超高层建筑雕塑吊装专项施工方案

超高层建筑雕塑吊装专项施工方案

一、工程概况

1.1项目背景

XX超高层建筑位于城市核心商务区，建筑高度300米，地上62层，采用钢结构核心筒-框架结构体系，定位为区域地标性建筑。建筑顶部设计有一座大型艺术雕塑，雕塑以“城市之翼”为主题，造型为双翼展开的抽象结构，总高度12米，最大跨度8米，总重约15吨，材质为316L不锈钢与UHPC超高性能混凝土复合结构。该雕塑作为建筑视觉焦点，其安装精度、安全性与艺术效果直接影响建筑整体形象，是项目竣工的关键节点工程。

1.2雕塑设计参数

雕塑由主翼、副翼、核心连接件三部分组成，其中主翼单件重6.5吨，尺寸为8m×3m×2.5m（长×宽×高）；副翼单件重4吨，尺寸为6m×2.5m×2m；核心连接件重4.5吨，尺寸为3m×3m×3m。雕塑表面采用氟碳喷涂处理，要求安装后整体平整度误差≤3mm，垂直度偏差≤1/1000，且焊接接头需满足一级焊缝质量标准。雕塑与主体结构连接采用预埋螺栓与焊接复合连接方式，共设置24个M36高强度螺栓锚点，锚固深度600mm，与主体钢梁焊接连接。

1.3施工环境条件

（1）地理位置：施工场地位于市中心，周边500m范围内有商业建筑、地铁线路及城市主干道，交通高峰期拥堵严重，大型构件运输需夜间限行时段通行。

（2）气象条件：项目所在地区年平均风速3.2m/s，极端最大风速达28m/s（台风），夏季高温达40℃，冬季低温-5℃，雨季集中在6-8月，月均降雨量200mm以上。

（3）场地条件：塔楼顶部吊装作业面面积约200㎡，周边设有1.2m高防护栏杆，但场地狭小，仅能停放1台300吨汽车吊；主体结构施工至62层时，核心筒顶部已封顶，外框钢结构同步完成，为雕塑吊装提供了结构支撑条件。

1.4工程重难点分析

（1）超高空吊装安全风险：雕塑安装高度达300m，风力影响显著，吊装过程中需控制构件摆动幅度≤500mm，防止碰撞主体结构；

（2）大尺寸构件运输与拼装：雕塑分件最大尺寸8m×3m×2.5m，超常规运输限制，需采用平板车+液压支架转运，现场拼装场地狭小，精度控制难度大；

（3）复杂结构变形控制：雕塑为双翼悬挑结构，吊装过程中易产生应力集中，需通过临时支撑系统控制变形，确保安装精度；

（4）交叉作业协调：雕塑安装与屋面机电设备、幕墙收口工程同步施工，需与多专业协调，避免工序冲突；

（5）特殊材质保护：不锈钢表面需避免吊装过程中的划痕与污染，UHPC构件抗冲击性较差，需定制吊装工装进行防护。

二、施工方案设计

2.1施工准备

2.1.1技术准备

项目团队首先进行详细的技术调研，确保吊装方案符合雕塑的设计参数和施工环境。根据工程概况中雕塑的尺寸和重量，团队制定了三维模型模拟，分析吊装过程中的受力分布。模拟结果显示，主翼在吊装时最大应力点位于连接件处，需重点加强支撑。同时，团队参考了类似超高层建筑的成功案例，优化了吊装路径，避开周边建筑和地铁线路。技术文档包括吊装计算书、变形控制方案和应急预案，确保每个环节都有数据支撑。施工前，组织专家评审会，邀请结构工程师和气象学家参与，评估风速影响，确定风速超过15m/s时暂停作业，保障安全。

2.1.2设备准备

吊装设备选择基于雕塑的重量和高度，选用一台300吨汽车吊作为主力设备，配备超起配重以增强稳定性。吊具采用定制钢索和吊装带，避免损伤雕塑表面。运输设备方面，使用平板车配合液压支架，确保主翼和副翼在转运中不变形。设备进场前，进行全面检查，包括吊臂长度、液压系统和安全装置。现场布置临时堆放区，面积300平方米，地面铺设钢板防止沉降。此外，准备备用设备如50吨汽车吊，用于辅助吊装和应急处理，确保设备冗余性。

2.1.3人员准备

施工团队组建了专业小组，包括吊装操作员、焊接工和质检员，总人数20人。所有人员需持有特种作业证书，并通过安全培训。培训内容涵盖高空作业规范、应急疏散路线和雕塑保护措施。团队分工明确，吊装操作员负责设备操控，焊接工负责临时支撑连接，质检员实时监测精度。施工前进行模拟演练，模拟夜间运输和吊装流程，熟悉交通限行时段，避免延误。人员排班采用两班制，确保24小时作业，同时安排专职安全员全程监督，预防疲劳作业。

2.2吊装方法

2.2.1吊装流程

吊装流程分为四个阶段：运输、拼装、吊装和固定。运输阶段，雕塑分件在夜间限行时段运至现场，使用平板车缓慢移动，避免颠簸。拼装阶段，在地面完成主翼和副翼的临时组装，采用螺栓初步固定，调整至设计角度。吊装阶段，300吨汽车吊从建筑侧面进入，吊臂升至300米高度，钢索连接雕塑核心件，缓慢提升。提升过程中，使用激光测距仪监控摆动幅度，确保不超过500mm。固定阶段，雕塑与主体结构连接，先预埋螺栓锚固，再进行焊接，一级焊缝质量通过超声波检测验证。整个流程耗时三天，每天作业时间从凌晨2点开始，避开交通高峰。

2.2.2吊装设备选择

设备选择基于重量和高度分析，主翼6.5吨需300吨汽车吊，副翼4吨可使用辅助设备。吊臂长度选50米，覆盖300米高度，配备超起配重增加稳定性。吊具选用尼龙吊装带，防止不锈钢表面划痕。运输设备中，平板车配备空气悬挂系统，减少震动。设备参数计算显示，吊装安全系数达2.0，满足规范要求。现场设备布置时，汽车吊停放点距离建筑边缘10米，避免倾覆风险。备用设备如50吨汽车吊用于副翼吊装，确保效率。

2.2.3吊装参数计算

参数计算包括荷载分析和变形控制。荷载分析显示，雕塑总重15吨，吊装时动荷载系数取1.2，总荷载18吨。汽车吊额定起重能力30吨，满足需求。变形控制方面，通过有限元模拟，预测吊装时主翼最大变形5mm，临时支撑采用钢结构桁架，限制变形在3mm内。风速影响计算，风速10m/s时，摆动幅度计算为300mm，低于安全限值。参数实时监测使用传感器，数据传输至控制中心，及时调整吊装速度。计算结果确保安装精度，垂直度偏差控制在1/1000以内。

2.3质量控制

2.3.1质量标准

质量标准依据设计参数和行业规范制定。雕塑安装精度要求平整度误差≤3mm，垂直度偏差≤1/1000，焊接接头达到一级焊缝标准。表面保护方面，氟碳涂层需无划痕，通过目视检查和光泽度仪测量。材料标准包括316L不锈钢和UHPC超高性能混凝土的强度测试，确保符合设计要求。质量控制文档详细记录每个环节的验收标准，如螺栓扭矩值达到400N·m，焊接后进行100%无损检测。标准执行中，参考国际标准ISO3834，确保一致性。

2.3.2质量检查

质量检查贯穿施工全过程，采用三步检查法。施工前检查设备状态和人员资质，确保吊装准备到位。施工中实时监控，使用全站仪测量雕塑位置，每小时记录一次数据。施工后进行最终验收，包括尺寸复核和焊缝探伤。检查工具包括激光测距仪、超声波探伤仪和硬度计，数据录入质量管理系统。检查频率为每30分钟一次关键参数，如吊装高度和变形量。发现问题立即停工整改，如发现焊接缺陷，重新焊接并复检。

2.3.3质量保证措施

质量保证措施从源头控制风险。材料进场时，供应商提供材质证明，抽样测试强度和耐腐蚀性。施工过程采用BIM技术进行虚拟预演，提前发现碰撞点。工艺控制方面，制定吊装作业指导书，明确步骤和责任人。环境管理上，雨天作业覆盖防水布，避免雨水影响焊接质量。培训措施包括每周质量例会，分享经验教训。保证措施还包括第三方监理机构参与验收，确保客观公正。最终，雕塑安装完成后，进行72小时连续监测，验证稳定性。

三、施工安全管理

3.1安全管理体系

3.1.1组织架构

项目设立三级安全管理网络：项目经理担任安全总负责人，下设专职安全总监1名，安全工程师3名，各作业班组设兼职安全员1名。安全总监每日巡查现场，重点检查高空作业区域和吊装设备状态；安全工程师负责安全技术交底和隐患排查；班组安全员监督工人佩戴防护用品并纠正违规操作。每周召开安全例会，通报问题并制定整改措施，形成"检查-整改-复查"闭环管理机制。

3.1.2制度建设

建立《超高层吊装安全责任制》，明确从吊装指挥到操作人员的各级安全职责。实施"双控"机制：风险分级管控和隐患排查治理，对吊装作业实行"许可制"，动火、高空、夜间作业需提前24小时申请审批。制定《安全奖惩条例》，对规范操作人员给予奖励，对违章行为实施"三违"（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）零容忍。

3.1.3培训教育

采用"三级教育"模式：项目级教育重点讲解超高层施工风险和应急流程；班组级教育针对吊装设备操作规范；岗位级教育则进行实操演练。特种作业人员（起重工、焊工等）每月进行复训，考核合格方可上岗。利用VR技术模拟高空坠落场景，增强工人安全意识，培训记录全程留痕并上传至安全管理系统。

3.2风险管控措施

3.2.1高空作业防护

在300米作业面设置双道防护栏杆（1.2m高+0.6m高），栏杆外挂密目式安全网。工人使用双钩安全带，挂钩交替固定在生命绳上，确保始终有一钩处于安全状态。作业平台铺设防滑钢板，边缘设置挡脚板。强风天气（风速＞8m/s）立即停止作业，并使用防风固定装置锁定吊装构件。

3.2.2设备安全管理

吊装设备实行"日检、周检、月检"三级检查：每日检查钢丝绳磨损情况、液压系统泄漏点；每周测试安全限位装置灵敏度；每月请第三方机构进行荷载试验。吊具采用"五不吊"原则：超载不吊、斜拉不吊、无人指挥不吊、视线不清不吊、结构不稳不吊。运输车辆配备GPS定位系统，避开限行时段和拥堵路段。

3.2.3环境风险应对

建立气象预警系统，实时监测风速、温度、降雨等参数。当温度超过35℃时，调整作业时间至清晨或夜间，并配备防暑降温物资。雨天施工使用防滑垫和防雨棚，焊接区域设置挡风板防止雨水影响焊缝质量。夜间作业区域配备3000W投光灯组，确保照明充足且无眩光。

3.2.4交叉作业协调

与幕墙、机电等专业签订《安全交叉作业协议》，明确作业时间分区：雕塑吊装时段禁止屋面其他作业。设置安全警戒区，用警示带隔离作业半径，安排专人监护。立体交叉作业时，上下层错开至少2个作业面，并设置防护棚。每日交接班前召开协调会，确认当日作业区域和风险点。

3.3应急保障体系

3.3.1应急预案

编制《超高层吊装专项应急预案》，涵盖五类突发事件：高空坠落、设备倾覆、火灾、物体打击、突发恶劣天气。针对坠落事故，设置"3分钟救援圈"：在作业平台和地面各配置1套救援担架，安全员接受过高空救援培训。火灾预案要求作业面配备2具灭火器和消防沙池，消防水管延伸至300米高度。

3.3.2应急资源

现场常备应急物资：急救箱2个（含止血带、夹板等）、对讲机10部、应急发电机1台（300kW）。与附近医院签订《医疗救援协议》，明确直升机救援通道。地面设置应急物资仓库，储备安全绳、救援三角架等设备。定期检查应急物资有效期，每月更换过期药品。

3.3.3响应流程

建立"1-5-10"响应机制：1分钟内发现者发出警报，5分钟内安全员到达现场，10分钟内启动救援。事故发生后立即启动三级响应：轻微事故由现场处置，重大事故拨打119、120，同时上报项目经理。疏散路线设置荧光标识，每月进行1次应急演练，重点测试夜间疏散能力。

3.3.4演练评估

每季度组织1次综合应急演练，模拟不同场景：如吊装过程中突然停电、强风导致构件摆动等。演练后召开评估会，使用"四不放过"原则（原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过）进行复盘。根据演练结果修订预案，如增加防风固定装置的快速拆卸方案。

四、施工技术措施

4.1吊装工艺控制

4.1.1分件吊装流程

雕塑采用分件吊装法，先安装核心连接件，再依次吊装主翼与副翼。核心件吊装时，使用300吨汽车吊将4.5吨构件垂直提升至300米作业面，通过预埋螺栓初步定位，垂直度偏差控制在1/1000内。主翼吊装采用四点平衡吊装，在雕塑两侧设置2吨手拉葫芦微调角度，确保与核心件对接误差≤3mm。副翼采用两点吊装，吊点设置在重心上方1.5米处，避免吊装变形。整个吊装过程采用"慢起、缓移、轻放"原则，吊装速度控制在0.5米/分钟以内。

4.1.2精度控制技术

安装全站仪进行三维坐标监测，在雕塑关键节点设置棱镜靶标，每提升10米测量一次位置数据。采用激光准直仪校核垂直度，在核心件顶部设置激光接收靶，实时显示偏差值。焊接阶段使用焊缝跟踪仪控制熔深，确保一级焊缝质量。最终安装完成后，采用全站仪进行24小时连续观测，记录温度变化引起的位移数据，通过计算确定补偿值。

4.1.3临时支撑系统

在核心件与主翼之间设置可调节钢结构支撑桁架，桁架高度1.2米，采用Φ219mm钢管搭设，节点采用法兰盘连接。支撑点设置千斤顶，用于调整高度偏差。支撑系统承载力按2倍雕塑重量设计，每个支撑点配备200吨液压千斤顶。拆除支撑时采用分级卸载法，每次下降5mm，间隔10分钟监测变形，确保结构稳定。

4.2变形监测与调整

4.2.1实时监测系统

在雕塑主体表面粘贴12个应变片，重点监测翼缘根部应力变化。采用无线传输技术，数据实时传输至地面监控中心，采样频率10次/秒。在核心件顶部安装位移传感器，监测水平位移变化。监测系统设置三级预警：当变形量达2mm时发出黄色预警，3mm时启动红色预警，自动暂停吊装作业。

4.2.2变形矫正技术

当监测到主翼下垂超过3mm时，采用"顶升+张拉"矫正法。在翼缘底部设置200吨螺旋千斤顶顶升，同时在翼缘顶部设置10吨手拉葫芦反向张拉。矫正过程分三步进行：顶升2mm后保持10分钟，测量变形量；若未恢复，继续顶升1mm并张拉2吨；重复调整直至变形值≤1mm。矫正完成后，在支撑点处注入环氧树脂固定。

4.2.3温度影响控制

选择在日温差较小的时段（凌晨2-6点）进行关键吊装作业。在雕塑表面覆盖3层隔热棉，减少日照温差影响。安装温度补偿装置，在核心件内部设置冷却水循环系统，水温控制在15℃±2℃。建立温度-位移关系曲线，当环境温度变化超过10℃时，启动补偿装置调整构件间隙。

4.3材质保护措施

4.3.1不锈钢表面防护

吊装前在316L不锈钢表面粘贴0.5mm厚PE保护膜，采用静电吸附工艺确保无气泡。吊装过程中使用尼龙吊装带，接触部位包裹3mm厚橡胶垫。运输车辆内部铺设软质毛毡，防止颠簸划伤。安装完成后采用中性清洗剂清洗表面，使用光泽度仪检测，确保表面反射率≥90%。

4.3.2UHPC构件保护

UHPC构件吊装点预埋吊装套筒，避免直接受力。构件底部设置4个支撑点，采用200mm×200mm×20mm天然橡胶垫块，分散荷载。吊装过程中采用"空中翻身"工艺，减少冲击力。安装完成后在表面喷涂硅烷渗透型防护剂，提高抗渗性，防护剂用量控制在200g/㎡。

4.3.3焊接防护技术

焊接区域设置移动式防风棚，采用双层阻燃布，内部温度控制在40℃以下。焊前在焊缝两侧100mm范围内贴陶瓷纤维布，防止飞溅物损伤母材。焊接时采用氩气保护焊，氩气纯度≥99.99%，流量控制在15L/min。焊后立即进行酸洗钝化处理，采用HNO₃:H₂O=1:10溶液，处理时间3分钟。

4.4辅助施工技术

4.4.1夜间作业照明

作业面设置6盏5000W投光灯，采用三角形布置，形成无阴影照明区。灯杆高度1.5米，灯罩加装防眩光格栅。地面设置2盏探照灯，照亮吊装区域。照明系统配备UPS电源，断电后自动切换至备用电源，持续供电2小时。

4.4.2通信保障系统

采用"有线+无线"双通信模式：吊装指挥中心与吊车操作室铺设专用通信电缆；作业人员配备防爆对讲机，频道加密设置。设置通信中继站，覆盖半径500米，确保300米高空信号稳定。关键指令采用"复诵确认制"，避免信息传递错误。

4.4.3防风固定装置

在雕塑顶部设置3个10吨级防风锚点，锚点预埋在主体结构内。安装防风拉索，采用Φ16mm不锈钢钢丝绳，拉索与水平面夹角≥45°。当风速超过10m/s时，启动自动锁紧装置，拉索预紧力控制在5吨。防风装置每季度进行一次荷载试验。

五、施工进度计划

5.1进度目标

5.1.1总体目标

项目雕塑吊装工程总工期为15天，从雕塑分件进场开始至最终验收合格结束。其中运输阶段2天，拼装阶段3天，吊装阶段3天，固定阶段2天，验收阶段5天。整体进度以核心件吊装为关键节点，确保在第8天完成所有构件安装，为后续验收留足时间。

5.1.2阶段目标

运输阶段（第1-2天）：完成雕塑主翼、副翼、核心件的进场、卸货和临时堆放，确保构件无损伤、无变形；拼装阶段（第3-5天）：完成主翼与副翼的临时组装，调整至设计角度，误差控制在3mm内；吊装阶段（第6-8天）：依次吊装核心件、主翼、副翼，每个构件吊装耗时不超过4小时；固定阶段（第9-10天）：完成螺栓锚固和焊接作业，焊缝质量达到一级标准；验收阶段（第11-15天）：进行精度检测、表面处理和最终验收，确保雕塑符合设计要求。

5.1.3关键节点

第2天：运输完成，所有构件进场并堆放至指定区域；第5天：拼装完成，雕塑临时组装完毕，等待吊装；第8天：吊装完成，所有构件安装到位；第10天：固定完成，螺栓和焊接作业结束；第15天：验收合格，雕塑交付使用。

5.2进度计划

5.2.1详细进度安排

运输阶段（第1天）：夜间22:00至次日6:00，主翼（6.5吨）进场，使用平板车缓慢驶入现场，液压支架卸货，堆放至地面拼装区；第2天：夜间22:00至次日6:00，副翼（4吨）和核心件（4.5吨）进场，卸货并堆放，覆盖保护膜。拼装阶段（第3天）：8:00-12:00，清理拼装区，铺设钢板；13:00-17:00，组装主翼，使用螺栓初步固定；第4天：8:00-12:00，组装副翼，调整角度；13:00-17:00，连接主翼与副翼，形成整体雕塑；第5天：8:00-12:00，检查拼装精度，调整误差；13:00-17:00，完成拼装验收，等待吊装。吊装阶段（第6天）：凌晨2:00-6:00，吊装核心件，300吨汽车吊进场，提升至300米，定位后固定；第7天：凌晨2:00-6:00，吊装主翼，四点平衡吊装，微调角度后对接；第8天：凌晨2:00-6:00，吊装副翼，两点吊装，完成整体安装。固定阶段（第9天）：8:00-12:00，紧固预埋螺栓，扭矩达到400N·m；13:00-17:00，焊接核心件与主体结构，进行无损检测；第10天：8:00-12:00，焊接主翼与核心件，检查焊缝；13:00-17:00，表面处理，清洗并喷涂防护剂。验收阶段（第11-13天）：每天8:00-17:00，进行精度检测，使用全站仪测量垂直度和平整度；第14天：8:00-17:00，表面质量检查，确认无划痕、无污染；第15天：8:00-12:00，最终验收，签署合格文件；13:00-17:00，清理现场，交付使用。

5.2.2资源配置计划

设备配置：300吨汽车吊第5天进场，第11天退场；平板车第1天进场，第2天退场；液压支架第1天进场，第10天退场；50吨汽车吊作为备用设备，第6天进场，第10天退场。人员配置：运输组5人（第1-2天），拼装组8人（第3-5天），吊装组10人（第6-8天），固定组6人（第9-10天），验收组4人（第11-15天）；专职安全员2人全程在场，质检员1人全程在场。材料配置：保护膜第1天进场，螺栓第9天进场，焊接材料第9天进场，清洗剂第10天进场，防护剂第10天进场。

5.2.3交叉作业协调

与幕墙工程协调：幕墙屋面收口作业在第6-8天进行，雕塑吊装也在第6-8天，双方错开作业时间，幕墙上午8:00-12:00作业，雕塑凌晨2:00-6:00作业，避免交叉干扰。与机电工程协调：机电设备安装在第7-9天进行，雕塑固定在第9-10天，双方提前沟通，机电设备安装位置避开雕塑固定区域，确保不冲突。与交通部门协调：运输作业在夜间22:00-6:00进行，提前办理夜间运输许可，避开交通高峰，确保运输顺利。

5.3进度保障措施

5.3.1组织保障

成立进度管理小组，由项目经理任组长，施工经理任副组长，运输组长、拼装组长、吊装组长、固定组长为组员，每周一召开进度例会，检查上周进度完成情况，解决存在的问题；制定进度考核制度，提前完成阶段目标的小组给予5000元奖励，延期的小组扣除当月奖金的10%；建立进度日报制度，各组长每天17:00前提交进度报告，确保信息及时传递。

5.3.2技术保障

提前进行吊装模拟，使用BIM软件优化吊装路径，减少吊装时间；制定详细的作业指导书，明确每个步骤的时间要求和技术标准，提高作业效率；采用模块化拼装技术，将主翼和副翼在地面提前组装，减少高空作业时间；使用激光测距仪和全站仪进行实时监测，确保精度达标，避免返工。

5.3.3应急保障

制定应对天气的措施：雨天推迟作业，提前准备雨棚和防滑垫，确保拼装和固定作业不受影响；大风天气（风速＞15m/s）暂停吊装，启动防风固定装置，确保构件稳定；应对设备故障：备用设备50吨汽车吊提前进场，若300吨汽车吊故障，立即启用备用设备，确保吊装进度；应对人员短缺：备用人员5人随时待命，若某组人员不足，及时补充，确保进度不受影响；制定应急物资储备计划，包括急救箱、应急发电机、对讲机等，确保应急情况下能快速响应。

六、施工验收与交付

6.1验收标准

6.1.1设计符合性验收

雕塑安装位置需与设计图纸完全吻合，三维坐标偏差不得超过±5mm。垂直度采用铅垂仪检测，全高垂直度偏差需控制在1/1000以内。表面平整度用2m靠尺检测，间隙≤2mm。焊接接头需按GB/T11345标准进行100%超声波探伤，达到一级焊缝要求。氟碳涂层厚度检测采用涂层测厚仪，每平方米测点不少于5个，平均值≥60μm。

6.1.2结构安全性验收

螺栓连接节点需进行扭矩复验，使用扭矩扳手抽查10%螺栓，扭矩值偏差不得超过设计值的±10%。焊缝硬度检测采用里氏硬度计，母材与焊缝硬度差≤30HV。结构变形监测采用全站仪连续观测72小时，累计变形量≤3mm。防风拉索预紧力采用液压张拉设备检测，实际值与设计值偏差≤5%。

6.1.3艺术效果验收

雕塑造型轮廓采用三维激光扫描仪实测，点云模型与设计模型对比误差≤3mm。表面光泽度采用光泽度仪检测，60°角测量值≥85GU。色彩一致性采用色差仪检测，与标准色板ΔE≤1.5。夜间照明效果采用亮度计检测，关键区域照度≥150lux，均匀度≥0.7。

6.2验收流程

6.2.1施工单位自检

吊装完成后24小时内，施工单位组织质量、技术、安全部门进行首次自检。重点检查螺栓紧固记录、焊缝检测报告、变形监测数据。采用全站仪对雕塑关键点位进行坐标复测，形成《自检问题清单》。对发现的焊缝气孔、涂层划痕等缺陷，48小时内完成整改并复检。

6.2.2监理预验收

自检合格后3日内，监理单位组织预验收。核查施工日志、材料合格证、检测报告等资料。采用随机抽样方式，对雕塑10%的螺栓进行扭矩复验，对3处焊缝进行射线探伤抽查。预验收发现的问题形成《整改通知单》，施工单位在7日内完成闭环整改。

6.2.3正式验收

预验收合格后10日内，由建设单位组织设计、施工、监理、检测单位进行四方联合验收。验收流程包括：

（1）资料审查：检查《吊装专项方案》《变形监测报告》《焊缝