2026年压力容器R1案例分析试题含答案

2026年压力容器R1案例分析试题含答案某城镇瓶装液化石油气供应站设有2台容积100m³的卧式液化石油气储罐，设计压力1.77MPa，设计温度范围-19℃~50℃，介质为液化石油气，属于第三类固定式压力容器。2025年10月7日，假期值班期间原值班班长请假，站负责人安排持有有效期内R1作业证的操作人员张某顶班带班，当日15时12分，一台装载了18.5吨液化石油气的运输槽车进入卸车区，槽车罐体检验有效期至2026年6月，各项资质文件齐全。操作人员张某未按照卸车作业规程对槽车罐体的压力、液位、温度进行进场复验，也未核对槽车的静电接地装置，直接连接卸车高压软管，连接完成后未对连接部位进行气密性试验，直接打开槽车出液阀和储罐进液阀开始卸车作业。卸车进行至18分钟时，卸车软管的活接头密封垫因老化碎裂发生泄漏，大量气态液化石油气快速扩散，张某第一时间尝试关闭槽车出液阀，因泄漏量大能见度较低，作业过程中碰倒了槽车旁临时放置的移动碘钨灯，灯具外壳触碰接地扁钢发生短路打火，泄漏的液化石油气发生闪燃。槽车司机李某见状快速撤离至站外安全区域，张某被热浪逼退也随后撤离，撤离前未关闭储罐进液根部阀，二人撤离后第一时间拨打119火警电话和当地特种设备监管部门电话，消防救援人员40分钟后扑灭明火，本次事故未造成人员伤亡，直接经济损失12.8万元，储罐本体和防火堤未受到结构性破坏。事后事故调查组调查确认，该供应站存在以下问题：一是卸车作业制度明确要求必须双人双岗作业，因假期人员不足，站负责人安排张某一人单独完成卸车；二是卸车软管采购于2023年5月，投用后从未进行过静压试验，站方将卸车软管检查试验周期自行调整为3年，不符合安全技术规范要求的每年至少试验1次的规定；三是张某2025年度的安全再培训缺席，补训仅签署培训记录未完成考核，对泄漏应急处置流程掌握不到位；四是卸车区的静电接地报警仪半个月前已经损坏，站方未安排维修，本次卸车未连接静电接地装置。请回答以下问题：1.请列出本次卸车作业过程中，操作人员张某的违规操作行为有哪些？2.根据《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21-2016），请说明该液化气储罐日常维护保养至少应当包含哪几个方面的内容？3.本次液化石油气泄漏起火后，操作人员处置过程中有哪些正确做法，哪些错误做法？参考答案：1.张某的违规操作行为主要包括以下几点：（1）卸车前未按照规程要求对槽车的罐体压力、液位、温度等参数进行复验，未核对槽车相关信息，违规启动作业；（2）卸车前未连接静电接地装置，未按要求对卸车软管及连接部位进行气密性试验，违反卸车作业流程；（3）违反单人作业规定，在未安排第二监护人的情况下私自开展卸车作业，无现场监护；（4）泄漏后撤离前未按照应急处置要求关闭储罐进液根部阀，未切断作业流程的物料来源，扩大了事故风险。2.该液化气储罐属于储存类固定式压力容器，日常维护保养至少包含以下内容：（1）储罐本体的维护检查：保持罐体完好，检查罐体有无变形、腐蚀、裂纹，检查保温层、防腐层是否完好，有无脱落、受潮、变质情况，对罐体的对接焊缝、角焊缝、开孔部位等重点部位定期检查，确认无裂纹、泄漏等缺陷；（2）安全附件的维护保养：定期对安全阀、压力表、液位计、紧急切断阀、静电接地装置、泄漏报警装置进行日常检查，保证其完好灵敏，安全阀按期校验，压力表按期检定，液位计定期冲洗，保证显示准确，紧急切断阀定期做启闭试验，保证动作灵敏可靠；（3）连接管道和阀门的维护保养：检查进排液管道、阀门、法兰的密封情况，有无泄漏、腐蚀，对活动阀门定期进行启闭保养，防止锈死，对卸车软管定期检查，按期做压力试验，老化的密封垫按期更换；（4）安全保护装置的维护：保证温度、压力、液位报警装置正常投用，定期做报警试验，保证紧急切断装置能正常动作，防雷防静电装置按期检测，保证接地电阻符合要求；（5）对储罐基础、支座定期检查，确认无下沉、倾斜、开裂，连接螺栓紧固无松动，针对液化石油气低温储存的特点，冬季要做好罐体和管道的防冻防凝检查，防止阀门管道冻裂引发泄漏。3.正确做法：（1）发生闪燃后，在无法控制现场的情况下，操作人员及时撤离至安全区域，避免了人员伤亡；（2）撤离后第一时间拨打火警和监管部门电话，及时上报事故，为应急救援争取了时间。错误做法：（1）撤离前未关闭储罐进液根部阀，也未关闭槽车的出液阀，未切断物料来源，持续泄漏会导致火势扩大，增加了救援风险；（2）泄漏初期处置时未第一时间切断现场电源，碰倒移动灯具后未采取防打火措施，导致了闪燃事故的发生；（3）卸车作业未执行双人双岗，发生泄漏后没有第二操作人员配合处置，单靠一人无法完成所有关阀动作，延误了初期处置时机。某精细化工企业生产心血管类药物中间体，厂区内有一台容积10m³的搪瓷反应釜，属于第二类固定式压力容器，设计压力1.6MPa，设计温度150℃，额定充装系数0.8，设计介质为甲苯、对硝基氯化苯、液碱，生产工艺为密闭加压缩合反应，反应过程需要通入0.8MPa蒸汽升温，投用时间为2022年3月，上次全面检验时间为2025年2月，检验结论为合格，允许继续使用3年。2025年12月18日，白班操作人员赵某持有有效期内R1作业证，接班时上一班操作人员告知赵某，该反应釜的进料切断阀存在内漏情况，操作时需要注意，赵某未对该内漏情况进行检查确认。当日接到调度指令要求赶订单产量，赵某图省事，未按照工艺要求抽真空排出釜内残留空气，直接打开进料阀开始投料，按照工艺要求本批次应当投入甲苯2.2吨、对硝基氯化苯1.8吨、液碱1.2吨，总物料质量约5.2吨，符合额定充装要求，但是因为进料阀内漏，上一班残留的0.6吨未反应物料提前进入釜内，赵某未核对釜内实际液位，直接将全部计划物料投入釜内，开启搅拌和蒸汽阀门开始升温。升温15分钟后，釜内温度升到115℃，压力升到0.7MPa，符合工艺控制要求，赵某关小蒸汽阀门后，接到班长指令去隔壁包装岗位帮忙，擅自离开操作岗位，未按要求每半小时巡回检查一次。离开45分钟后，中控室远程压力报警触发，显示反应釜压力已经达到1.52MPa，接近设计压力，中控员通知赵某返回处置，赵某返回操作室时，釜内压力已经升到1.61MPa，此时釜顶安装的安全阀因阀芯被聚合物料堵塞，未能正常起跳泄压，赵某立即打开循环冷却进水阀，准备打开放空阀泄压时发现放空阀因长期未操作，阀杆腐蚀锈死无法打开，赵某立即关闭蒸汽进气阀，组织岗位所有人员按照应急路线撤离，10分钟后，反应釜人孔密封垫片因超压发生撕裂，约1.2吨带压物料泄漏至车间安全围堰内，企业应急人员及时到场处置，本次事故未造成人员伤亡，直接经济损失86万元。事故调查组调查确认，企业存在以下管理问题：一是安全阀校验周期按照安全技术规范要求为1年，本次安全阀上一次校验时间为2024年10月，到期后企业因赶订单未安排校验，也未拆洗检查，设备部门的安全附件检查记录为事后补做；二是企业因订单紧张，默许操作人员跨岗位帮忙，允许操作人员脱岗，未落实巡回检查制度；三是对阀门的日常维护保养不到位，未定期对放空阀做启闭试验，导致紧急情况下无法操作。请回答以下问题：1.请列出本次事故中操作人员赵某的违规操作行为有哪些？2.该反应釜为加压反应类固定式压力容器，运行过程中发生超压，按照R1作业要求，列出至少5项常见的超压原因。3.根据《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21-2016），压力容器的安全附件在哪些情况下，应当停止使用，及时进行更换或者检修？参考答案：1.赵某的违规操作行为主要有：（1）接班时已经知晓进料阀存在内漏缺陷，未进行检查确认，也未采取防范措施，直接开展投料作业；（2）违反工艺操作规程，投料前未按照要求抽真空排除釜内残留空气，留下超压隐患；（3）投料过程中未核对釜内实际液位，未考虑内漏进入的额外物料，导致实际投料量超过额定充装量，增加了釜内压力负荷；（4）违反巡回检查制度，擅自离开操作岗位长达45分钟，未能在超压初期及时发现并处置，导致压力持续升高；（5）接到超压报警后返回现场，初期处置动作迟缓，延误了泄压时机。2.加压反应压力容器运行过程中常见的超压原因主要有：（1）投料量过大或者物料配比错误，反应过程中物料体积膨胀或者分解产生大量不凝气体，导致釜内压力快速升高；（2）投料速度过快，反应放热速率超过冷却系统承载能力，温度快速升高引发压力骤升；（3）安全附件失效，安全阀被物料堵塞、超过校验有效期无法起跳，压力表失灵导致压力显示错误，操作人员不能及时发现超压；（4）进料阀内漏或者误操作，导致过量的物料或者高压介质持续进入釜内，压力不断积累升高；（5）反应过程中发生副反应或者剧烈聚合反应，反应失控产生大量气体，超出釜体压力承受能力；（6）紧急放空阀堵塞或者锈死，超压后无法正常泄压，导致压力持续升高；（7）加热蒸汽阀门故障无法关闭，蒸汽持续进入，加热夹套或者蛇管发生泄漏，高压蒸汽进入釜内导致超压；（8）釜内物料带水，高温下水分快速汽化，体积膨胀上百倍引发压力快速升高。3.根据TSG21-2016的要求，安全附件遇有下列情况之一的，应当停止使用，及时更换或者检修：（1）安全阀：安全阀泄漏量超过标准要求的，阀芯被异物卡住无法正常启闭的，超过校验有效期未校验的，铅封损坏或者阀体本体损坏的，整定压力、起跳压力不符合工艺要求的，校验不合格的；（2）压力表：压力表超过检定有效期未检定的，表盘玻璃破碎或者表盘刻度模糊无法准确识别的，限止钉损坏或者指针不归零的，封印损坏或者铅封脱落的，压力表存在泄漏、指针跳动等故障无法正常使用的，检定误差超出允许范围的；（3）液位计：液位计出现假液位、显示不准确的，液位计连接阀门堵塞、密封泄漏的，玻璃板（管）破碎、刻度模糊不清的，超过检查周期未检查维护的，浮子卡死无法动作的；（4）紧急切断装置：紧急切断阀关闭不严、泄漏量超标的，动作不灵敏达不到设计要求的，液压或者气动控制装置失效无法正常动作的，超过校验周期未校验的；（5）其他安全附件：泄漏报警装置失效，温度变送器、压力变送器显示误差超出允许范围的，防雷防静电装置检测不合格的，安全联锁装置触发后无法正常复位或者动作的，都需要停止使用，及时检修更换。某区域热电厂为保障锅炉燃料供应，设有一台容积1500m³的柴油储罐，2018年投用，按照压力容器规范登记为第一类固定式压力容器，设计压力0.4MPa，设计温度60℃，储存介质为轻质柴油，作为锅炉点火备用燃料。2023年该热电厂完成煤改气改造，该储罐停止使用，对罐内残留柴油进行初步清理后封存，封存期间未安排任何维护保养，也未定期检查。2025年11月，因冬季天然气供应紧张，企业决定重新启用该储罐储存轻质柴油，设备管理部门仅对储罐外部进行了目视检查，未按照要求进行全面检验，也未进行耐压试验和气密性试验，直接安排R1操作人员王某进油投用。进油作业要求明确，进油最高温度不超过50℃，进油压力不得超过0.3MPa，王某联系送油单位后，送油单位泵车的出口额定压力为0.5MPa，王某认为储罐设计压力为0.4MPa，0.5MPa压力短时间进油不会出问题，未要求泵车调整出口压力，直接打开进油阀门开始进油。进油过程中，储罐的浮子液位计因为停用2年多，浮子和导轨锈住卡死，无法显示真实液位，王某未到罐顶进行人工检尺核对液位，一直按照泵车输送量估算液位，进油至估算液位85%时，实际液位已经超过储罐的最高允许液位，柴油从罐顶的呼吸阀溢出，王某才发现液位异常，立即停泵关阀。王某害怕被企业考核扣发奖金，未上报本次溢油事故，只是联系了一台小泵，打算夜间偷偷将多余的柴油抽至其他储罐，当天夜间受冷空气影响，环境温度从白天的15℃骤降至-3℃，储罐罐壁因为温差收缩，加上罐内长期超压，罐壁和罐底连接的角焊缝原来存在的微小未熔合缺陷扩展，出现长度约120mm的穿透性裂纹，柴油从裂纹处不断向罐外渗出，第二天早上王某巡查时才发现泄漏，立即上报企业，企业紧急启动应急预案，转移罐内剩余柴油，对泄漏柴油进行收集处理，本次事故未发生火灾爆炸，未造成人员伤亡。请回答以下问题：1.本次储罐重新启用过程中，企业和操作人员王某存在哪些违规行为？2.压力容器长期停用后重新启用，应当符合哪些要求？3.压力容器发生介质泄漏时，操作人员应当按照哪些流程进行处置？参考答案：1.本次重新启用过程中，企业和王某的违规行为主要包括：（1）企业违规：储罐停用超过2年重新启用，未按照要求由有资质的检验机构进行全面检验，未进行耐压试验和气密性试验，未排查罐体原有缺陷，违反了压力容器启用的相关规定；未对停用储罐的液位计、阀门等部件进行提前检查维护，导致液位计失效，留下液位失控隐患；对进油作业的参数要求落实不到位，未安排现场管理人员监督，对操作人员违规操作未及时制止；未对重新启用作业的操作人员进行专项培训，操作人员对停用储罐的风险认识不足。（2）王某违规：进油作业前未对液位计进行检查调试，发现液位计显示异常后，未进行人工检尺核对，仅凭泵车输送量估算液位，导致溢油；进油作业未按照要求控制进油压力，明知泵车出口压力超过规定要求，仍然违规进油，导致罐内长期超压；发生溢油事故后，未按照规定及时上报，私自处置，延误了缺陷排查时机，导致裂纹受温差影响扩展发生泄漏。2.压力容器长期停用后重新启用，应当符合以下要求：（1）停用超过1年的压力容器，重新启用前应当由有资质的特种设备检验机构进行全面检验，检验合格后，确认罐体本体、焊接接头、安全附件都符合使用要求，出具合格的检验报告；（2）全面检验合格后，应当按照要求进行耐压试验，储存易燃易爆介质的还应当进行气密性试验，确认罐体无泄漏、无残余变形，原有缺陷没有扩展，密封部位完好；（3）重新启用前，对所有安全附件进行校验检定，安全阀重新校验、压力表重新检定、液位计拆开调试，保证所有安全附件完好灵敏，报警联锁装置正常投用；（4）对连接管道、阀门进行检查维护，对长期不操作的活动阀门做启闭试验，对锈死卡涩的部件进行维修更换，对密封垫片进行更换，保证所有阀门动作正常，密封无泄漏；（5）重新启用前，单位的设备管理部门应