年产5000吨多孔炭（新能源电池硅碳负极复合材料）项目环评报告表

年产5000吨多孔炭（新能源电池硅碳负极复合材料）项目环评报告表一、建设项目基本情况项目名称年产5000吨多孔炭（新能源电池硅碳负极复合材料）项目建设单位××新材料科技有限公司法人代表×××联系人×××通讯地址××省××市××经济开发区××路××号联系电话××××-×××××××传真××××-×××××××邮政编码××××××建设地点××省××市××经济开发区××片区立项审批部门××市发展和改革委员会批准文号×发改备〔2025〕××号建设性质新建■改扩建□技改□行业类别及代码C3091石墨及碳素制品制造占地面积（m²）53200绿化面积（m²）7980总投资（万元）42000其中：环保投资（万元）2360环保投资占总投资比例5.62%评价经费（万元）—预期投产日期2027年6月工程内容及规模1.项目由来硅碳负极材料是新一代高能量密度锂离子电池的核心负极材料。传统石墨负极理论比容量仅为372mAh/g，已难以满足新能源汽车与储能领域对电池能量密度日益增长的迫切需求。硅的理论比容量高达4200mAh/g，是石墨的十倍以上，然而硅在充放电过程中存在体积膨胀剧烈（可达300%）、循环稳定性差等固有缺陷。以多孔炭为骨架基体、纳米硅为活性组分的硅碳复合负极材料，通过多孔炭的孔隙结构有效缓冲硅的体积效应，同时提供优异的导电网络和离子传输通道，成为当前最具产业化前景的技术路线之一。本项目以石油焦、沥青等为原料，采用碱活化/物理活化联合工艺制备高性能多孔炭材料，并进一步与纳米硅复合制备硅碳负极复合材料，设计年产能5000吨。项目的实施符合国家《新能源汽车产业发展规划（2021—2035年）》及《“十四五”新型储能发展实施方案》的产业导向，对推动区域新能源材料产业发展具有重要意义。2.建设内容及产品方案2.1建设内容项目总占地面积53200m²，总建筑面积38600m²。主要建设内容包括：（1）原料及成品仓库：建筑面积4200m²，单层钢结构，用于储存石油焦、沥青、氢氧化钾、纳米硅粉及成品多孔炭/硅碳复合材料。其中氢氧化钾设置独立仓储间，地面做防腐蚀处理。（2）碳化活化车间：建筑面积6800m²，两层框架结构。一层布置碳化炉6台（台车式，单台容积12m³）、碱活化炉4台（井式，单台有效容积8m³）、物理活化炉4台（回转式，φ1.8m×20m）；二层为配套投料及尾气处理平台。（3）酸洗纯化车间：建筑面积3600m²，单层耐酸腐蚀结构，地面及墙裙采用环氧树脂防腐，内设酸洗釜6台（搪玻璃，10m³）、纯水水洗系统6套、离心脱水机4台。（4）硅碳复合车间：建筑面积4200m²，洁净车间（万级），内设CVD气相沉积炉4台（立式，有效容积5m³）、气流粉碎分级系统2套、真空混合机6台、筛分包装线2条。（5）公用工程站：建筑面积1800m²，含空压制氮站、循环水系统、纯水制备站、变配电室。（6）环保设施区：占地面积5200m²，含尾气焚烧炉、碱液喷淋塔、酸雾吸收塔、污水处理站（设计处理能力200m³/d）、固废暂存间及危废暂存间。（7）综合办公楼及研发检测中心：建筑面积5800m²，五层框架结构，含办公区、研发实验室、理化分析室、电池性能测试室。（8）其他辅助设施：门卫室、地磅房、消防水池及泵房、初期雨水收集池等。2.2产品方案产品名称规格年产量（t）执行标准多孔炭（硅碳负极用）比表面积1500~2200m²/g，孔容1.2~1.8cm³/g，平均孔径2~5nm，纯度≥99.9%3500《硅碳负极材料用多孔炭》（T/CIECCPA0XX—2025）硅碳复合负极材料硅含量5~15%，首次库仑效率≥90%，比容量450~650mAh/g，振实密度≥0.8g/cm³1500《锂离子电池硅碳复合负极材料》（GB/T38823—2020修订版）3.主要原辅材料及能源消耗名称年消耗量形态及规格贮存方式最大贮存量运输方式石油焦3800t固体颗粒，粒度≤5mm，灰分≤0.3%袋装/吨包500t汽车煤沥青1600t固体块状，软化点110~120℃袋装200t汽车氢氧化钾（KOH）4200t固体片状，工业级≥90%密封袋装300t汽车盐酸（HCl31%）5000t液体玻璃钢储罐（50m³×4）400t罐车纳米硅粉220t粒径50~100nm，纯度≥99.9%真空密封包装20t汽车甲烷（CH₄）60t（约8.4万Nm³）压缩气体集装格2t汽车氮气180万Nm³99.9%管道（自制）—自制去离子水65000t电导率≤1μS/cm管道—自制新鲜水85000t市政自来水管道—管网电5200万kWh———电网天然气320万Nm³管道天然气管道—管网4.主要生产设备碳化活化车间：台车式碳化炉6台（额定温度1000℃，电加热）、井式碱活化炉4台（额定温度800℃，电加热，镍基合金内胆）、回转式物理活化炉4台（额定温度950℃，天然气间接加热）、密闭破碎机4台、气流磨2台、振动筛4台、真空上料机8台。酸洗纯化车间：搪玻璃酸洗釜6台（带搅拌及夹套，10m³）、板框压滤机2台、离心脱水机4台、纯水水洗罐6台（15m³）、耐酸泵8台、酸雾收集系统1套。硅碳复合车间：CVD气相沉积炉4台（额定温度900℃，真空/气氛可调）、气流粉碎分级系统2套、双锥真空混合机6台（有效容积2000L）、超声波振动筛4台、全自动称重包装机2台。环保及公用设备：尾气焚烧炉（TO）1台（处理量8000Nm³/h，燃烧温度850~900℃）、急冷塔1台、碱液喷淋塔3台（φ2.5m×8m）、酸雾吸收塔2台（φ1.8m×6m）、活性炭吸附装置2台、污水处理站1座（物化+生化，200m³/d）、MVR蒸发结晶装置1套（处理量5t/h）。5.劳动定员及工作制度项目定员186人，其中管理人员22人，技术人员35人，生产操作人员129人。实行四班三运转工作制度，年有效生产天数300天，每天24小时连续运行，年运行7200小时。6.公用工程给水：接自市政供水管网，管径DN200，供水压力0.35MPa。新鲜水主要用于纯水制备原水、循环水补充水、地面冲洗水、生活用水及绿化用水。排水：实行“雨污分流、清污分流、污污分流”。生产废水经厂内污水处理站处理达标后排入园区污水管网，最终进入××污水处理厂深度处理；生活污水经化粪池处理后排入园区污水管网。清净下水（循环冷却排污水、纯水制备浓水）直接排入园区雨水管网。供电：由园区110kV变电站双回路供电，厂内设10/0.4kV变配电室4座，总装机容量15000kVA。关键设备配置UPS应急电源。供热及蒸汽：项目不设燃煤锅炉。所需少量蒸汽（用于酸洗加热及MVR装置启动）由园区集中供热管网供应，年消耗蒸汽约12000t。压缩空气：设空压站1座，配置螺杆式空压机4台（单台排气量20m³/min，0.8MPa），配套冷干机及吸附式干燥机。制氮：设变压吸附（PSA）制氮装置2套（单套产氮量300Nm³/h，纯度99.9%），用于碳化、活化、CVD沉积等工序的保护气氛。二、工程分析1.生产工艺流程及产污环节项目分两大生产主线：多孔炭生产线和硅碳复合负极材料生产线。1.1多孔炭生产线（1）原料预处理石油焦经颚式破碎机粗破后，进入气流磨细磨至D50≈10μm。该工序产生粉尘废气（G1-1）、设备噪声（N1-1）。破碎研磨在密闭系统内进行，采用负压气力输送。（2）混捏与成型细磨后的石油焦粉与煤沥青（按质量比约70:30）在混捏机中于160~180℃下捏合均匀，然后经模压成型为块状物料（约300mm×300mm×200mm）。沥青受热释放少量沥青烟（G1-2），主要含多环芳烃类物质。混捏机上方设集气罩，废气经收集送尾气焚烧炉。（3）碳化成型物料进入台车式碳化炉，在氮气保护下以3~5℃/min速率升温至700~900℃，保温4~6小时。碳化过程中沥青发生热解缩聚反应，释放大量挥发性有机物，主要包括甲烷、氢气、CO、焦油类物质及少量H₂S（来源于原料中的硫分）。碳化尾气（G1-3）经管道收集后送尾气焚烧炉处理。碳化收率约75%。（4）碱活化碳化料破碎至5~10mm颗粒后，与KOH按质量比1:3~1:5在混合器中充分混合，装入井式碱活化炉。在氮气保护下升温至700~750℃，保温2~3小时。KOH与碳发生如下活化反应：6KOH+2C→2K+3H₂+2K₂CO₃K₂CO₃+2C→2K+3CO活化过程中，钾蒸气嵌入碳层间进行插层活化，形成大量微孔和中孔结构。活化尾气（G1-4）中含有氢气、CO、少量钾蒸气及含钾气溶胶，经冷却降温后进入湿式碱液洗涤塔回收KOH。活化产物冷却后为含钾碱活料。（5）酸洗纯化碱活化产物中含有大量KOH、K₂CO₃及K单质，需经酸洗去除。活化料在酸洗釜中先用31%盐酸处理，K₂CO₃+2HCl→2KCl+CO₂↑+H₂O，KOH+HCl→KCl+H₂O。酸洗过程中放出CO₂及HCl酸雾（G1-5）。酸洗后物料经纯水反复洗涤至洗涤液电导率达到规定值，洗脱除去KCl。酸洗及水洗废水（W1-1、W1-2）进入厂内污水处理站。洗涤后物料经离心脱水、干燥，得到高纯度多孔炭中间品。（6）物理活化（二次造孔）及后处理酸洗后的多孔炭在回转式物理活化炉中以水蒸气为活化剂，在850~900℃下进行二次活化，进一步调控孔径分布和比表面积。水蒸气与碳发生气化反应C+H₂O→CO+H₂，形成中孔结构。活化尾气（G1-6）主要含CO、H₂、CO₂。产物经冷却后在氮气保护下气流粉碎至目标粒度（D50≈10~15μm），精细筛分后即为多孔炭成品。粉碎、筛分过程产生粉尘废气（G1-7）。1.2硅碳复合负极材料生产线（1）CVD气相沉积取部分多孔炭产品（约1500t/a）与纳米硅粉分别装入CVD气相沉积炉。在真空条件下升温至500~700℃，通入甲烷作为碳源气体。甲烷在高温下裂解，在多孔炭孔道内壁沉积形成无定形碳包覆层：CH₄→C+2H₂通过精确控制沉积温度、时间及气流量，实现纳米硅均匀嵌入多孔炭骨架并被碳层包覆。沉积尾气（G2-1）主要含未反应的甲烷、氢气及少量硅粉粉尘，经燃烧处理后排放。（2）气流粉碎与分级CVD沉积后的复合物料经气流粉碎机细化至D50≈8~12μm，再由分级机精确分级，除去过大颗粒。该工序产生粉尘废气（G2-2），在密闭负压系统内运行。（3）筛分、除磁与包装粉碎分级后的材料经超声波振动筛筛分，通过管道式除磁器去除可能引入的磁性杂质（Fe等），然后经全自动称重包装机真空包装入库。产生少量粉尘废气（G2-3）。2.主要污染源及污染物分析2.1废气编号产污环节主要污染物拟采取治理措施排放方式G1-1原料破碎研磨颗粒物袋式除尘器（除尘效率≥99.5%）15m排气筒DA001G1-2混捏成型沥青烟、BaP、非甲烷总烃集气罩收集送TO焚烧经DA002排放G1-3碳化CH₄、H₂、CO、焦油类、NMHC、H₂S管道密闭送TO焚烧经DA002排放G1-4碱活化H₂、CO、KOH气溶胶、颗粒物冷却+湿式碱液洗涤塔经DA003排放G1-5酸洗HCl、CO₂酸雾吸收塔（碱液喷淋）经DA004排放G1-6物理活化CO、H₂、CO₂、水蒸气冷却后排空（无有害组分）经DA005排放G1-7成品粉碎筛分颗粒物袋式除尘器经DA001排放G2-1CVD沉积CH₄、H₂、颗粒物燃烧+袋式除尘经DA006排放G2-2/G2-3复合线粉碎筛分包装颗粒物袋式除尘器经DA007排放—污水处理站H₂S、NH₃、臭气加盖收集+活性炭吸附经DA008排放—危废暂存间少量酸雾、VOCs密闭+引风+活性炭吸附经DA009排放TO焚烧炉废气（DA002）：设计处理量8000Nm³/h，焚烧温度850~900℃，烟气停留时间≥0.5s，经SNCR脱硝+急冷+碱洗+活性炭吸附处理后通过35m烟囱排放。主要排放污染物为颗粒物、SO₂、NOₓ、NMHC、BaP等。TO炉以天然气为辅助燃料。碱活化尾气（DA003）：经列管冷却器冷却至60℃以下，大部分钾蒸气和KOH气溶胶凝结进入液相，再经碱液喷淋塔（吸收液为5%KOH循环液）洗涤后排放。洗涤液定期排入碱回收系统。2.2废水编号废水来源废水量（m³/d）主要污染物处理去向W1-1酸洗废液30pH<1，KCl8~12%，Fe³⁺，微量重金属中和+蒸发结晶回收KClW1-2水洗废水160pH3~6，KCl500~3000mg/L，SS中和+物化+生化处理后排放W2-1碱洗塔排水10pH10~13，KOH，K₂CO₃回用于碱活化混合工序W3-1酸雾吸收塔排水5pH6~9，NaCl排入污水处理站W4-1循环冷却排污水40含盐量1500~2500mg/L，SS部分回用，其余排雨水管网（清净下水）W5-1纯水制备浓水45含盐量800~1200mg/L排雨水管网（清净下水）W6-1地面冲洗水8SS，微量物料排入污水处理站W7-1初期雨水—SS，微量油类收集后分批次排入污水处理站W8-1生活污水12COD300~400mg/L，NH₃-N30~40mg/L化粪池处理后进园区污水管网污水处理站工艺：生产废水→调节池（均质均量）→中和池（投加Ca(OH)₂调pH）→混凝沉淀池（投加PAC/PAM）→水解酸化池→接触氧化池→二沉池→排放水池→园区污水管网。设计处理规模200m³/d。MVR蒸发结晶：酸洗废液经中和后进入MVR蒸发结晶装置，蒸发冷凝水回用于水洗工序，结晶盐（主要为KCl，年产量约2800t）作为副产品外售。2.3固体废物编号固废名称产生量（t/a）属性废物代码处置方式S1原料包装袋（一般）15一般固废—外售综合利用S2袋式除尘器收尘（石油焦/多孔炭）42一般固废—回用于生产S3碳化炉耐火材料废砖60一般固废309-001-99厂家回收S4废酸（盐酸，浓度低于5%）120一般固废—厂内中和处理后排放S5MVR结晶盐（KCl）2800副产品—外售S6废活性炭18危险废物HW49900-039-49委托有资质单位处置S7废矿物油（设备保养）2危险废物HW08900-217-08委托有资质单位处置S8污水处理站污泥80一般固废—委托环卫部门清运S9废碱液（不可回收部分）35危险废物HW35900-352-35委托有资质单位处置S10报废坩埚/舟皿30一般固废—厂家回收S11废分子筛/催化剂（SNCR）5危险废物HW50772-007-50委托有资质单位处置S12生活垃圾56生活垃圾—环卫部门清运危废暂存间：建筑面积80m²，按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597—2023）要求建设，地面及裙脚做防渗处理（渗透系数≤10⁻¹⁰cm/s），设导流沟及收集池，配套废气收集及活性炭吸附装置。危废贮存周期不超过6个月。2.4噪声主要噪声源为破碎机、气流磨、空压机、风机、各类泵等。设备名称数量声源强度dB(A)治理措施治理后声级dB(A)颚式破碎机2台95~105基础减振、密闭隔声≤85气流磨2台95~100隔声罩、消声器≤80空压机4台95~100机房隔声、进出风口消声≤80罗茨风机6台100~110隔声罩、消声器、软连接≤85离心泵约30台80~90基础减振、弹性连接≤75冷却塔3台75~85低噪填料、导流消声≤70TO炉助燃风机2台95~105隔声罩、消声器≤85三、环境质量现状1.环境空气质量现状评价区为环境空气二类功能区。依据××市2025年度环境空气质量自动监测数据，项目所在区域PM₂.₅年均值32μg/m³、PM₁₀年均值58μg/m³、SO₂年均值9μg/m³、NO₂年均值26μg/m³、CO日均值第95百分位1.2mg/m³、O₃日最大8小时平均第90百分位148μg/m³，各项指标均满足《环境空气质量标准》（GB3095—2012）二级标准。区域环境空气质量判定为达标区。针对特征污染物非甲烷总烃和HCl，在项目厂址周边布设2个监测点，监测结果显示NMHC小时均值0.32~0.68mg/m³，满足《大气污染物综合排放标准详解》中2.0mg/m³参考限值；HCl未检出（检出限0.02mg/m³）。2.地表水环境质量现状项目废水最终受纳水体为××河，执行《地表水环境质量标准》（GB3838—2002）Ⅳ类标准。××市2025年地表水监测数据显示，××河监测断面水质为Ⅳ类，主要超标因子为总磷（超标倍数0.15）。水质不达标的主要原因为上游农业面源污染及部分未截污生活污水排放。区域已实施流域综合治理工程，预计2027年底前水质可稳定达到Ⅳ类标准。3.地下水环境质量现状项目区域地下水类型为第四系松散岩类孔隙水，地下水位埋深3~5m。在厂址周边设置3个地下水监测井，监测结果表明：pH7.2~7.6，总硬度185~232mg/L，溶解性总固体420~560mg/L，高锰酸盐指数1.2~2.1mg/L，氨氮0.05~0.12mg/L，各指标均满足《地下水质量标准》（GB/T14848—2017）Ⅲ类标准。4.声环境质量现状项目厂址位于工业园区，区域声环境执行《声环境质量标准》（GB3096—2008）3类标准。厂界四周设置4个监测点，昼间监测值54~57dB(A)，夜间47~49dB(A)，均满足3类标准限值（昼间65dB(A)，夜间55dB(A)）。5.土壤环境质量现状在厂区内及厂区外设置5个土壤采样点，检测pH值、重金属（汞、砷、铅、镉、铜、镍、铬、锌）、挥发性有机物及半挥发性有机物等45项指标。所有检测指标均低于《土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准（试行）》（GB36600—2018）第二类用地筛选值，表明区域土壤环境质量良好。四、环境影响预测与评价1.大气环境影响分析采用AERMOD模式对项目排放的主要污染物进行大气环境影响预测。预测因子：PM₁₀、SO₂、NOₓ、HCl、NMHC、BaP。预测方案：正常排放工况下，对评价范围内各环境空气保护目标及网格点进行逐时和长期平均浓度预测。预测结果：（1）正常排放工况下，各评价因子的最大落地浓度贡献值及叠加现状背景值后，均满足相应环境空气质量标准要求。污染物最大落地浓度贡献值（μg/m³）占标率（%）叠加背景值后占标率（%）PM₁₀（日均）0.850.5732.68SO₂（小时）4.20.843.1NOₓ（小时）6.82.729.6HCl（小时）1.83.63.7NMHC（小时）28.51.4335.4BaP（年平均）0.0001212.015.2（2）非正常排放工况（TO炉停运、碳化尾气直排）下，NMHC最大小时浓度贡献值达2.6mg/m³，超标。因此，必须确保焚烧炉正常运行，并设置备用电源及自动切换系统，防止非正常排放发生。大气环境防护距离：经计算，各污染物厂界外均无超标点，无需设置大气环境防护距离。卫生防护距离：综合各无组织排放源（混捏车间、酸洗车间、污水处理站等）计算，确定项目卫生防护距离为厂界外100m。经调查，该范围内目前无居民区、学校、医院等敏感目标，且园区规划中该范围内亦无敏感用地规划。2.地表水环境影响分析项目外排废水约180m³/d（其中生产废水约125m³/d，生活污水12m³/d，其余为各类辅助排水经处理后的混合废水），经厂内污水处理站处理达到《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962—2015）B级标准及园区污水处理厂接管要求后排入园区管网，最终经××污水处理厂处理达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918—2002）一级A标准后排入××河。预测结果表明，在园区污水处理厂正常运行、尾水达标排放的条件下，××河下游断面COD增量≤0.05mg/L，对地表水环境影响可接受。3.地下水环境影响分析项目可能对地下水产生影响的污染源包括：酸洗车间地面及地沟、酸储罐区、危废暂存间、污水处理站各构筑物、事故应急池等。按照“源头控制、分区防渗、污染监控、应急响应”的原则进行防控。分区防渗：防渗分区区域防渗技术要求重点防渗区酸洗车间、酸储罐区、危废暂存间、污水处理站、事故池等效黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤10⁻⁷cm/s；或2mm厚HDPE膜一般防渗区碳化活化车间、混捏车间、固废暂存间、车间地沟等效黏土防渗层Mb≥1.5m，K≤10⁻⁷cm/s简单防渗区办公区、道路、绿化一般地面硬化正常工况下，各污染源均在防渗设施内运行，不会对地下水产生污染影响。非正常工况（酸罐泄漏）情景预测表明，在及时启动应急响应措施（30分钟内切断泄漏源）的条件下，污染晕最大运移距离约85m，未超出厂界，对周边地下水敏感目标影响可接受。4.声环境影响分析预测结果表明，在采取相应降噪措施后，厂界昼间噪声预测值为52~56dB(A)，夜间为46~49dB(A)，均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）3类标准要求。项目周边200m范围内无声环境敏感目标，声环境影响可接受。5.固体废物环境影响分析项目各类固体废物均得到合理处置，危险废物委托有资质单位安全处置。危废暂存间按标准建设，落实“四防”措施（防风、防雨、防晒、防渗漏），固体废物不会对周围环境产生明显不利影响。6.环境风险评价项目涉及的主要环境风险物质为盐酸（31%）、氢氧化钾、天然气、甲烷等，对照《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169—2018），项目Q值计算结果为2.36（1≤Q＜10），环境风险评价等级为三级。重大危险源辨识：项目未构成重大危险源。事故情景设定：（1）盐酸储罐泄漏：单罐最大储量约57t（50m³×1.15密度）。假设罐体连接管道破裂导致盐酸泄漏，泄漏量按罐容10%计约5.7t。盐酸挥发产生HCl气体，预测下风向最大落地浓度超标区仅限于厂界内及厂界外约16m范围内，通过及时启动喷淋稀释、围堵收集等措施可有效控制。（2）天然气管道泄漏/火灾：TO炉天然气管道若发生泄漏，遇明火可能引发火灾甚至爆炸。通过设置可燃气体报警器、紧急切断阀、消防水幕等措施，风险可控。风险防范措施：建设1200m³事故应急池1座（兼作初期雨水收集池），确保事故状态下废水不直接外排；酸储罐区设围堰（高度1.2m，有效容积150m³）；设置环境风险应急预案并定期演练；厂区设置有毒有害气体检测报警系统。五、环境保护措施及其可行性论证1.废气污染治理措施（1）碳化尾气及沥青烟治理采用管道密闭收集+TO蓄热式焚烧炉处理，是目前处理含沥青烟、焦油类高浓度有机废气的主流工艺。TO炉焚烧温度850~900℃，NMHC去除效率可达99%以上，BaP去除效率可达99.5%以上。项目碳化尾气中的CH₄、H₂等可燃成分可作为辅助燃料，减少天然气消耗。该技术成熟可靠，在碳素行业已有大量成功应用案例。（2）碱活化尾气治理采用“冷却冷凝+碱液喷淋洗涤”两级处理。碱活化尾气中钾蒸气和KOH气溶胶在冷却器中大部分凝结，残余部分在碱液喷淋塔中被碱性吸收液捕集。回收的KOH溶液回用于活化前的碱混合工序，实现资源循环利用。预计排气中颗粒物浓度≤20mg/m³，KOH去除率≥95%。（3）酸雾治理采用碱液喷淋吸收塔处理盐酸酸雾，吸收液为5%NaOH溶液。HCl与NaOH反应生成NaCl，去除效率≥95%，排气中HCl浓度≤10mg/m³，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）相关限值。（4）粉尘治理各破碎、粉碎、筛分、包装等工序产生的含尘废气均通过密闭集气管道输送至袋式除尘器处理后排放。除尘器采用覆膜滤料，除尘效率≥99.5%，排气中颗粒物浓度≤10mg/m³。2.废水污染治理措施（1）酸洗废液MVR蒸发结晶酸洗废液（含KCl8~12%）经中和后进入MVR强制循环蒸发结晶系统。MVR技术利用机械再压缩将二次蒸汽升温升压后作为热源循环使用，较传统多效蒸发节能70%以上。蒸发冷凝水水质良好（TDS≤100mg/L），回用于水洗工序。结晶KCl纯度可达95%以上，作为副产品外售。（2）综合废水生化处理污水处理站采用“中和+混凝沉淀+水解酸化+接触氧化”组合工艺。该工艺对含盐量适中的无机-有机混合废水具有良好的处理效果。水解酸化段可提高废水的可生化性，接触氧化段可有效去除COD。预计出水COD≤250mg/L，SS≤100mg/L，满足园区污水管网接管标准。3.