安全生产考核制度

安全生产考核制度一、总则

（一）目的

为贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”方针，解决企业生产环节中存在的安全意识薄弱、操作不规范、隐患排查流于形式等突出问题，规范安全生产管理流程，防控人身伤害、设备损坏及环境污染风险，保障员工生命财产安全，提升企业安全生产管理水平，特制定本制度。

1、依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故报告和调查处理条例》等法律法规，结合企业生产工艺特点（如机械加工、危化品存储使用等），明确安全生产管理底线要求。

2、针对企业外包人员流动性大、一线员工安全培训不足、隐患整改不及时等痛点，建立覆盖全员、全流程的安全生产考核机制，推动安全管理从被动整改向主动防控转变。

（二）适用范围

本制度适用于企业生产车间、设备部、仓储部、采购部等所有涉及生产安全的部门及岗位，涵盖正式员工、合同制员工、外包服务人员及进入生产区域的供应商合作人员。

1、生产车间：包括车间主任、班组长、操作工、维修工等直接从事生产活动的岗位；

2、职能部门：包括设备部（设备管理员）、仓储部（仓管员）、采购部（采购员）等间接支持生产安全的岗位；

3、特殊人员：包括进入生产区进行安装、检修、运输等作业的外包单位人员，需纳入统一考核管理；

4、例外场景：员工参加政府组织的安全培训、应急演练等非日常生产活动，不纳入本制度考核，但需记录存档。

（三）核心原则

1、合规性原则：严格遵循国家及地方安全生产法律法规，确保考核内容不触碰法律红线，考核结果可作为奖惩、晋升的合法依据；

2、权责对等原则：明确各部门、岗位的安全责任，谁主管谁负责、谁操作谁担责，避免责任推诿；

3、风险导向原则：聚焦高风险环节（如特种设备操作、危化品管理），加大考核权重，优先解决重大安全隐患；

4、全员参与原则：从管理层到一线员工均纳入考核范围，鼓励员工主动报告隐患、提出安全改进建议；

5、持续改进原则：每季度分析考核数据，动态调整考核指标，推动安全管理水平螺旋上升。

（四）层级与关联

本制度为企业安全生产专项管理制度，与《人事管理制度》《绩效管理办法》《设备操作规程》等关联制度衔接。

1、与人事制度衔接：安全生产考核结果作为员工年度绩效考核、岗位调整、评优评先的重要依据，考核不合格者不得晋升；

2、与绩效制度衔接：设立安全生产专项绩效奖金，根据考核评分发放，奖金额度不低于员工月度基本工资的5%；

3、冲突处理：本制度与其他制度存在冲突时，以本制度为准；特殊情况需调整的，由总经理办公会审议批准。

（五）相关概念说明

1、安全生产考核：指对企业各部门、岗位及人员在安全生产责任履行、隐患排查整改、安全操作规范等方面的系统性评价；

2、隐患整改：指对检查发现的不符合安全生产标准的设备、环境、行为等问题，采取纠正措施并验证效果的过程；

3、三违行为：指违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的统称，是考核中的否决项；

4、轻伤事故：指造成员工损失1个工作日以上、105个工作日以下的伤害，纳入考核扣分范围。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构

企业安全生产管理采用“总经理负责、部门主责、全员参与”的三级架构，确保责任层层落实。

1、决策层：总经理为安全生产第一责任人，负责审批安全生产制度、重大隐患整改方案及安全生产投入预算；

2、执行层：生产车间主任、设备部经理、仓储部经理等部门负责人为部门安全第一责任人，负责本部门安全措施落实、员工安全培训及日常安全检查；

3、监督层：安全员（专职）及各班组兼职安全员组成监督小组，负责日常安全巡查、隐患跟踪及考核数据统计；

4、操作层：一线员工及外包人员严格遵守安全操作规程，执行岗位安全职责，主动报告安全隐患。

（二）决策与职责

1、总经理职责

（1）每季度主持召开安全生产专题会议，听取各部门安全工作汇报，决策重大安全问题；

（2）批准年度安全生产费用预算（不低于企业年度产值的1.5%），确保安全设施、防护用品、培训教育等资金到位；

（3）发生重伤及以上事故时，启动应急预案，组织事故调查并落实整改措施。

2、生产副总经理职责

（1）协助总经理统筹生产安全管理工作，监督车间主任落实安全制度；

（2）审批车间生产计划中的安全配套措施，确保生产任务与安全要求同步推进；

（3）协调解决生产过程中的跨部门安全问题，如设备与生产进度冲突时的安全优先调整。

（三）执行与职责

1、生产车间职责

（1）车间主任：组织制定车间安全操作细则，每周开展车间级安全检查，确保员工劳保用品佩戴率100%；

（2）班组长：每日班前会强调安全注意事项，每班次至少巡查1次生产现场，制止“三违”行为；

（3）操作工：严格遵守设备操作规程，正确使用安全防护装置，发现设备异常立即停机并报告班组长。

2、设备部职责

（1）设备经理：建立设备台账，制定设备维护保养计划，确保特种设备定期检验率100%；

（2）设备管理员：每月检查设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮）有效性，对隐患设备及时贴标停用；

（3）维修工：维修设备时执行“停电、挂牌、上锁”制度，确保维修过程安全。

3、仓储部职责

（1）仓管员：危化品存储符合“分类存放、限量存放、专人管理”要求，每日检查仓库温湿度、通风设施；

（2）装卸工：装卸货物时遵守“轻拿轻放、堆码整齐”原则，严禁超载、超高堆放。

（四）监督与职责

1、安全员职责

（1）每日巡查生产现场，重点检查特种设备操作、危化品使用、消防设施等，填写《安全巡查记录表》；

（2）对发现的隐患下达《隐患整改通知书》，明确整改责任人、期限及验收标准，跟踪整改闭环；

（3）每月汇总考核数据，提交《安全生产考核报告》至总经理。

2、兼职安全员职责

（1）协助安全员开展班组安全检查，记录员工安全操作行为；

（2）组织班组安全学习，每月至少1次，学习内容包括事故案例、安全操作规程更新等。

（五）协调联动

1、建立“安全生产周例会”制度，每周一由生产副总经理主持，各部门负责人、安全员参加，通报上周安全隐患及整改情况，协调解决跨部门安全问题；

2、发生安全紧急情况时，启动《生产安全事故应急预案》，各部门按职责分工响应（如车间疏散人员、设备部切断电源、仓储部隔离危险区域）；

3、每月召开安全分析会，对重复发生的隐患（如某类设备故障频发）组织相关部门进行根因分析，制定长效改进措施。

三、考核内容与标准

（一）安全责任落实

考核各部门、岗位对安全生产责任的履行情况，重点考核制度执行、责任传递及管理痕迹。

1、部门负责人考核

（1）每月组织部门安全检查不少于2次，检查记录完整率100%，每少1次扣5分；

（2）每季度开展部门安全培训不少于1次，培训覆盖率100%，每少1次扣10分；

（3）本部门发生“三违”行为，每发现1次扣部门负责人当月绩效的5%，发生轻伤事故扣20%。

2、班组长考核

（1）每日班前会强调安全事项，未开展或记录不全的，每次扣2分；

（2）班次内未制止员工“三违”行为，每发现1次扣5分；

（3）班组员工劳保用品佩戴率低于95%，扣班组长当月绩效的10%。

（二）安全操作规范

考核员工在生产过程中的操作行为是否符合安全规程，直接关系人身及设备安全。

1、通用操作规范

（1）进入生产区域未按规定佩戴安全帽、防护眼镜等劳保用品，每次扣当事人5分；

（2）操作设备前未进行“点检”（检查油位、螺丝、防护装置等），每次扣3分；

（3）设备运行时违规打开防护装置，每次扣当事人10分，班组长连带扣5分。

2、特种设备操作规范

（1）行车、叉车等特种设备操作工无证上岗，每次扣当事人20分，设备部经理扣10分；

（2）超载、超速使用特种设备，每次扣当事人15分，造成设备故障的扣30分；

（3）设备运行中发现异响、异味未立即停机，每次扣当事人10分。

3、危化品管理规范

（1）危化品领用未执行“双人签字、用量登记”制度，每次扣仓管员5分；

（2）危化品废液随意倾倒，每次扣当事人20分，仓储部经理扣10分；

（3）存储危化品的仓库未配备泄漏应急物资，每缺1项扣仓管员3分。

（三）隐患排查整改

考核隐患排查的主动性、整改的及时性及闭环管理效果，是预防事故的关键环节。

1、隐患排查要求

（1）员工每日岗位自查，发现隐患立即报告，未报告或报告延迟的，每次扣3分；

（2）安全员每日巡查覆盖率100%，每遗漏1个区域扣5分；

（3）部门每周隐患排查覆盖率不低于80%，每低10%扣部门负责人5分。

2、隐患整改要求

（1）一般隐患（如设备防护松动、消防通道堵塞）需在24小时内整改，未按时整改每项扣责任人5分；

（2）重大隐患（如特种设备安全装置失效、危化品存储不符合规范）需立即停产整改，未整改的每项扣责任部门20分；

（3）隐患整改完成后，安全员需在48小时内验收，验收不合格的每项扣安全员3分。

（四）应急处理能力

考核员工对突发安全事故的响应速度、处置措施及事后总结，最大限度减少事故损失。

1、应急演练参与

（1）员工每半年参加1次应急演练（如火灾逃生、化学品泄漏处置），缺席每次扣5分；

（2）演练中未按流程操作（如未使用正确灭火器、未引导疏散），每次扣当事人3分。

2、事故处置

（1）发生安全事故时，现场员工未立即报告或未采取初步处置措施，每次扣当事人10分；

（2）部门负责人未在30分钟内到达现场组织救援，每次扣15分；

（3）事故后未按要求提交《事故报告》或报告内容不真实，每次扣责任人20分。

四、管理目标与标准

（一）管理目标与核心指标

1、年度目标设定

（1）安全生产事故为零，重大隐患整改率100%；

（2）员工安全培训覆盖率100%，考核合格率不低于95%；

（3）特种设备定期检验率100%，安全防护装置完好率98%以上；

（4）隐患排查整改平均周期不超过48小时，重复发生率低于5%。

2、月度核心指标

（1）各部门安全检查次数不少于2次，记录完整率100%；

（2）“三违”行为发生率控制在0.5次/百工时以内；

（3）应急演练参与率100，演练评估合格率不低于90%；

（4）安全费用使用率不低于预算的90%。

（二）专业标准与规范

1、设备安全管理标准

（1）高风险设备（如冲压机、压力容器）每日开机前必须执行“点检五步法”：检查油位、紧固件、防护装置、急停按钮、警示标识，每缺一项扣责任人3分；

（2）设备运行中异响、震动等异常现象需立即停机并报修，未执行每次扣5分；

（3）设备维修必须执行“停电、挂牌、上锁”制度，违规操作每次扣维修工10分，设备部经理连带扣5分。

2、危化品管理标准

（1）危化品存储实行“三专管理”：专人保管、专库存放、专用台账，每发现一项缺失扣仓管员5分；

（2）领用危化品必须执行“双人核对”制度，即领用人与仓管员共同确认数量、用途并签字，违规每次扣双方各3分；

（3）废液废渣必须分类存放于专用容器，标识清晰，每发现一处混放扣仓储部经理10分。

3、作业环境标准

（1）生产通道宽度不低于1.2米，消防通道无障碍物，每发现一处堵塞扣班组长5分；

（2）作业区域照明强度不低于150勒克斯，每低于10%扣设备部2分；

（3）噪音超过85分贝的区域必须配备隔音耳罩，未佩戴每次扣当事人5分。

（三）管理方法与工具

1、隐患排查方法

（1）采用“三查三改”模式：班前查准备、班中查行为、班后查环境，发现问题立即整改，未落实每次扣班组长3分；

（2）使用“隐患随手拍”工具，鼓励员工通过手机APP上传隐患照片并描述，每月评选10条有效隐患报告，每条奖励50元。

2、安全培训方法

（1）新员工入职必须完成“三级安全教育”：公司级2课时、部门级4课时、班组级6课时，缺课时不得上岗；

（2）每月开展“安全微课堂”，由班组长讲解岗位风险点及防控措施，缺席每次扣3分。

3、应急管理工具

（1）配备“应急物资包”，内含灭火器、急救包、应急灯等，每月检查一次，每缺一项扣安全员2分；

（2）建立“应急联络卡”，明确各岗位应急联系人电话，未随身携带每次扣当事人2分。

五、流程管理

（一）主流程设计

1、隐患整改流程

（1）发现隐患：员工自查或安全员巡查发现隐患，立即填写《隐患报告单》，注明位置、类型、风险等级；

（2）分级处理：一般隐患由班组长24小时内组织整改，重大隐患报生产副总经理批准后立即停产整改；

（3）验收闭环：整改完成后，安全员在48小时内现场验收，签字确认后归档，未验收每次扣安全员5分。

2、事故处理流程

（1）现场处置：发生事故时，当事人立即停止作业并报告班组长，班组长组织现场救护并保护现场；

（2）报告上报：班组长在15分钟内报告生产副总经理，30分钟内填写《事故快报》，内容包括时间、地点、伤亡情况；

（3）调查整改：总经理牵头成立调查组，3日内出具《事故调查报告》，明确原因、责任及整改措施。

（二）子流程说明

1、设备检修流程

（1）检修申请：设备部填写《设备检修申请单》，说明检修内容、时间及安全措施；

（2）作业准备：检修前执行“停电、挂牌、上锁”，设置警戒区域；

（3）过程监督：安全员全程监督，确认防护措施到位后方可作业；

（4）验收恢复：检修完成后测试设备功能，拆除警戒标识，恢复供电。

2、危化品领用流程

（1）申请审批：使用部门填写《危化品领用单》，部门负责人签字确认；

（2）双人核对：领用人与仓管员共同核对品名、数量，签字确认；

（3）使用监督：使用时必须两人在场，使用后剩余量及时退库；

（4）废液处理：使用产生的废液倒入专用容器，每周由环保公司统一处理。

（三）流程关键控制点

1、隐患整改控制点

（1）分级审批：重大隐患必须经生产副总经理签字批准，越权审批每次扣责任人10分；

（2）时间节点：一般隐患整改超时24小时，每超1小时扣责任人1分；

（3）验收标准：验收时必须对照《隐患整改标准清单》，缺项验收每次扣安全员3分。

2、事故处理控制点

（1）报告时限：事故快报超时15分钟未上报，每次扣班组长5分；

（2）调查深度：调查必须明确直接原因、间接原因及管理缺陷，未分析每次扣调查组负责人5分；

（3）整改跟踪：整改措施必须在10日内落实，未完成每项扣责任部门10分。

（四）流程优化机制

1、优化触发条件

（1）同一隐患连续出现3次，必须启动流程优化；

（2）员工投诉流程繁琐且影响效率，经部门负责人确认后可优化；

（3）上级检查发现流程漏洞，需在30日内完成优化。

2、优化实施步骤

（1）问题分析：由安全员牵头，相关部门参与，分析流程痛点；

（2）方案制定：提出简化方案，减少审批环节，明确优化后时限；

（3）试点运行：选择1个部门试点1个月，收集反馈后全面推广。

3、优化效果评估

（1）流程耗时缩短率：优化后平均耗时降低20%以上；

（2）员工满意度：通过问卷调研，满意度不低于85%；

（3）隐患整改率：优化后整改率提升5%以上。

六、权限与审批

（一）权限设计

1、操作权限

（1）班组长：有权制止班组内“三违”行为，有权暂停存在安全隐患的作业；

（2）设备管理员：有权审批设备日常维护计划，有权要求操作工停机报修；

（3）安全员：有权下达《隐患整改通知书》，有权对违规行为当场处罚。

2、审批权限

（1）一般隐患整改：班组长审批，24小时内完成；

（2）重大隐患整改：生产副总经理审批，立即停产整改；

（3）安全费用使用：设备部经理审批5000元以下，总经理审批5000元以上。

（二）审批权限标准

1、分级审批

（1）隐患整改：金额低于1000元由班组长审批，1000-5000元由车间主任审批，5000元以上由生产副总经理审批；

（2）安全培训：部门级培训由部门负责人审批，公司级培训由人力资源部审批；

（3）应急物资采购：低于3000元由设备部审批，3000元以上由总经理审批。

2、审批时限

（1）一般事项：审批不超过2个工作日；

（2）紧急事项：加急审批不超过4小时；

（3）重大事项：不超过1个工作日。

（三）授权与代理

1、授权管理

（1）授权范围：仅限常规业务，如日常安全检查、培训组织等；

（2）授权期限：最长不超过3个月，到期需重新申请；

（3）授权备案：填写《安全授权委托书》，经部门负责人签字后报安全部备案。

2、代理机制

（1）代理条件：负责人出差、请假时方可指定代理人；

（2）代理时限：最长不超过15天，超期需重新审批；

（3）交接要求：代理人必须签字接收工作事项，完成后书面交接。

（四）异常审批流程

1、紧急审批

（1）适用场景：如设备突发故障需立即维修，危及安全；

（2）操作方式：电话请示生产副总经理，同意后立即行动，2小时内补办书面手续；

（3）责任追溯：紧急审批必须记录通话时间、内容及审批人，未补办每次扣责任人5分。

2、权限外审批

（1）适用场景：超出本人权限但情况紧急；

（2）操作方式：由部门负责人加签说明，报上一级领导审批；

（3）材料要求：必须附《权限外审批说明》，详细说明原因及紧急性。

3、补批流程

（1）适用场景：因客观原因未及时审批的事项；

（2）操作方式：由申请人填写《补批申请表》，说明未及时审批的原因；

（3）审批要求：部门负责人核实原因后签字，报总经理审批。

七、监督执行

（一）执行要求与标准

1、操作规范执行

（1）员工必须按岗位安全操作规程作业，每发现一次违规扣3分；

（2）班组长每日检查员工劳保用品佩戴情况，未佩戴率超过5%，扣班组长10分；

（3）设备操作必须执行“一看、二查、三试”流程，每缺一项扣操作工2分。

2、信息录入要求

（1）安全检查记录必须在24小时内录入系统，超时每项扣安全员2分；

（2）隐患整改完成后，验收信息需在48小时内更新，未更新每次扣安全员3分；

（3）事故报告必须在发生后24小时内提交，超时每次扣责任人5分。

3、痕迹留存标准

（1）所有安全活动必须有书面记录，包括检查表、培训签到表、整改通知书等；

（2）记录保存期限不少于1年，丢失每份扣责任人3分；

（3）电子记录需定期备份，每月至少1次，未备份每次扣安全员2分。

（二）监督机制设计

1、日常监督

（1）安全员每日巡查生产现场，重点检查高风险区域，覆盖率100%；

（2）班组长每班次抽查2名员工操作规范，不合格率超过10%，扣班组长5分；

（3）部门负责人每周组织1次部门安全检查，记录完整率100%。

2、专项监督

（1）每月开展1次专项检查，如设备安全、危化品管理等，由安全部牵头；

（2）每季度开展1次交叉检查，各部门互查，结果通报；

（3）每年开展1次第三方安全评估，重点检查制度落实情况。

3、内控环节

（1）隐患整改实行“发现-整改-验收-复查”闭环管理，缺一环扣安全员3分；

（2）安全培训实行“签到-考核-评估”流程，未评估每次扣人力资源部2分；

（3）事故处理实行“报告-调查-整改-培训”流程，未培训每次扣生产部5分。

（三）检查与审计

1、检查内容

（1）制度执行情况：检查安全操作规程、隐患整改流程等执行情况；

（2）设施设备状态：检查安全防护装置、消防设施等完好情况；

（3）人员行为规范：检查员工操作行为、劳保用品佩戴情况。

2、检查方法

（1）现场观察：安全员现场观察员工操作，记录违规行为；

（2）资料审查：检查安全记录、培训档案等资料完整性；

（3）员工访谈：随机抽查员工，询问安全知识和应急措施。

3、检查频次

（1）日常检查：安全员每日1次，班组长每班次1次；

（2）专项检查：每月1次，由安全部组织；

（3）全面检查：每半年1次，由总经理牵头。

4、审计要求

（1）审计报告需包含检查发现的问题、整改建议及责任部门；

（2）问题整改率需在30日内达到100%，未达标每项扣责任部门10分；

（3）审计结果纳入部门绩效考核，占比不低于10%。

（四）执行情况报告

1、报告主体

（1）安全员每月提交《安全执行报告》；

（2）各部门负责人每月提交《部门安全总结》；

（3）生产副总经理每季度提交《安全生产分析报告》。

2、报告周期

（1）月度报告：次月5日前提交；

（2）季度报告：次月10日前提交；

（3）年度报告：次年1月15日前提交。

3、报告内容

（1）核心数据：隐患数量、整改率、培训覆盖率等；

（2）存在风险：重大隐患未整改项、高风险设备未检验项等；

（3）改进建议：针对问题提出的具体改进措施。

4、报告应用

（1）月度报告作为部门绩效考核依据；

（2）季度报告提交总经理办公会审议；

（3）年度报告作为下年度安全工作计划基础。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标

1、部门考核指标

（1）安全生产事故率：发生轻伤事故扣部门绩效10%，重伤事故扣30%；

（2）隐患整改率：月度整改率低于95%，每低5%扣部门绩效5%；

（3）安全培训完成率：未达到100%，每缺1%扣部门绩效2%；

（4）应急演练达标率：演练评估不合格每次扣部门绩效3%。

2、个人考核指标

（1）操作规范遵守率：违规操作每次扣个人绩效5分；

（2）隐患报告数量：每月至少报告1条有效隐患，未达标扣3分；

（3）安全培训考核：理论或实操不合格每次扣5分；

（4）应急响应速度：事故处置超时每次扣10分。

（二）评估周期与方法

1、月度评估

（1）每月5日前各部门提交《安全绩效自评表》；

（2）安全部核查数据，10日前完成部门评分；

（3）评分结果与部门月度绩效挂钩，占比不低于20%。

2、季度评估

（1）季度末组织安全专项检查，结合月度评分；

（2）采用“现场检查+资料审查+员工访谈”三结合方式；

（3）评估结果作为季度评优及年度考核依据。

（三）问题整改机制

1、一般问题整改

（1）考核发现问题3日内提交整改计划；

（2）责任部门7日内完成整改并反馈；

（3）安全部5日内复核，未达标重新整改。

2、重大问题整改

（1）考核发现重大问题立即停产整改；

（2）责任部门24小时内提交专项方案；

（3）总经理牵头验收，未达标不得复工。

（四