管道安装监理细则

管道安装监理细则1监理工作依据1.1国家及行业现行规范、标准：《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD0001-2009、《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005、《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2014、《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2018、《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091-2015、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011等。1.2项目相关文件：经审查通过的施工图纸、设计变更、技术交底文件；建设单位与施工单位签订的施工合同文件；建设单位与监理单位签订的监理合同文件；经监理单位审批通过的施工组织设计、专项施工方案、焊接工艺评定报告及焊接作业指导书等。2施工准备阶段监理控制要点2.1施工单位资质及人员资格审查2.1.1核查施工单位的营业执照、资质证书、安全生产许可证，涉及压力管道安装的，需核查对应的特种设备安装改造维修许可证，许可范围需覆盖项目管道的压力等级、介质类型、管径范围，证书在有效期内。2.1.2核查特种作业人员资格：焊工需持有特种设备作业人员证（焊工证），施焊范围需覆盖本项目的焊接材质、焊接方法、焊缝位置，证书在有效期内，且焊工连续中断作业时间超过6个月的，需重新进行实操考核合格后方可上岗；起重工、架子工、电工等特种作业人员需持有对应岗位的特种作业操作证，证书有效期、复审记录符合要求。2.1.3核查施工单位质量保证体系运行情况：项目经理、技术负责人、质量员、安全员等关键岗位人员到岗到位，岗位职责明确，质量检查制度、三检制（自检、互检、交接检）制度完善且可落地执行。2.2施工方案审查2.2.1施工方案需包含施工工艺流程、质量控制要点、安全保障措施、进度计划、交叉作业协调措施、冬雨期施工措施、应急处置预案等内容，工艺参数符合设计及规范要求。2.2.2涉及压力试验、受限空间作业、高处作业、动火作业等危险性较大的工序，需单独编制专项施工方案，超过一定规模的危大工程需按要求组织专家论证。2.2.3焊接工艺评定报告（PQR）需覆盖本项目所有管道材质、规格、焊接方法，焊接作业指导书（WPS）需根据PQR编制，参数明确，可指导现场施焊作业。2.3设计交底与图纸会审2.3.1监理单位组织或参与设计交底及图纸会审工作，重点核查管道的压力等级、材质、介质参数、走向、标高、接口形式是否符合工艺要求；核查管道与电气、暖通、消防等专业管线的交叉排布是否存在碰撞，预留孔洞、预埋套管的位置、尺寸是否满足管道安装要求；核查管道补偿器、支吊架、阀门的设置位置是否合理，防腐、绝热要求是否明确。2.3.2图纸会审提出的问题需由设计单位出具书面答复，形成正式的图纸会审记录，经建设、设计、监理、施工四方签字确认后作为施工依据。2.4施工机具及检测设备核查2.4.1焊接设备、切割设备、起重设备、打压泵、吹扫设备等施工机具的性能参数满足施工要求，设备状态完好，进场验收记录齐全。2.4.2压力表、力矩扳手、焊缝检测仪、电火花检测仪、温度检测仪等检测设备需经法定计量检定机构检定合格，检定证书在有效期内，量程、精度满足施工检测要求：压力表精度不低于1.6级，量程为试验压力的1.5-2倍；电火花检测仪量程覆盖防腐层检测电压要求。3材料、构配件及设备进场验收监理控制要点3.1通用验收要求所有进场材料、构配件、设备需提前24h向监理单位报验，提交质量证明文件（出厂合格证、质量证明书、性能检测报告等），经监理工程师外观检查、资料核查、见证取样检测合格后方可使用，不合格材料需限期清退出场，严禁擅自使用。3.2管材验收3.2.1质量证明文件需包含管材的化学成分、力学性能、无损检测报告（承压管道）、公称压力、规格型号等参数，符合设计及规范要求。3.2.2外观检查：管材表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，锈蚀、凹陷、划痕等缺陷的深度不得超过管材壁厚的允许负偏差；镀锌钢管的镀锌层均匀，无脱落、毛刺、锌瘤等缺陷；塑料管无变形、开裂、色泽不均等缺陷。3.2.3尺寸偏差检查：无缝钢管外径偏差不超过±0.5%，壁厚偏差不超过±10%；焊接钢管外径偏差不超过±0.5%，壁厚偏差不超过±12.5%；塑料管尺寸偏差符合对应产品标准要求。3.3阀门验收3.3.1质量证明文件需包含阀门的公称压力、公称直径、适用介质、温度范围、壳体强度试验、密封试验报告等参数，符合设计要求。3.3.2外观检查：阀门壳体无裂纹、砂眼、凹陷等缺陷，操作机构灵活，无卡涩现象，阀杆无弯曲、锈蚀。3.3.3性能试验：输送有毒、可燃、易爆介质管道的阀门，需100%进行壳体压力试验和密封试验；输送其他介质的阀门，按同牌号、同型号、同规格批次抽检10%，且不少于1个。壳体试验压力为公称压力的1.5倍，保压时间不少于5min，壳体无渗漏、变形为合格；密封试验压力为公称压力的1.1倍，保压时间不少于5min，密封面无泄漏为合格。3.3.4安全阀需送具备特种设备检测资质的机构进行整定压力和密封性能试验，每个安全阀均需出具检测报告，整定压力符合设计要求，铅封完好。3.4管件及连接件验收3.4.1法兰、弯头、三通、异径管等管件的规格、压力等级、材质符合设计要求，外观无裂纹、砂眼、凹陷等缺陷，法兰密封面平整，无径向划痕、毛刺，凹凸面法兰配合间隙符合要求。3.4.2垫片的材质、规格、压力等级符合设计要求，柔性石墨垫片、金属缠绕垫片等无破损、变形、老化等缺陷，适用温度、压力参数与管道运行参数匹配。3.4.3连接螺栓、螺母的规格、材质符合设计要求，螺纹无损伤、锈蚀，配合间隙均匀。3.5焊接材料验收焊条、焊丝、焊剂等焊接材料的质量证明文件齐全，牌号符合焊接工艺要求，外观无受潮、结块、药皮脱落等缺陷，需按产品说明书要求进行烘焙：酸性焊条烘焙温度150-200℃，保温1-2h；碱性焊条烘焙温度350-400℃，保温1-2h，烘焙后放在100-150℃的保温桶内存放，随用随取，领用、回收记录齐全。4施工过程监理控制要点4.1预留预埋阶段控制4.1.1预留孔洞、预埋套管的位置、标高、尺寸符合设计要求，中心位置偏差不超过10mm，标高偏差不超过±10mm，尺寸偏差不超过+10mm、-0mm。4.1.2穿墙套管两端与墙面齐平，穿楼板套管顶部高出地面20mm，卫生间、厨房等潮湿区域的穿楼板套管顶部高出地面50mm，底部与楼板底面齐平；防水套管的止水翼环厚度不小于5mm，宽度不小于50mm，焊缝饱满，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。4.1.3套管与管道之间的缝隙采用不燃柔性材料填塞密实，防水套管缝隙采用防水密封材料填塞，表面平整，无渗漏隐患。4.2管道预制控制4.2.1管道切割采用机械切割或者等离子切割，严禁采用气割切割不锈钢、合金钢管道；切口表面平整，无裂纹、毛刺、凹凸、熔渣等缺陷，切口平面与管道轴线的垂直度偏差不超过管道外径的1%，且不超过3mm。4.2.2坡口加工采用机械加工方法，坡口形式符合焊接作业指导书要求：V型坡口角度为60°±5°，钝边厚度1-2mm，组对间隙2-3mm；U型坡口角度为10°±2°，钝边厚度1-2mm，组对间隙2-3mm。坡口表面清理干净，无氧化皮、油污、锈蚀等杂质。4.2.3管道组对时，内壁错边量符合要求：碳素钢、不锈钢管道错边量不超过管壁厚度的10%，且不超过2mm；合金钢、有色金属管道错边量不超过管壁厚度的5%，且不超过1mm。严禁采用强力对口、加热管道、加偏心垫等方法消除组对间隙、错边、不同心等缺陷。4.2.4预制完成的管段需做好标识，标明管线编号、焊口号、预制段编号，内部清理干净，采用塑料堵板或者盲板封闭管口，防止杂物进入管内。4.3焊接过程控制4.3.1焊接环境符合要求：气体保护焊作业时风速超过2m/s、手工电弧焊作业时风速超过8m/s，需设置防风棚；焊接环境温度低于0℃时，需对焊口两侧各100mm范围内的母材进行预热，预热温度符合焊接作业指导书要求；相对湿度大于90%、下雨、下雪天气时，未采取有效防护措施严禁施焊。4.3.2焊工需严格按焊接作业指导书的参数施焊，严禁擅自更改焊接电流、电压、焊接速度等参数；不锈钢管道焊接时，背面需充氩保护，防止焊缝背面氧化，焊接完成后对焊缝表面进行酸洗钝化处理，形成均匀的钝化膜。4.3.3焊缝外观质量符合要求：焊缝余高0-3mm，宽度超出坡口边缘2-3mm；表面无裂纹、气孔、夹渣、弧坑、未焊满等缺陷；咬边深度不超过0.5mm，连续长度不超过100mm，两侧咬边总长度不超过焊缝总长度的10%。4.3.4无损检测：检测比例符合设计要求，压力管道一级焊缝100%射线或超声检测，合格等级为II级；二级焊缝按20%比例抽检，合格等级为II级。检测不合格的焊缝需及时返修，同一部位的返修次数不得超过2次，超过2次的需编制专项返修方案，经施工单位技术负责人、监理工程师审批通过后方可实施，返修后的焊缝重新进行无损检测。4.4管道安装控制4.4.1支吊架安装：支吊架的位置、标高、间距符合设计要求，安装平整牢固，与管道接触紧密；滑动支架的滑动面平整，无卡涩现象，预留偏移量符合设计要求，偏移方向与管道热位移方向相反；导向支架的导向间隙为2-3mm，无歪斜、卡涩；弹簧支吊架的弹簧压缩量按设计要求调整，做好记录，固定销在系统试运行前拆除。支吊架焊接焊缝饱满，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷，不得存在漏焊、欠焊现象。4.4.2管道坡度符合设计要求：给水管道坡度为0.002-0.005，坡向泄水装置；热力管道坡度不小于0.002，坡向疏水装置；排水管道坡度符合设计要求，DN50管道最小坡度0.035，DN75管道最小坡度0.025，DN100管道最小坡度0.02，DN150管道最小坡度0.01，DN200及以上管道最小坡度0.008。安装过程中采用水平仪、拉线法逐段核查坡度，不符合要求的及时调整支吊架高度。4.4.3法兰连接：法兰密封面与管道中心线垂直，平行偏差不超过法兰外径的1.5‰，且不超过2mm，严禁采用强紧螺栓的方法消除法兰歪斜；螺栓规格统一，朝向一致，对称均匀拧紧，拧紧力矩符合设计或规范要求，拧紧后螺栓突出螺母的长度不超过2倍螺距。同一片法兰不得采用两种不同材质、规格的螺栓。4.4.4螺纹连接：管道螺纹加工规整，无断丝、缺丝现象，断丝、缺丝总数量不超过总丝数的10%；拧紧后外露2-3扣螺纹，清理表面多余的填料，外露螺纹部位做好防腐处理。4.4.5承插连接：铸铁管承插接口的油麻填实，水泥接口养护时间不少于3d，橡胶圈接口的橡胶圈无扭曲、变形，安装到位，接口间隙均匀。4.4.6补偿器安装：方形补偿器需按设计要求进行预拉伸，预拉伸量为设计补偿量的1/2，偏差不超过±10mm；波形补偿器按设计要求进行预压缩或预拉伸，内套管有焊缝的一侧朝向介质流动方向；补偿器需与管道同轴，不得偏斜。4.4.7管道与设备连接：管道连接需在设备安装定位、找正找平完成后进行，连接前对管道进行自由对中，法兰平行度、同轴度偏差符合要求，连接过程中不得对设备产生附加应力，连接完成后盘车检查设备转动部件，无卡涩现象方可进行下一步工序。4.4.8埋地管道安装：管道防腐层在安装前完成，三油两布防腐层厚度不小于0.8mm，电火花检测电压不低于2500V，无击穿现象为合格；管道下沟时不得损伤防腐层，敷设完成后按要求进行隐蔽验收，隐蔽前核查管道标高、位置、坡度、防腐层质量，合格后方可回填，回填土中不得含有石块、砖块等尖锐杂物，分层夯实。4.5管道系统试验控制4.5.1试验前条件核查：管道安装完成，无损检测合格；支吊架安装完成，临时加固措施到位；试验用盲板加设到位，有明显标识，不参与试验的设备、仪表、阀门已隔离；压力表检定合格，不少于2块，安装在系统最高处和最低处；试验方案已经审批通过，技术交底到位。4.5.2液压试验：试验介质采用洁净水，不锈钢管道试验用水的氯离子含量不超过25ppm；试验压力为设计压力的1.5倍，埋地钢管道试验压力为1.5倍设计压力，且不低于0.4MPa；升压过程缓慢，升压至试验压力的50%时，停压3min，检查无渗漏、异常后，按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，升至试验压力后稳压10min，然后降至设计压力，稳压30min，压力降不超过0.02MPa，且无渗漏、变形为合格。4.5.3气压试验：适用于不宜做液压试验的管道，试验介质采用干燥洁净的空气或氮气，试验压力为设计压力的1.15倍；升压时先缓慢升压至试验压力的50%，检查无异常后，按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，升至试验压力后稳压10min，然后降至设计压力，涂刷中性发泡剂检查，无泄漏为合格。试验过程中设置警戒线，无关人员严禁进入。4.5.4泄漏性试验：输送极度危害、高度危害介质及可燃介质的管道，需进行泄漏性试验，试验压力为设计压力，采用空气或惰性气体，稳压24h，每小时记录一次压力，泄漏率符合设计要求为合格。4.5.5真空度试验：真空管道系统需进行真空度试验，试验压力为0.1MPa（负压），稳压24h，增压率不超过5%为合格。4.5.6排水管道试验：排水管道需进行灌水试验，灌水高度为一层地面高度或最高层卫生器具上边缘，满水15min水面下降后，再灌满观察5min，液面不下降，接口无渗漏为合格；排水主立管及水平干管需进行通球试验，通球直径不小于管道内径的2/3，通球率为100%。4.6管道吹扫与清洗控制4.6.1吹扫清洗前条件核查：管道试验合格，不参与吹扫清洗的设备、仪表已隔离，临时管道安装牢固，排放口设置在空旷安全区域，方案已审批，交底到位。4.6.2吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的杂物不得进入已合格的设备或管道。4.6.3空气吹扫：吹扫压力不超过管道设计压力，流速不小于20m/s，在排气口设置涂白漆的靶板或白布检查，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。4.6.4蒸汽吹扫：采用大流量蒸汽，流速不小于30m/s；吹扫前先进行暖管，及时排水，检查管道热位移，暖管至工作温度后恒温1h，然后进行吹扫，吹扫后自然降温至环境温度，重复暖管、恒温、吹扫工序2-3次，最后进行打靶检验，靶板上的杂质斑痕直径不超过0.5mm，数量不超过5个为合格。4.6.5水冲洗：冲洗流速不小于1.5m/s，连续进行，直至排水口的水色、透明度与进水口目测一致为合格，冲洗合格后及时将管内积水排净。4.6.6油清洗：润滑、密封及控制油管道，在系统酸洗合格后、试运行前进行油清洗，采用的油质符合设计要求，油温控制在40-70℃，循环时间不少于24h，在滤网处检查，无硬质颗粒，软质颗粒数量符合设计要求为合格，清洗合格后采用滤油机将油过滤封存。4.6.7吹扫清洗合格后，及时封闭管口，做好记录，除必要的检查外，不得再进行开孔、切割等破坏管道清洁度的作业。5安全文明施工监理控制要点5.1高处作业控制：作业高度超过2m时，作业人员需系好安全带，搭设合格的操作平台，临边设置1.2m高的防护栏杆，挂设安全网，严禁向下抛掷工具、材料等杂物。5.2受限空间作业控制：进入管沟、管道内部等受限空间作业前，需办理受限空间作业票，提前通风30min以上，检测氧含量在19.5%-23.5%之间，有毒有害气体浓度符合国家标准要求，作业过程中安排专人监护，每2h检测一次气体浓度，作业人员佩戴好个人防护用品。5.3动火作业控制：动火作业前办理动火作业票，清理动火区域10m范围内的易燃易爆物品，配备足够的灭火器材，安排专人看火，动火结束后检查确认无火种残留方可离开。5.4试验作业控制：压力试验过程中，试验区域设置警戒线，悬挂警示标识，无关人员严禁进入，升压、降压过程缓慢，发现渗漏时严禁带压修理，需泄压后再进行处理。吹扫作业时，排放口不得朝向人员、设备、建筑物，防止吹扫出的杂物伤人。5.5文明施工控制：现场材料分类堆放整齐，标识清晰，施工废料每日清理，做到工完料尽场地清；临时用电采用三级配电两级保护，线缆敷设整齐，不得随地拖拽。6质量验收及资料管理控制要点6.1质量验收按检验批、分项工程、分部工程、单位工程的顺序进行，检验批主控项目全部合格，一般项目合格率达到90%以上，无影响使用功能的缺陷为合格。6.2隐蔽工程验收前，施工单