削薄壁箱体零件时，为防止变形，应采取以下措施：（1）采用分散装夹，避免集中受力；（2）采用分阶段切削，逐步去除余量；（3）使用浮动镗刀，减少切削力；（4）控制切削速度和进给量，降低切削热；（5）采用内冷润滑，改善排屑条件。3.某零件需磨削外圆至φ50mm，表面粗糙度要求Ra0.8μm，试简述磨削时砂轮的选择和修整方法。参考答案：磨削外圆至φ50mm，表面粗糙度要求Ra0.8μm时，砂轮选择和修整方法如下：（1）砂轮选择：-磨料：刚玉（适用于淬硬钢）；-粒度：中粒度（40-60目）；-硬度：中软（HAF）；-结合剂：陶瓷结合剂。（2）修整方法：-采用金刚石修整器进行修整，修整间隙为0.02-0.03mm；-修整周期根据砂轮磨损程度和磨削表面质量要求确定，一般每磨削100-200件工件进行一次修整。4.某零件需钻削φ10mm深孔（孔深50mm），试简述钻削时防止孔壁变形的措施。参考答案：钻削深孔时，为防止孔壁变形，应采取以下措施：（1）采用内冷润滑，改善排屑条件、降低切削温度；（2）使用内排屑钻头，确保切屑顺利排出；（3）控制切削速度和进给量，减少切削力；（4）采用浮动镗刀，减少对孔壁的挤压。5.某铸件毛坯尺寸为300mm×200mm×150mm，材料为HT250，需加工两端面和四个侧面，总余量要求为6mm，试确定粗加工、半精加工、精加工的加工顺序及切削用量。参考答案：加工顺序及切削用量如下：（1）粗加工：-加工顺序：先加工两端面，再加工四个侧面；-切削用量：端面加工v=110m/min，f=0.6mm/r，a_p=5mm；侧面加工v=90m/min，f=0.5mm/r，a_p=4mm。（2）半精加工：-加工顺序：先加工四个侧面，再加工两端面；-切削用量：侧面加工v=140m/min，f=0.3mm/r，a_p=1mm；端面加工v=120m/min，f=0.2mm/r，a_p=0.5mm。（3）精加工：-加工顺序：先加工两端面，再加工四个侧面；-切削用量：端面加工v=170m/min，f=0.1mm/r，a_p=0.2mm；侧面加工v=150m/min，f=0.1mm/r，a_p=0.1mm。6.某零件需铣削平面至尺寸要求，试简述顺铣和逆铣的区别及其适用条件。参考答案：顺铣和逆铣是铣削加工的两种基本进给方式：（1）顺铣：刀具切入工件时与工件进给方向相同，优点是切削力波动小、传动间隙影响小；缺点是切屑呈楔形，易堵塞在切削区。适用于加工硬化倾向小的材料或已加工表面质量较好的工件。（2）逆铣：刀具切入工件时与工件进给方向相反，优点是切屑呈自由态，不易堵塞；缺点是切削力波动大、传动间隙影响大。适用于加工硬化倾向大的材料或未加工表面质量较差的工件。7.某零件需磨削外圆至φ60mm，表面粗糙度要求Ra1.6μm，试简述磨削时砂轮的选择和修整方法。参考答案：磨削外圆至φ60mm，表面粗糙度要求Ra1.6μm时，砂轮选择和修整方法如下：（1）砂轮选择：-磨料：刚玉（适用于淬硬钢）；-粒度：中粒度（40-60目）；-硬度：中软（HAF）；-结合剂：陶瓷结合剂。（2）修整方法：-采用金刚石修整器进行修整，修整间隙为0.02-0.03mm；-修整周期根据砂轮磨损程度和磨削表面质量要求确定，一般每磨削100-200件工件进行一次修整。8.某零件需钻削φ8mm深孔（孔深40mm），试简述钻削时防止孔壁变形的措施。参考答案：钻削深孔时，为防止孔壁变形，应采取以下措施：（1）采用内冷润滑，改善排屑条件、降低切削温度；（2）使用内排屑钻头，确保切屑顺利排出；（3）控制切削速度和进给量，减少切削力；（4）采用浮动镗刀，减少对孔壁的挤压。【标准答案及解析】一、单项选择题1.A2.D3.A4.B5.B6.A7.B8.B9.C10.D二、填空题1.工序顺序、操作方法、工艺参数、技术要求2.工序余量、总余量、工序余量3.分阶段、分散4.金刚石修整器、电火花修整器5.CNC（计算机数控）6.内冷、内排屑7.机床几何精度、刀具磨损、工件装夹误差8.粗加工、半精加工、精加工9.机床的加工能力、工序的安排顺序10.砂轮磨损程度、磨削表面质量要求三、判断题1.×2.×3.×4.√5.√6.√7.√8.√9.√10.√四、简答题1.机械加工工艺规程的制定步骤为：确定加工余量→确定工序集中程度→划分工序→安排工序顺序→选择设备与工艺装备→确定工序尺寸及公差→确定切削用量及工时定额→绘制工艺文件。其重要性在于：指导生产，确保加工质量和效率；合理利用设备资源，降低生产成本；为技术培训和管理提供依据；是提高产品竞争力和可靠性的基础。2.顺铣和逆铣是铣削加工的两种基本进给方式：顺铣：刀具切入工件时与工件进给方向相同，优点是切削力波动小、传动间隙影响小；缺点是切屑呈楔形，易堵塞在切削区。适用于加工硬化倾向小的材料或已加工表面质量较好的工件。逆铣：刀具切入工件时与工件进给方向相反，优点是切屑呈自由态，不易堵塞；缺点是切削力波动大、传动间隙影响大。适用于加工硬化倾向大的材料或未加工表面质量较差的工件。3.镗削薄壁件时，为防止变形，应采取以下措施：采用分散装夹，避免集中受力；采用分阶段切削，逐步去除余量；使用浮动镗刀，减少切削力；控制切削速度和进给量，降低切削热；采用内冷润滑，改善排屑条件。4.砂轮修整的目的是去除砂轮表面已钝化的磨粒，恢复砂轮的切削性能。常用方法包括：金刚石修整：通过金刚石修整器机械磨削砂轮表面；电火花修整：利用电火花腐蚀原理去除砂轮表面已钝化的磨粒。5.加工中心在加工复杂零件时的特点包括：多工序集中：可在同一机床上完成多道工序，减少辅助时间；多轴联动：可实现复杂曲面的加工；高精度：采用高精度数控系统和刀具补偿技术；自动化程度高：可实现自动上下料和加工过程监控。6.钻削深孔时，为防止孔壁变形，应采取以下措施：采用内冷润滑，改善排屑条件、降低切削温度；使用内排屑钻头，确保切屑顺利排出；控制切削速度和进给量，减少切削力；采用浮动镗刀，减少对孔壁的挤压。7.机械加工中影响加工精度的因素包括：机床几何精度：如主轴跳动、导轨直线度等；刀具磨损：刀具磨损会导致切削力增大、切削温度升高；工件装夹误差：装夹不当会导致振动或变形；切削热：切削热会导致工件热变形，影响加工精度；环境因素：如振动、温度变化等。8.加工铸件毛坯时，通常采用粗加工→半精加工→精加工的加工顺序：粗加工：快速去除大部分余量，为后续加工提供精基准；半精加工：进一步提高加工精度和表面质量，为精加工做准备；精加工：达到最终加工精度和表面质量要求。五、应用题1.加工顺序及切削用量如下：（1）粗加工：-加工顺序：先加工两端面，再加工四个侧面；-切削用量：端面加工v=120m/min，f=0.5mm/r，a_p=4mm；侧面加工v=100m/min，f=0.4mm/r，a_p=3mm。（2）半精加工：-加工顺序：先加工四个侧面，再加工两端面；-切削用量：侧面加工v=150m/min，f=0.3mm/r，a_p=1mm；端面加工v=130m/min，f=0.2mm/r，a_p=0.5mm。（3）精加工：-加工顺序：先加工两端面，再加工四个侧面；-切削用量：端面加工v=180m/min，f=0.1mm/r，a_p=0.2mm；侧面加工v=160m/min，f=0.1mm/r，a_p=0.1mm。2.镗削薄壁箱体零件时，为防止变形，应采取以下措施：采用分散装夹，避免集中受力；采用分阶段切削，逐步去除余量；使用浮动镗刀，减少切削力；控制切削速度和进给量，降低切削热；采用内冷润滑，改善