2026年塑料模压工设备维护与保养考核试题及答案

2026年塑料模压工设备维护与保养考核试题及答案一、判断题（每题1分，共10分）1.塑料模压成型设备日常维护保养中，每日班前需要检查液压系统的油位，低于最低刻度线可直接加注同牌号液压油，无需核对型号和检查油液变质情况。（）答案：错误。设备液压系统补加油液不仅要求牌号一致，还需要检查补加油液的纯度、变质情况，同时要核对设备说明书要求的油液粘度等级，不合格的油液禁止加注，避免污染原有油液加速元件磨损。2.模压设备的加热板通电前，必须检查加热元件对地绝缘电阻，其值不得低于0.5MΩ方可启动运行。（）答案：正确。模压设备加热元件长期在高温、高粉尘环境下运行，绝缘层容易老化破损，通电前检测绝缘电阻是预防漏电事故的必要步骤，0.5MΩ是行业规定的合格最低值。3.长期停用的模压模具，不需要做防锈处理，只需要存放在干燥通风的仓库即可满足保养要求。（）答案：错误。长期停用的模具型腔、分型面接触空气容易氧化生锈，必须清理干净后涂抹专用工业防锈脂，覆盖防潮纸或塑料膜后才能入库存放，大型模具还需要定期抽检防锈状态。4.液压模压机的溢流阀调整压力越高，设备工作越稳定，所以日常保养中可以将溢流阀压力调整到高于额定工作压力10%的范围备用。（）答案：错误。溢流阀调整压力超过设备额定工作压力，会导致液压系统所有密封元件、结构件长期处于过载状态，加速密封老化、结构件疲劳变形，甚至引发爆管等安全事故，调整压力不得超过设备额定压力的90%，保压压力要符合工艺要求。5.模压设备的导向立柱，每次生产结束后都需要擦拭干净并加注润滑油，避免原料粉尘粘黏造成磨损。（）答案：正确。模压生产过程中会产生大量的塑料粉尘、填料碎屑，容易附着在导向立柱表面，滑动过程中会磨伤立柱表面，所以每次班后都要清理加注润滑油。6.清理模具型腔中的飞边残留时，可以使用钢丝刷或者硬质钢刀刮除，不会对型腔表面造成损伤。（）答案：错误。钢丝刷和硬质钢刀硬度远高于模具型腔表面的抛光层、镀铬层，刮除过程中会造成型腔表面划痕、凹坑，影响制品表面质量，应该使用铜刷、铜质铲刀或尼龙片清理残留。7.模压设备的冷却系统在冬季停机后，需要将管道内的残留水排净，防止冻裂管道和热交换器。（）答案：正确。冬季环境温度低于零度时，管道内残留水结冰体积膨胀，会撑裂管道、冷却板和热交换器，所以冬季停机后必须排空所有残留冷却水。8.电气控制系统中的接线端子，只有出现松动跳闸的时候才需要检查紧固，日常保养不需要开盖检查。（）答案：错误。模压车间环境潮湿、多粉尘，接线端子容易氧化松动，每季度维保都需要开盖检查紧固所有接线端子，避免虚接发热引发火灾、跳闸等事故。9.聚四氟乙烯模压成型所用的冷压模具，维护保养时不需要考虑加热腐蚀，所以保养周期可以延长一倍。（）答案：错误。冷压模具虽然不承受高温，但聚四氟乙烯粉体中的填料会磨损型腔表面，脱模剂残留也会腐蚀型腔，还要定期清理润滑，不能随意延长保养周期。10.设备日常保养记录只需要填写运行时间，不需要记录维护内容和更换的零部件，只要设备能正常运行就符合要求。（）答案：错误。完整的保养记录是追溯设备故障、估算零部件寿命、落实维保责任的重要依据，必须如实记录每一次维护内容、更换零部件型号规格、发现的异常问题，不得缺项漏填。二、单项选择题（每题2分，共20分）1.正常生产工况下，塑料模压液压机液压油的更换周期一般为（）A.三个月B.半年到一年C.两年D.三年答案：B。模压液压机的液压油长期在高温、高压环境下工作，正常工况下半年到一年就会出现氧化变质，杂质含量超标，因此需要更换，环境较差的车间还需要缩短更换周期。2.清理模压模具分型面的残留原料和飞边，下列工具中最合适的是（）A.硬质合金钢刀B.800目砂纸C.铜质铲刀D.钢丝刷答案：C。铜质铲刀硬度低于模具钢材，不会刮伤分型面和型腔，同时硬度足够清理飞边残留，是模压工清理模具的标准工具。3.模压设备加热系统中，热电偶的维护保养校准周期一般为（）A.1个月B.3个月C.半年D.1年答案：C。模压成型对温度控制精度要求极高，误差超过5℃就会导致制品性能不合格，因此要求每半年校准一次热电偶，保证控温精度符合要求。4.当模压液压机出现液压缸爬行现象，大概率是因为哪项维护不到位导致的（）A.液压油位过高B.系统进入空气C.冷却温度过低D.溢流阀压力过高答案：B。空气可压缩，液压系统混入空气后，液压缸运行过程中空气会被压缩膨胀，导致滑块运行不均匀，出现爬行现象，日常维护中定期排气可以预防该故障。5.模压模具长期存放时，正确的防锈处理方式是（）A.在型腔表面喷洒普通机油即可B.涂抹工业防锈脂后覆盖防潮纸，放置在专用模具架上C.直接放在地面，覆盖塑料布D.涂抹脱模剂后存放答案：B。普通机油和脱模剂防锈时间短，不能满足长期存放要求，模具也不能直接放在地面，容易受潮磕碰，正确方式就是涂抹防锈脂防潮后放在专用架上。6.每日班前对模压设备进行点检，首先需要做的操作是（）A.直接启动设备试机B.检查安全防护装置是否完好有效C.加油润滑D.清理模具答案：B。安全检查是班前点检的首要内容，必须先确认安全防护装置、急停按钮等有效，才能进行后续操作，避免发生安全事故。7.模压设备的滑动导柱导套，一般采用哪种润滑方式，保养中需要定期补充（）A.机油滴注润滑B.黄油润滑C.固体石墨润滑D.不需要润滑答案：B。黄油润滑的密封性好，不容易进入粉尘杂质，适合模压车间多粉尘的环境，因此导柱导套一般采用锂基脂黄油润滑。8.液压系统过滤器的滤芯更换周期一般为（）A.每个月B.每三个月C.每半年D.一年答案：C。滤芯过滤杂质后会逐渐堵塞，过滤效率下降，每半年更换一次可以保证液压油的清洁度，压差超过报警值时需要提前更换。9.模压生产中，模具安装后试模前的维护检查，不需要做哪项（）A.检查模具固定螺栓是否紧固B.检查模具闭合间隙是否均匀C.检查型腔表面是否有磕碰损伤D.检查液压油的出厂批号答案：D。模具安装试模前需要检查模具安装质量和表面状态，只需要确认液压油油位、牌号符合要求即可，不需要检查液压油的出厂批号。10.发生模压设备加热板漏电故障，下列哪项不是保养不到位导致的原因（）A.加热棒绝缘层老化B.接线端子受潮C.设备未接地D.控温仪表参数设置错误答案：D。控温仪表参数设置错误只会导致温度控制不准，不会引发漏电故障，漏电故障都是绝缘、接地保养不到位导致的。三、多项选择题（每题3分，共24分）1.塑料模压工班前维护保养的内容主要包括哪些（）A.检查设备外观、安全防护装置是否完好B.检查液压系统油位、油压是否正常C.检查加热系统、冷却系统管路是否有泄漏D.清理生产过程中产生的边角料E.测试急停按钮等安全装置是否有效答案：ABCE。清理生产边角料属于班后维护保养的内容，班前主要以检查和安全测试为主。2.模压模具的日常维护保养内容包括哪些（）A.生产前清理型腔、分型面的杂物残留B.生产中定期检查导柱导套的润滑情况C.生产后清除飞边、原料残留，涂抹防锈剂D.定期检查模具顶出机构是否卡滞E.每次换模后对模具进行无损检测确认裂纹答案：ABCD。无损检测属于年度大保养的内容，每次换模后不需要做全面无损检测，只需要外观检查即可。3.液压模压设备液压系统维护保养的注意事项包括哪些（）A.更换液压油必须彻底放净旧油，清洗油箱后再加注新油B.不同牌号的液压油不能混合使用C.液压系统漏油不需要及时处理，只要油位够就可以继续生产D.夏季气温高时，需要检查液压油温度，超过60℃要停机降温E.油箱呼吸孔必须保持通畅，不能堵塞答案：ABDE。液压系统漏油不仅会浪费油液、污染生产环境，还会导致油位快速下降，吸入空气，引发系统故障，因此发现漏油必须及时处理。4.模压设备电气系统的维护保养要求包括哪些（）A.保持电控柜清洁干燥，防止粉尘和原料进入B.禁止用水直接冲洗电气箱C.定期检查接线端子紧固情况，防止氧化松动发热D.更换电气元件后不需要更改接线记录，只要能运行就行E.设备停机超过一周，需要通电预热防潮答案：ABCE。更换电气元件后必须及时更新接线图和维保记录，方便后续检修，因此D选项错误。5.模压设备季度维护保养的内容除了日常保养，还包括哪些（）A.检查调整设备滑块与加热板的平行度、垂直度精度B.更换液压油滤芯C.紧固所有连接部位螺栓D.校准加热温度、压力显示仪表E.对模具进行全面裂纹探伤检查答案：ABCD。全面模具探伤属于年度大保养内容，季度保养不需要做，因此E选项错误。6.冬季模压设备维护保养的特殊要求包括哪些（）A.停机后排净冷却系统、水管路残留积水B.更换适配冬季低温的低粘度液压油型号C.启动设备前需要先预热液压油，温度升到15℃以上才能满负荷运行D.减少润滑油脂的加注量，防止粘度变大E.每天开机前要多次点动运行，排出系统空气答案：ABCE。冬季温度低，润滑油脂粘度变大，更需要保证足够的润滑油脂加注量，避免导向部位干磨，因此D选项错误。7.导致模压制品出现飞边过大缺陷，可能因为设备哪项维护不到位导致（）A.上下加热板平行度超差B.液压系统保压压力不足C.模具分型面磨损未及时修复D.导向机构间隙过大E.控温不准温度过高答案：ABCD。温度过高是工艺参数问题，不属于设备维护不到位导致的问题，因此不选E。8.模具存放维护的注意事项正确的有（）A.模具不能直接放在地面，必须放在专用模具架上B.大型模具需要支撑平稳，防止长期存放变形C.模具型腔完全闭合存放，不能留间隙放置D.定期检查存放的模具，每半年检查一次防锈情况E.新进厂模具未使用不需要做防锈处理答案：ABD。模具存放时不能完全闭合，需要在分型面之间留1-2mm的间隙，避免长期压紧损伤分型面，未使用的新模具也需要做防锈处理才能存放，因此CE错误。四、简答题（每题8分，共32分）1.请简述塑料模压工班后维护保养的主要内容和要求。答案：班后维护保养是保持设备精度、延长设备使用寿命的核心环节，具体内容和要求如下：第一，生产结束后按照流程停机，先关闭加热系统加热电源，待加热板温度降到80℃以下后，再关闭液压系统动力电源，最后切断设备总电源，禁止带温直接切断总电源，防止加热板余热过高加速加热元件绝缘老化。第二，彻底清理设备工作台面、加热板表面、模具型腔和分型面的残留原料、飞边、填料粉尘，清理过程中使用铜质软工具，禁止用硬质工具刮伤模具和加热板表面，清理完成后对导柱导套、顶出机构、滑块导向立柱等所有滑动部位加注符合要求的润滑脂，当日不生产的模具要在型腔表面均匀涂抹防锈剂，长期停用的模具要加装防潮防护后移出设备入库。第三，检查所有管路接口，处理液压油、冷却水的跑冒滴漏，收集生产过程中产生的边角料、废料，分类放置到指定区域，整理生产所用的工具、量具、工艺工装，放置到指定存放位置，保持设备和工作区域整体清洁。第四，检查液压系统油箱油位，打开油箱底部排污阀排放1-2分钟，排出沉积的积水和杂质，检查安全防护门、防护挡板是否归位，确认所有控制开关都处于关闭状态。第五，如实填写当日设备运行记录，明确记录设备运行中出现的异常异响、压力不稳、温度异常等问题，记录本次维护的内容和更换的零部件，做好交接班记录，保证下一班次清楚设备状态。2.请简述模压液压机液压缸泄漏故障的主要原因和日常维护预防措施。答案：液压缸泄漏分为外泄漏和内泄漏两类，不同泄漏的原因和预防措施各有不同：首先，外泄漏主要表现为液压缸端盖、活塞杆位置漏油，主要原因是活塞杆密封件磨损老化、活塞杆表面被粉尘杂质拉毛损伤、密封件安装时被划伤、液压缸端盖连接螺栓松动。日常维护预防中，需要每日检查活塞杆表面，及时清理附着的粉尘杂质，避免硬质颗粒刮伤活塞杆镀铬层，每次季度保养都要检查密封件的密封状态，发现密封件老化、开裂、弹性下降及时更换，更换密封件要选用符合尺寸要求的正品密封件，安装时涂抹润滑脂，避免划伤密封唇口，定期紧固端盖连接螺栓，防止松动引发泄漏。其次，内泄漏主要表现为液压缸保压过程中压力自动下降、滑块自动下滑，主要原因是活塞密封磨损老化、液压缸内壁被杂质拉毛、活塞与活塞杆连接松动，内泄漏会直接导致模压压力不足，引发制品成型缺陷。日常维护中，需要严格控制液压油清洁度，定期更换滤芯和液压油，避免杂质进入液压缸拉伤内壁和密封，每季度进行一次保压试验，检测液压缸内泄漏量，超过标准值及时提前检修，不要等到故障扩大再处理。此外，日常操作中禁止液压缸长期超压运行，超压会加速密封件老化变形，溢流阀调整压力不得超过设备额定工作压力，避免液压缸长期处于过载状态引发泄漏。3.请简述模压模具维护保养中，如何避免型腔表面损伤，延长模具使用寿命。答案：型腔是模具的核心工作部位，型腔表面质量直接决定制品质量，避免型腔损伤的保养措施主要有以下几点：第一，清理残留原料时必须选用软质工具，禁止使用钢丝刷、硬质钢刀、粗砂纸打磨型腔，对于粘结牢固的残留原料，可以先加热模具让原料软化，再用铜刷清理，或者用脱模剂浸泡软化后清理，不能强行硬铲损伤型腔表面的抛光层或镀铬层。第二，模具搬运、安装过程中避免磕碰型腔，安装时轻放轻靠，对准定位装置后再紧固螺栓，禁止用铁锤直接敲击模具本体，需要调整位置时必须垫上铜块或木块再敲击，防止模具变形和型腔磕碰损伤。第三，生产过程中严格控制模压压力，不得超过模具的额定承压能力，避免模具长期过载导致型腔开裂变形；对于玻璃纤维、矿物填料增强的模塑料，生产结束后必须彻底清理型腔表面的填料残留，填料硬度高，长期附着会磨损型腔表面，加快型腔失效。第四，生产结束后及时清理模具，根据停放时间做好防锈处理，短期停放涂抹防锈油，长期停放涂抹防锈脂，禁止使用腐蚀性超标的脱模剂，避免脱模剂腐蚀型腔表面，入库存放的模具要定期每半年检查一次防锈层，发现防锈层失效或者受潮及时重新清理做防锈处理。第五，型腔出现轻微划痕、麻点时要及时抛光修复，不能放任小损伤发展，微小划痕不及时修复会导致脱模困难，还会在反复模压过程中不断扩大，最终导致型腔报废，提前修复可以有效延长模具使用寿命。4.请简述年度模压设备大保养的主要内容。答案：年度大保养是对模压设备的全面检测维护，恢复设备精度，消除潜在故障，主要内容包括：第一，液压系统全面维护，放空油箱内全部旧液压油，彻底清理油箱内壁的油泥和杂质，清洗所有油路管道，更换吸油滤芯、回油滤芯、压力滤芯所有滤芯，加注符合设备要求的新液压油；检查液压泵、溢流阀、换向阀等所有液压元件，拆解液压缸检查密封和内壁磨损情况，更换所有磨损超标的密封件和元件，校准系统压力，消除泄漏故障，保证液压系统压力稳定。第二，加热与温控系统全面检测，检测所有加热棒、加热板的对地绝缘电阻，更换老化破损的加热元件，校准所有热电偶、控温仪表、压力仪表，保证控温误差在±2℃范围内，压力显示误差符合要求；检测上下加热板的平行度，平行度超差的进行磨削修复，保证模具受力均匀，避免制品厚度偏差。第三，机械结构与导向部位全面检查，检测导向立柱、导柱导套的磨损情况，间隙超标的调整或更换导套，重新调整导向精度；紧固机身底座、滑块、横梁所有部位的连接螺栓，检查滑块运行的垂直度、平行度，调整滑块与导向立柱的间隙，保证滑块运行平稳，无倾斜、爬行现象。第四，电气与安全系统全面检测，检查所有接线端子的紧固和氧化情况，更换老化破损的电缆线，检测设备接地电阻，符合安全要求；测试所有安全保护装置，包括过载保护、急停保护、超温保护、门联锁保护，保证动作灵敏可靠，更换寿命到期的电气元件，比如老化的接触器、继电器，避免接触不良引发故障。第五，模具全面检测维护，检查所有在用模具的外观、型腔磨损情况，对大吨位、受力大的模具进行无损探伤，检测是否存在内部裂纹，发现裂纹及时修复或者报废；调整模具顶出机构的间隙，保证顶出顺畅，重新对模具做防锈防护，登记每副模具的使用时长、磨损状态，更新模具档案。五、案例分析题（共14分）某模压车间生产酚醛树脂模压电器绝缘配件，一台500吨四柱液压模压机已经投入使用5年，最近三个月频繁出现模压成型的制品厚度偏差超过允许范围，约15%的制品出现缺料、成型不密实问题，保压过程中滑块明显自动下滑，班前点检发现液压油颜色发黑浑浊，油箱底部沉积有大量油泥和杂质。车间模压工反映，设备投入使用以来，只在油位不够的时候补加同品牌液压油，从来没有彻底更换过液压油，液压滤芯也只是在设备出厂三年后更换过一次，之后没有再更换。请结合设备维护保养知识回答以下问题：1.分析该设备出现上述故障的主要原因；2.说明该故障对应的维护整改措施；3.说明日常保养中如何预防此类故障发生。答案：1.该设备出现故障的核心原因是日常维护保养严重缺失，违反了液压系统的保养规范，具体原因分为三点：第一，液压油长期不更换，已经完全氧化变质。液压油在长期高温高压工作环境下，会不断氧化，混入水分、粉尘、磨损产生的金属碎屑，油液的粘度、润滑性能都会下降，还会产生油泥杂质，该设备5年未换油，油液已经失去润滑和密封作用，加速了密封件的磨损。第二，液压滤芯长期不更换，过滤失效。滤芯的作用是阻挡油液中的杂质，滤芯堵塞超过使用寿命后，杂质直接进入液压系统，加速液压缸密封、液压缸内壁、液压阀的磨损，最终导致液压缸内泄漏严重，保压过程中压力不断下降，滑块下滑，引发模压压力不足，制品缺料、厚度偏差大的问题。第三，车间维保管理制度落实不到位，没有明确液压油和滤芯的更换周期，存在“只使用不保养、只补油不换油”的错误做法，导致小隐患逐步发展成系统性故障。2.针对该故障的