轮胎制造安全执行办法

轮胎制造安全执行办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法律法规，结合轮胎制造行业高温、高压、化学品使用等风险特点，解决企业生产过程中存在的密炼机泄漏、成型机绞伤、硫化超压等安全隐患，规范安全作业流程，防控安全风险，保障员工人身安全与企业财产安全，提升生产运营稳定性。

1、明确轮胎制造关键工序（密炼、成型、硫化、检测）的安全操作标准，消除因操作不当导致的事故隐患；

2、建立覆盖生产全流程的安全责任体系，确保安全责任落实到每个岗位、每位员工；

3、强化风险预防机制，通过日常检查、隐患排查、应急演练等措施，降低安全事故发生率。

(二)适用范围：适用于企业轮胎生产车间、密炼车间、成型车间、硫化车间、仓储部等生产相关部门，以及上述部门的正式员工、合同制员工、外包服务人员（如设备维修、清洁外包）和进入生产区域的外来参观、学习人员。例外场景为突发自然灾害等不可抗力因素导致的安全事件，需启动专项应急预案。

1、生产部门：密炼工、成型工、硫化工、设备操作工、班组长等；

2、辅助部门：设备维修工、仓管员、质检员、安全巡查员等；

3、其他人员：进入生产区域的行政人员、供应商对接人员等，需遵守本制度相关安全规定。

(三)核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，结合轮胎制造行业特性，遵循以下原则：

1、合规性原则：严格执行国家及行业安全生产标准，确保安全操作流程符合法律法规要求；

2、全员参与原则：每位员工均有安全责任，从管理层到一线员工共同参与安全管理；

3、风险导向原则：聚焦密炼、硫化等高风险工序，优先管控可能导致人身伤害的重大风险；

4、持续改进原则：定期评估安全措施有效性，根据事故案例、技术进步动态优化安全制度。

(四)层级与关联：本制度为企业专项安全管理制度，层级高于部门级安全操作规程，与《人事管理制度》（员工安全培训考核）、《设备管理制度》（设备安全维护）、《绩效考核制度》（安全绩效挂钩）等关联制度衔接。若制度间存在冲突，以本制度为准，特殊情况需经总经理办公会审批。

1、与《人事管理制度》衔接：新员工入职安全培训考核不合格不得上岗，在职员工每年安全复训不少于8学时；

2、与《设备管理制度》衔接：设备安全防护装置缺失或失效时，必须停机维修，经安全部验收后方可使用。

(五)相关概念说明：

1、密炼工序：将橡胶、炭黑、化学助剂等原料在密炼机中高温高压混合的工艺过程，温度通常需控制在140-180℃，压力不低于1.5MPa；

2、硫化工序：将半成品轮胎放入硫化罐，通过蒸汽加热加压，使橡胶分子交联成型的工艺过程，硫化温度通常为140-200℃，压力不低于2.5MPa；

3、安全防护装置：为防止人员接触危险区域或设备运动部件而设置的防护罩、安全门、光电保护装置等设施；

4、隐患排查：对生产现场、设备设施、操作行为等进行系统检查，发现可能导致事故的不安全因素并及时整改的过程。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：企业安全管理采用“总经理领导-安全主管负责-部门协同-班组落实”的四级架构，确保安全责任层层传递，避免管理真空。决策层由总经理组成，负责安全工作总体部署；执行层由生产经理、设备经理、仓储经理等部门负责人组成，负责本部门安全措施落地；监督层由安全主管、专职安全员组成，负责日常安全监督检查；落实层由各班组长、操作工组成，负责岗位安全操作执行。

1、决策层：总经理为安全生产第一责任人，每季度主持召开安全工作会议，审批年度安全计划、重大安全投入及事故处理方案；

2、执行层：生产经理负责车间生产安全，设备经理负责设备安全运行，仓储经理负责物料存储安全，各部门每周组织一次本部门安全自查；

3、监督层：安全主管负责制定安全制度、组织培训及检查，专职安全员每日巡查生产现场，记录隐患并督促整改；

4、落实层：班组长负责班组日常安全提醒，操作工严格执行安全操作规程，发现隐患立即报告。

(二)决策与职责：总经理对企业安全工作负全面责任，重点决策以下安全事项：

1、安全管理制度审批权：审批本制度及配套安全操作规程，确保符合法律法规要求；

2、重大安全投入审批权：审批安全设备购置（如硫化罐安全阀、密炼机泄漏报警装置）、安全培训预算等；

3、事故处理决定权：组织事故调查，决定事故责任人处理方案及整改措施，必要时上报当地应急管理部门。

(三)执行与职责：各部门及岗位安全职责明确如下，确保责任到人：

1、生产车间：

a、班组长：每日班前会强调安全注意事项，检查班组员工劳保用品穿戴情况，记录班组安全日志；

b、密炼工：操作前检查密炼机密封圈、温度传感器、压力表是否正常，作业中禁止打开防护罩，发现泄漏立即停机并报告；

c、成型工：操作成型机前确认旋转部件防护罩完好，作业时禁止将手伸入模具区域，定期清理模具残留橡胶；

d、硫化工：硫化前确认硫化罐压力表、泄压阀有效，作业时禁止无关人员靠近，硫化完成后必须待压力降至零、温度低于60℃方可开罐。

2、设备部：

a、设备维修工：每周对密炼机、成型机、硫化罐等关键设备进行安全检查，重点检查电气绝缘、液压系统密封、安全连锁装置，发现问题立即维修并记录；

b、设备管理员：建立设备安全档案，记录设备安全维修历史，定期向安全主管提交设备安全运行报告。

3、安全部：

a、安全主管：每月组织一次全厂安全大检查，汇总隐患清单，督促责任部门限期整改，每半年组织一次应急演练；

b、安全员：每日巡查生产现场，重点检查劳保用品佩戴、设备安全防护、消防器材状态，发现违规行为立即制止并记录。

(四)监督与职责：监督主体为安全部及各部门负责人，监督内容及方式如下：

1、安全部监督：

a、监督范围：生产现场安全操作、设备安全防护、隐患整改落实、安全培训效果；

b、监督方式：日常巡查、专项检查（如节假日安全检查）、员工安全行为抽查（随机检查操作工是否按规程操作）；

c、责任追究：对发现的重大隐患，下达《隐患整改通知书》，逾期未整改的扣减责任部门当月绩效5%；对违规操作导致事故的，按《绩效考核制度》追究相关人员责任。

2、部门负责人监督：

a、监督范围：本部门员工安全培训、日常安全自查、隐患整改落实；

b、监督方式：每周部门例会通报安全自查情况，对员工安全操作进行现场指导；

c、责任追究：本部门发生安全事故的，扣减部门负责人当月绩效10%，情节严重的调离管理岗位。

(五)协调联动：建立跨部门安全协调机制，确保信息畅通、问题及时解决：

1、安全例会制度：每周一上午召开安全例会，由安全主管主持，各部门负责人参加，通报上周安全情况，协调解决跨部门安全问题（如生产与设备部门协同处理设备故障引发的安全隐患）；

2、信息共享机制：建立安全信息台账，记录隐患排查、事故处理、培训考核等信息，各部门可查阅台账，共享安全经验；

3、争议解决机制：对安全责任划分存在争议的，由安全部组织相关部门协商，协商不成的报总经理裁决。

三、作业安全规范

(一)密炼工序安全：密炼工序为轮胎制造高风险环节，需严格控制温度、压力及操作规范，防止物料泄漏、设备爆炸事故。

1、操作前准备：

a、班组长每日开工前检查密炼机区域警示标识是否清晰，消防器材（灭火器、消防沙）是否在有效期内且放置在指定位置；

b、密炼工检查密炼机密封圈有无老化、裂纹，温度传感器、压力表、安全阀是否校验合格，确认无误后方可启动设备；

c、穿戴劳保用品：耐高温手套、防护眼镜、防尘口罩，禁止穿化纤衣物进入作业区域。

2、操作中规范：

a、严格按照工艺参数操作，密炼温度不得超过180℃，压力不得超过2.0MPa，发现温度或压力异常立即按下紧急停机按钮；

b、作业中禁止打开密炼机上盖、清理口等防护装置，禁止用手或工具直接接触密炼室内物料；

c、密切观察设备运行声音，发现异响、振动异常立即停机，报告设备维修工检查，严禁带故障运行。

3、应急处置：

a、发生物料泄漏时，立即停止进料，关闭密炼机电源，穿戴防化服使用吸附材料（如吸附棉）清理泄漏物，防止物料接触高温表面引发火灾；

b、发生超压报警时，立即打开泄压阀，手动排气降压，同时检查压力表是否失灵，必要时联系设备维修工更换；

c、火灾事故时，立即启动灭火器灭火，若火势无法控制，立即疏散人员并拨打119报警。

(二)成型工序安全：成型工序涉及旋转设备（成型机）及手动操作，易发生绞伤、切割伤害，需强化设备防护及操作规范。

1、设备安全检查：

a、班组长每日开工前检查成型机旋转部件（如滚筒、切刀）防护罩是否固定牢固，防护罩与设备间隙是否符合安全标准（不超过6mm）；

b、操作工开机前检查成型机急停按钮是否灵敏，光电保护装置是否有效，确认无误后空转试运行30秒，无异响方可投料。

2、操作行为规范：

a、作业时必须将长发盘入安全帽内，禁止佩戴手套操作旋转部件，防止手套被卷入导致绞伤；

b、放置或取出半成品时，必须使用专用工具（如钩子），禁止将手伸入成型机工作区域；

c、清理成型机残留橡胶时，必须停机并切断电源，使用专用刮刀清理，禁止用手直接抓取。

3、异常情况处理：

a、设备运行中发生异响、卡顿立即按下急停按钮，报告班组长和设备维修工，待维修人员检查确认安全后方可重新启动；

b、发现半成品尺寸异常时，立即停机检查模具是否松动、定位是否准确，严禁在设备运行时调整模具。

(三)硫化工序安全：硫化工序高温高压，易发生爆炸、烫伤事故，需严格控制压力、温度及操作流程。

1、硫化前检查：

a、班组长每日检查硫化罐安全阀、压力表、泄压阀是否校验合格，泄压管道是否畅通，确认无误后方可使用；

b、硫化工检查硫化罐内是否有异物，模具是否安装牢固，确认温度、压力控制仪表显示正常。

2、硫化操作规范：

a、将半成品轮胎放入硫化罐后，必须关闭罐门并确认锁紧到位，启动硫化程序前再次检查压力设定值是否符合工艺要求（通常2.5-3.0MPa）；

b、硫化过程中严禁打开罐门，禁止在罐门附近逗留，通过观察窗密切观察罐体状态，发现异常立即停机；

c、硫化完成后，必须待压力表指针归零、罐内温度降至60℃以下（使用红外测温仪检测）方可打开罐门取出轮胎。

3、应急处置：

a、发生硫化罐超压时，立即按下紧急泄压按钮，手动打开泄压阀，同时疏散周边人员，防止爆炸伤人；

b、发生罐门无法打开时，立即报告班组长，使用专用工具（如液压顶）缓慢开启，禁止使用蛮力强行打开；

c、人员烫伤时，立即用大量冷水冲洗烫伤部位15分钟，涂抹烫伤膏，严重时送医治疗。

(四)仓储安全：轮胎制造涉及橡胶原料、化学助剂、半成品及成品，需规范存储，防止火灾、泄漏、倾倒事故。

1、物料存储规范：

a、橡胶原料（天然橡胶、合成橡胶）需存放在阴凉、通风库房，远离热源、火源，堆放高度不超过1.5米，留有0.5米宽通道；

b、化学助剂（如硫化剂、促进剂）需分类存放，标识清晰（易燃、腐蚀等特性），配备防泄漏托盘，禁止与氧化剂、酸类物质混放；

c、半成品、成品轮胎需存放在平整地面，堆放层数不超过6层（规格较大轮胎不超过4层），堆放整齐，防止倾倒。

2、作业安全规范：

a、叉车驾驶员必须持证上岗，行驶速度不超过5公里/小时，货叉载物高度不超过1.5米，转弯时鸣笛警示；

b、搬运轮胎时使用专用叉车货叉或吊具，禁止滚动搬运，防止轮胎脱落伤人；

c、进入仓储区域禁止携带火种，禁止使用非防爆电气设备，仓库内需配备足够消防器材（灭火器、消防栓）。

3、应急措施：

a、发生化学助剂泄漏时，立即佩戴防毒面具使用吸附材料清理泄漏物，污染区域用大量清水冲洗，防止扩散；

b、发生火灾时，根据物料类型选择灭火器（橡胶火灾用干粉灭火器，化学助剂火灾用二氧化碳灭火器），若火势无法控制立即报警；

c、发现轮胎堆垛倾斜时，立即疏散人员，使用叉车或吊车调整堆放，防止倒塌伤人。

四、安全管控标准

(一)管理目标与核心指标

1、事故控制目标：年度重伤及以上事故为零，轻伤事故发生率不超过千分之三，隐患整改完成率不低于百分之九十五。

2、风险管控指标：高风险工序（密炼、硫化）每日隐患排查覆盖率百分之百，安全防护装置完好率百分之九十八，员工安全培训覆盖率百分之百。

3、应急响应指标：应急预案演练每半年至少一次，应急物资储备完好率百分之百，事故响应时间不超过十五分钟。

(二)专业标准与规范

1、密炼工序标准：密炼机密封圈每月检查一次，老化超过百分之三十必须更换；温度传感器每季度校准一次，误差不超过正负二摄氏度；安全阀每半年检测一次，起跳压力偏差不超过百分之五。

2、硫化工序标准：硫化罐安全阀每月手动测试一次，泄压功能正常；压力表每季度校验一次，精度不低于一点五级；罐门连锁装置每周检查一次，确保无法在带压状态下开启。

3、仓储管理标准：化学助剂存储区温度不超过三十摄氏度，湿度不超过百分之七十；橡胶原料堆放高度不超过一点五米，通道宽度不低于零点五米；消防器材每月检查一次，压力值在正常范围。

(三)管理方法与工具

1、安全检查表法：针对每台设备制定标准化检查清单，包含二十项必检项目，检查人签字确认，存档保存。

2、作业安全分析法：对新增工序或设备变更，由班组长组织操作工进行JSA分析，识别危险因素并制定控制措施。

3、隐患闭环管理：发现隐患后立即录入系统，明确整改责任人和期限，整改完成后由安全员验收签字，形成闭环记录。

五、安全流程管理

(一)主流程设计

1、隐患排查流程：班组长每日开工前组织班组自查，发现隐患立即记录并上报车间主任；车间主任每日汇总本车间隐患，安排整改并跟踪；安全部每周汇总全厂隐患，形成报告报总经理。

2、事故处理流程：发生事故后现场人员立即停机并报告班组长；班组长启动现场应急，保护现场并报告安全部；安全部两小时内到达现场组织调查，二十四小时内形成初步报告；总经理组织分析会，五日内确定处理方案。

3、安全培训流程：人事部每月制定培训计划，安全部准备教材；培训前签到考核，培训后测试；测试不合格者重新培训，三次不合格者调离岗位。

(二)子流程说明

1、设备检修流程：维修工填写检修申请单，注明检修内容和风险；班组长签字确认后报设备部；设备部评估风险，制定安全措施；检修时必须执行停电挂牌制度，监护人全程监督；检修完成后三方签字验收。

2、应急响应流程：发现险情第一人立即按下紧急按钮；班组长启动班组应急，组织疏散；安全部到达现场指挥救援；火情拨打119，伤情拨打120；险情解除后清点人员，分析原因。

3、变更管理流程：工艺变更由生产部提出申请，附风险评估报告；技术部审核可行性，安全部审核风险控制措施；总经理审批后实施；变更后一周内组织专项培训。

(三)流程关键控制点

1、密炼操作控制点：进料前必须确认密封圈完好，温度设定值不超过工艺上限；运行中每半小时记录一次温度压力；异常时立即停机，严禁带故障运行。

2、硫化罐操作控制点：装罐前必须检查罐内无异物，模具安装牢固；硫化期间禁止离开岗位，每十五分钟观察一次仪表；开罐前必须确认压力归零，温度低于六十摄氏度。

3、动火作业控制点：动火前办理许可证，清理周边可燃物；配备灭火器，专人监护；作业中每半小时检查一次现场；作业后清理火种，两小时后无火情方可离开。

(四)流程优化机制

1、优化发起条件：发生重复性事故、流程执行超时三次、员工反馈流程繁琐时，由安全部发起优化。

2、评估流程：安全部收集流程问题，组织相关部门讨论；提出优化方案，测试可行性；评估风险控制效果。

3、审批权限：流程优化方案由安全部负责人审核，总经理批准；涉及重大变更需经管理层会议讨论。

4、实施与反馈：优化方案实施后跟踪一个月，收集执行反馈；未达预期效果立即调整，确保流程顺畅有效。

六、安全权限管理

(一)权限设计

1、操作权限：密炼机、硫化罐等高风险设备操作需经安全部考核合格，班组长授权；日常设备操作由车间主任授权。

2、审批权限：安全设备购置超五万元由总经理审批；隐患整改方案由安全部负责人审批；应急预案由总经理审批。

3、监督权限：安全员有权随时叫停违规操作；班组长有权制止不安全行为；车间主任有权对违章员工当场处罚。

(二)审批权限标准

1、设备维修审批：单项维修费用超五千元由设备经理审批；超两万元由总经理审批；紧急维修可先维修后二十四小时内补批。

2、安全培训审批：日常培训由安全部负责人审批；外部培训超三千元由人事部审批；超一万元由总经理审批。

3、变更审批：工艺变更由技术部负责人审批；涉及重大风险变更由安全部审核，总经理审批；紧急变更可先实施后四十八小时内补批。

(三)授权与代理

1、授权条件：班组长休假或出差时，由车间主任指定临时班组长；安全员离岗时，由安全主管指定代理人员。

2、授权范围：临时班组长拥有班组安全管理权限，但重大事项需报车间主任；代理安全员拥有日常检查权限，无处罚权。

3、代理期限：临时授权最长不超过七天；代理人员需接受简单培训，熟悉基本职责。

4、交接要求：原岗人员返回后，代理人员需交接工作记录，签字确认；重大事项需口头说明。

(四)异常审批流程

1、紧急情况审批：发生险情时，现场人员可先采取应急措施，后两小时内补办审批；安全部值班人员可口头批准紧急处置。

2、权限外审批：超出权限事项由直接上级加签说明，报上一级审批；跨部门事项由安全部协调，总经理裁决。

3、补批流程：未及时审批事项，由申请人提交书面说明，附现场记录；审批人签字确认，注明补批原因。

4、记录留存：异常审批需保存书面记录，包括时间、事由、决策人；每月汇总报总经理备案。

七、安全监督执行

(一)执行要求与标准

1、操作规范执行：操作工必须按规程操作，每班次记录关键参数；班组长每两小时抽查一次，发现违规立即纠正。

2、信息录入标准：隐患信息必须录入系统，包括时间、地点、描述、责任人；整改完成后上传验收照片，形成闭环。

3、痕迹留存要求：安全培训需签到表和试卷；设备检查需检查表和签字记录；事故处理需报告和处理决定。

(二)监督机制设计

1、日常监督：安全员每日巡查生产现场，重点检查防护装置、劳保用品、操作规范；每周形成巡查报告，报安全主管。

2、专项监督：每月开展专项检查，如节假日检查、季节性检查（防暑、防冻）；检查结果通报全厂，限期整改。

3、内控环节：设备检修执行停电挂牌制度；危险作业执行作业票制度；变更管理执行风险评估制度。

(三)检查与审计

1、检查内容：安全制度执行情况、隐患整改效果、设备安全状态、员工安全意识。

2、检查方法：现场观察、查阅记录、员工访谈、模拟测试；每季度覆盖所有生产区域。

3、检查频次：车间自查每周一次；安全部检查每月一次；总经理带队检查每季度一次。

4、整改要求：检查发现隐患下达整改通知书，明确责任人和期限；逾期未整改的扣减责任人绩效。

(四)执行情况报告

1、报告主体：安全部负责汇总全厂安全执行情况，车间主任报告本车间情况。

2、报告周期：周报每周一提交；月报每月五日前提交；年报次年一月十日前提交。

3、报告内容：包含隐患数据、事故统计、培训情况、整改措施、存在问题、改进建议。

4、报告应用：作为部门绩效考核依据；总经理办公会讨论重大问题；制定下阶段安全工作重点。

八、安全考核改进

(一)绩效考核指标

1、事故控制指标：年度重伤及以上事故为零，权重百分之三十；轻伤事故发生率不超过千分之三，权重百分之二十；隐患整改完成率不低于百分之九十五，权重百分之二十五。

2、风险管控指标：高风险工序每日隐患排查覆盖率百分之百，权重百分之十五；安全防护装置完好率百分之九十八，权重百分之五；员工安全培训覆盖率百分之百，权重百分之五。

3、应急响应指标：应急预案演练每半年至少一次，权重百分之十；应急物资储备完好率百分之百，权重百分之五；事故响应时间不超过十五分钟，权重百分之五。

(二)评估周期与方法

1、月度评估：每月末由安全部组织，采用数据统计（隐患数量、整改率）和现场抽查（劳保用品佩戴、操作规范）相结合，重点考核日常执行情况，权重百分之四十。

2、季度评估：每季度末由总经理牵头，采用部门自评、交叉检查和员工访谈，重点考核阶段性效果，权重百分之三十。

3、年度评估：每年十二月由管理层全面考核，采用事故分析、目标达成率评估和持续改进效果评价，权重百分之三十。

(三)问题整改机制

1、一般隐患整改：发现后由责任部门在三日内完成整改，班组长验收签字，安全部抽查，逾期未整改扣减责任部门当月绩效百分之三。

2、重大隐患整改：发现后立即停产整改，由安全部制定方案，设备部配合，总经理审批，二十四小时内完成整改，安全部验收，逾期未整改扣减责任部门当月绩效百分之十。

3、复核销号：整改完成后安全部组织复核，确认达标后销号，建立隐患台账，每月汇总分析重复隐患，纳入部门考核。

(四)持续改进流程

1、建议收集：每月通过班组长例会、员工意见箱和线上平台收集安全改进建议，安全部汇总分类。

2、简易评估：安全部对建议进行可行性分析，评估风险和成本，形成改进方案，提交总经理审批。

3、实施跟踪：批准后由责任部门实施，安全部跟踪效果，一个月内反馈实施情况，未达预期立即调整。

九、安全奖惩管理

(一)奖励标准与程序

1、奖励情形：全年无事故班组奖励班组长五百元；发现重大隐患奖励发现者三百元；应急演练表现突出奖励参与者二百元；提出安