混凝土伸缩缝施工方案

混凝土伸缩缝施工方案1施工准备1.1技术准备施工前组织技术人员核对设计文件，明确伸缩缝结构形式、型号、预留尺寸及安装技术要求，结合现场实际气温条件复核伸缩缝安装预留缝宽计算参数，对作业班组进行书面技术交底及安全交底，交底内容覆盖所有工序操作要点、质量标准及安全要求，全员签字确认。提前采用全站仪对伸缩缝位置进行放线定位，核对预留槽尺寸、预埋锚固钢筋位置及数量，提前排查预留槽尺寸不足、钢筋偏位等问题，提前制定处理方案。成品伸缩缝进场后，核对厂家提供的出厂合格证、原材料性能检测报告、异型钢探伤报告等质量证明文件，按照规范要求进行抽样复检，合格后方可用于工程。根据安装当日现场实测平均气温，计算伸缩缝安装预调缝宽，计算公式为：B=B0+L×α×(Tm−T0)，其中B为安装时预调缝宽，单位mm；B0为设计标称缝宽，单位mm；L为伸缩缝单段计算长度，单位mm；α为混凝土线膨胀系数，取1×10本方案适用于市政道路水泥混凝土路面缩胀缝、桥梁异型钢单缝式、模数式伸缩缝施工，主要材料要求如下：①成品伸缩缝：异型钢采用热轧Q235B钢材，厚度不小于16mm，直线度偏差不大于1mm/m，总偏差不大于5mm；橡胶密封条符合GB/T18173.2要求，邵氏硬度为60±5邵尔A，拉伸强度≥15MPa，扯断伸长率≥380%，压缩永久变形（70℃×24h）≤20%，热空气老化（70℃×96h）性能变化率：硬度变化≤+6邵尔A，拉伸强度变化率≤-20%，扯断伸长率变化率≤-30%；②锚固钢筋：采用HRB400级钢筋，规格符合设计要求，一般为φ16φ25，进场复试合格；③锚固混凝土：采用早强微膨胀混凝土，强度等级比原结构提高一级，一般为C40C50，配合比提前试配确定，微膨胀剂掺量为胶凝材料总量的8%12%，早强剂掺量为水泥用量的2%3%，要求24h抗压强度≥20MPa，48h抗压强度≥30MPa，7d达到设计强度100%；典型C50早强微膨胀混凝土每立方米配合比为：P·O42.5普通硅酸盐水泥380kg，F类Ⅱ级粉煤灰60kg，中粗砂660kg，520mm连续级配碎石1080kg，UEA-H微膨胀剂40kg，聚羧酸早强减水剂14kg，拌合用水150kg，坍落度控制在120160mm，满足人工浇筑或泵送要求；④填缝材料：水泥混凝土路面填缝采用聚氨酯常温固化填缝料，胀缝板采用厚度20mm沥青浸渍木丝板或闭孔泡沫橡胶板，密度为10~12kg/m³，压缩率≥40%，回弹率≥70%；⑤植筋材料：采用A级环氧树脂植筋胶，拉拔性能符合规范要求。

配备主要施工机具如下：全自动混凝土切割机1台，风镐3台，手持式冲击钻2台，电焊机3台，插入式振捣棒（φ30、φ50各2根），平板振捣器1台，全站仪1台，水准仪1台，50m钢卷尺1把，3m靠尺2把，塞尺1把，角磨机2台，空压机1台，洒水桶4个，土工布、保温棉被若干，钢模板、支撑、警示围挡若干。所有机具进场前调试合格，计量器具经检定合格，满足施工精度要求。1.4人员配置配置项目施工负责人1名，全面负责施工进度、资源协调；技术负责人1名，负责技术交底、质量管控；测量员2名，负责放线定位、高程测量；焊工3名，要求持证上岗，具备两年以上钢筋焊接作业经验；钢筋工4名，负责钢筋校正、加工绑扎；混凝土工6名，负责混凝土浇筑、收面作业；普工5名，负责槽体清理、材料转运、养护作业；专职安全员1名，负责现场安全管控、隐患排查。2施工工艺及操作要点2.1工艺流程现阶段城镇道路及桥梁伸缩缝普遍采用后安装法施工，即在梁体、路面基层、沥青面层施工完成验收合格后，再进行伸缩缝安装施工，具体工艺流程为：测量放线定位→切缝清理→预留槽凿除清理→预埋锚固钢筋校正处理→合格成品伸缩缝吊装就位→调整高程及缝宽→临时固定→锚固焊接→拆除出厂定位夹具→清理伸缩缝卡槽→安装橡胶密封条→支设侧模及端模→填塞缝腔泡沫板→基层湿润及界面处理→浇筑早强微膨胀混凝土→振捣收面平整度控制→覆盖养护→拆模清理→质量验收→开放交通。2.2切缝及预留槽清理沥青面层施工完成并验收合格后，按照放线位置弹设切割标线，采用切割机沿标线切缝，切缝要求顺直，10m长度范围内顺直度偏差不大于5mm，切缝深度不得小于12cm，保证完全切断沥青面层，切割过程中持续加水冷却切割片，避免刀片高温变形，切割产生的泥浆及时清理，防止污染周边已完工路面。切割完成后，人工配合风镐凿除切缝范围内的沥青面层及预留槽内杂物，将预留槽内的浮浆、松散混凝土、积水全部清理干净，直至露出坚硬的混凝土基面，预埋钢筋表面的粘结浮浆用钢丝刷清理干净，保证后续焊接质量。预留槽尺寸允许偏差为：宽度±20mm，深度+10~+20mm，尺寸不足的必须重新凿除到位，不得减小槽体尺寸影响锚固强度。2.3预埋钢筋校正处理清理完成后核对预埋锚固钢筋的位置，钢筋位置偏差小于30mm的可采用冷校正，缓慢弯曲调整到位，不得强行弯折损伤钢筋母材；钢筋位置偏差大于30mm或原有钢筋缺失的，采用植筋方式补设，补设钢筋规格与原设计一致，植筋深度不小于15d（d为钢筋直径），孔径比钢筋直径大4~6mm，植筋胶固化后进行现场拉拔试验，单根钢筋抗拔力不小于15kN，合格后方可进行下道工序。补设钢筋与原设计钢筋间距偏差控制在±10mm以内，保证伸缩缝锚筋能够顺利焊接连接。2.4伸缩缝吊装就位与调整成品伸缩缝运输至现场后，检查外观变形情况，长度大于8m的伸缩缝分节运输，现场对接，对接焊缝要求饱满平整，焊后磨平焊缝凸起。吊装采用两点起吊，吊点设置在距伸缩缝两端1/4长度位置，单点起吊容易造成异型钢弯曲变形，严禁采用单点起吊。吊装放入预留槽后，在伸缩缝下方设置调节钢楔块，初步调整高程，按照先调整中线位置，再调整高程，最后调整缝宽的顺序进行调平，伸缩缝异型钢顶面高程允许偏差为0-2mm，即控制顶面高程比相邻设计路面高程低12mm，避免通车后因伸缩缝突出出现跳车问题，中线位置偏差不大于5mm。为抵消梁体或路面温度变形产生的挠度影响，安装时可根据温度设置预拱度，当安装气温高于设计基准温度5℃以上时，预拱度设置为1mm，低于设计基准温度5℃以上时，预拱度设置为-1mm，总高程偏差控制在允许范围内。2.5焊接固定位置调整合格后，先进行临时固定，然后进行锚固焊接，焊接顺序为：先焊接一侧的所有锚固钢筋与预埋钢筋，待焊接位置温度冷却至环境温度后，再焊接另一侧锚固钢筋，严禁两侧同时对称焊接，不均匀温度变形会导致异型钢弯曲，破坏平整度。锚固钢筋与预埋钢筋连接采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），采用单面焊时焊缝长度不小于10d，焊缝高度不小于6mm，焊缝不得有夹渣、气孔、裂纹、脱焊、漏焊等缺陷，每个焊接完成后及时敲掉药皮检查，不合格的立即补焊。伸缩缝锚板与梁端端面间隙大于5mm时，必须加垫钢板焊接填实，保证锚板受力均匀，不得留有空隙。所有锚固钢筋焊接完成后，必须将厂家出厂时用于固定缝宽的定位夹具全部拆除，定位夹具会限制伸缩缝自由变形，若不拆除会导致伸缩缝功能失效，后期极易出现结构损坏，该工序必须由技术负责人逐一检查确认，留存检查记录。2.6橡胶密封条安装焊接完成并检查合格后，清理异型钢内侧的卡槽，采用空压机吹净卡槽内的焊渣、灰尘杂物，检查卡槽内侧是否有毛刺凸起，有毛刺的用角磨机打磨平整。将橡胶密封条展平，表面涂抹滑石粉减小摩擦力，从卡槽一端缓慢推入，不得拉扯过紧，预留1%~2%的伸缩余量，避免温度降低时密封条被拉断。橡胶密封条接头采用热硫化粘接，不得采用冷胶搭接，粘接接头强度不低于母材强度，接头位置平整，不得凸起影响密封效果。密封条安装完成后逐段检查，确认全部卡入卡槽，无脱出、破损、扭曲等问题，密封严密。

2.7模板支设伸缩缝两侧及端头采用钢模板或高强度竹胶板支设，模板要求刚度足够，支撑牢固，拼缝严密，不得漏浆，模板外侧采用顶撑固定在预留槽侧壁，保证浇筑混凝土时不发生位移。伸缩缝中间缝隙内塞填与缝宽匹配的闭孔泡沫板，泡沫板顶面与异型钢顶面齐平，防止浇筑混凝土时水泥浆进入缝腔堵塞伸缩缝隙，泡沫板塞填要紧密，不得留有空隙，防止漏浆进入缝腔。2.8混凝土浇筑浇筑混凝土前，提前2h将预留槽基面洒水湿润，浇筑前在基面上均匀涂刷一道水泥浆界面剂，保证新旧混凝土粘结牢固，避免出现脱空开裂。混凝土拌合严格按照配合比计量，拌制时间比普通混凝土延长30s，保证拌合均匀。混凝土从一端向另一端连续浇筑，采用φ30插入式振捣棒振捣，振捣间距不大于300mm，振捣顺序为先振捣边角，再振捣中间，锚板下方、钢筋密集位置要缓慢提棒振捣，避免漏振，振捣至表面泛浆、不再有气泡冒出为止，不得过振导致混凝土离析。振捣完成后，用刮杠沿两侧异型钢顶面刮平，去除多余混凝土，然后分三次进行收面：第一次在混凝土初凝前粗收面，消除表面较大不平整；第二次在混凝土初凝后终凝前进行细收面，压实表面孔隙；第三次在终凝前进行压光，提高表面密实度，减少收缩裂缝产生。混凝土表面平整度采用3m靠尺检查，偏差不得大于2mm，顶面高程符合控制要求，比相邻路面低1~2mm。2.9养护与开放交通混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护期间保持土工布持续湿润，养护时间不得少于7d，掺加早强剂的混凝土养护时间不得少于3d。当环境温度低于5℃时，不得洒水养护，改用保温棉被覆盖保温，避免混凝土受冻开裂。养护期间设置封闭式围挡，设置明显警示标志，严禁任何行人、车辆进入施工区域，不得对新浇筑混凝土造成扰动。当混凝土抗压强度达到设计强度的100%后方可开放交通，早强微膨胀混凝土一般养护3d即可达到设计强度，满足通车要求；若赶工期需要提前开放交通，必须现场检测混凝土强度，达到30MPa以上方可开放交通。拆模一般在浇筑24h后进行，拆模时不得硬撬，避免损伤混凝土边角，拆模后及时清理缝腔内的泡沫板，清理橡胶密封条表面的水泥浆，检查密封条完好性，存在破损的立即更换。

3水泥混凝土路面缩缝胀缝专项施工要点3.1缩缝施工水泥混凝土路面缩缝采用切缝法施工，切缝时间控制为：当混凝土抗压强度达到设计强度的25%30%（即1015MPa）时进行切缝，高温季节浇筑混凝土后1224h即可切缝，低温季节浇筑后2448h切缝，切缝过早会导致缝边混凝土松散拉裂，切缝过晚混凝土收缩产生不规则裂缝，容易出现断板问题。切缝深度为面板厚度的1/41/3，面板厚度200mm时切缝深度控制为5067mm，切缝顺直度偏差不大于10mm/100m，缝宽偏差不大于±2mm。切缝完成后，及时清理缝内杂物，待路面完全干燥后，灌注聚氨酯填缝料，填缝料灌注深度为15~20mm，填缝料饱满，顶面与路面齐平，不得有凹凸、空隙。

3.2胀缝施工水泥混凝土路面胀缝间距一般为200~400m，在桥梁衔接处、与构筑物衔接处必须设置胀缝，胀缝宽度为20mm，缝壁垂直，缝隙宽度上下一致，偏差不大于±2mm。胀缝下部设置胀缝板，胀缝板厚度20mm，顶部预留40mm深度灌注填缝料，胀缝板连续设置，不得断开，安装位置准确，顶面高程与面板一致，偏差不大于±5mm。胀缝设置传力杆，传力杆采用φ30光圆钢筋，长度为400mm，间距为300mm，一半长度埋入混凝土内，另一半涂沥青，套一个内径32mm、长度40mm的塑料套管，套管内预留10mm空隙填充沥青麻絮，用于适应钢筋伸长变形。传力杆安装要求平行于路面中线和板面，传力杆端高差不大于3mm，位置偏差不大于5mm，垂直度偏差不大于2mm。胀缝浇筑混凝土时，分层振捣，保证胀缝板位置准确，不发生位移，胀缝缝边混凝土振捣密实，避免出现松散。4质量控制标准及检验4.1主控项目（1）成品伸缩缝、钢筋、填缝料、混凝土原材料质量必须符合设计要求和规范规定，质量证明文件齐全，抽样复试合格，主控项目合格率100%；

（2）预留槽尺寸、预埋钢筋位置、植筋拉拔力符合设计要求，拉拔试验合格率100%；

（3）伸缩缝混凝土强度符合设计要求，试块强度合格，强度不合格不得验收；（4）伸缩缝安装预调缝宽符合计算要求，偏差不大于±2mm，满足温度变形要求；（5）橡胶密封条镶嵌牢固，无破损，密封性能良好，伸缩自由，无卡阻。4.2一般项目（1）伸缩缝异型钢顶面高程偏差控制在0~-2mm，3m靠尺检查平整度偏差不大于2mm；（2）焊接质量符合规范要求，焊缝长度、厚度满足设计要求，无脱焊、漏焊，不合格焊缝占比不超过5%；

（3）混凝土表面平整，边角整齐，无裂缝、蜂窝麻面，蜂窝麻面面积不超过总面积的0.5%；

（4）填缝料饱满顺直，缝宽一致，无脱落、空隙，外观质量合格。5常见质量缺陷预防及处理（1）跳车病害：主要原因为高程控制偏差大、平整度不足，预防措施为安装时严格控制高程，保证顶面比路面低1~2mm，收面时反复用靠尺检查平整度，混凝土振捣密实，强度达到100%再开放交通；若已经出现跳车，偏差大于5mm的，铣刨原有混凝土重新浇筑调整高程。

（2）伸缩缝漏水：主要原因为橡胶密封条破损、接头脱开、安装不到位，预防措施为安装前检查密封条外观，存在破损的提前更换，接头采用热硫化粘接，安装后逐段检查确认卡入卡槽，开放交通后定期清理杂物，发现破损及时更换。（3）混凝土开裂：主要原因为未采用微膨胀混凝土、收面不及时、养护不到位、早期受荷载，预防措施为严格按照配合比掺加微膨胀剂，分三次收面消除收缩裂缝，养护时间满足要求，强度不到100%禁止开放交通；裂缝宽度小于0.2mm的采用环氧树脂灌缝处理，大于0.2mm的开槽重新浇筑混凝土。

（4）伸缩缝卡阻：主要原因为定位夹具未拆除、缝腔残留混凝土杂物，预防措施为焊接完成后技术负责人逐一检查定位