2026年高职机械(模具装配调试)试题及答案

2026年高职机械(模具装配调试)试题及答案一、判断题（每题1分，共15分）1.冷冲模装配时，为保证凸凹模间隙均匀，只能采用透光法调整间隙，不能采用垫片法。2.模具装配中，修配法装配可以降低对零件的加工精度要求，适用于单件小批量生产。3.注塑模的导柱导套装配时，导柱导套与模板安装孔的配合一般采用过盈配合。4.弯曲模装配后，需要试弯，如果弯曲件出现回弹现象，只能通过更换凸凹模的方式修正，不能调整定位。5.模具试冲时，冲件出现毛刺过大的缺陷，一定是凸凹模间隙过小导致的。6.分组装配法中，分组数越多，分组后各组的尺寸公差越小，装配精度越高，所以分组数越多越好。7.冷冲压模具中，上模座通过模柄安装到压力机滑块上，模柄与滑块孔的配合一般采用过渡配合。8.注塑模的顶出机构装配后，顶杆应该高出型腔表面0.1~0.5mm，保证顺利顶出塑件。9.模具装配过程中，螺栓连接紧固时，应该按照对角顺序逐步拧紧，保证连接受力均匀。10.拉深模试模时，拉深件出现起皱，主要原因是压边力过小导致的，可以增大压边力消除。11.互换装配法对零件加工精度要求高，适合于大批量生产的模具装配。12.复合模装配中，凸凹模的安装位置只要保证外形和凹模间隙对正就行，不用考虑内孔和凸模的间隙。13.模具在使用过程中，导柱导套需要定期加注润滑脂，减少磨损。14.电火花加工后的模具型腔表面，不需要进行抛光处理就可以直接装配使用，不会影响塑件质量。15.压铸模装配后，浇口套和定模座板的定位孔之间要保证紧密配合，浇口套的入口球面要和压射头的球面半径一致，并且高出定模座板平面0.1~0.2mm，保证贴合紧密。判断题答案：1.×2.√3.√4.×5.×6.×7.√8.×9.√10.√11.√12.×13.√14.×15.√1.调整冲裁模凸凹模间隙的方法中，适用于中小批量生产、形状复杂的小型凸凹模装配的方法是（）A.垫片法B.透光法C.涂层法D.测量法2.注塑模分型面装配后，允许的最大贴合间隙不超过（）mm，否则会导致塑件产生明显飞边。A.0.02B.0.1C.0.5D.1.03.修配装配法中，通常选择（）作为修配对象，方便后续加工调整。A.尺寸最大的零件B.形状最复杂的零件C.容易加工和拆装的零件D.精度要求最高的零件4.弯曲模试冲时，弯曲件产生小于5°的正回弹，通常采用的修正方法是（）A.将凸模加工出对应角度的负回弹角B.增加校正力C.减小凸凹模间隙D.改变定位位置5.导柱装配到模板后，导柱轴线对模板安装平面的垂直度误差要求不大于（）mm/100mm。A.0.01B.0.02C.0.05D.0.16.复合冲裁模中，落料凹模安装在下模，凸凹模安装在上模，该结构属于（）A.正装复合模B.倒装复合模C.顺装复合模D.侧装复合模7.注塑模装配时，浇口套的入口球面凹坑半径应当比注塑机喷嘴头部球面半径（），保证贴合紧密防止漏料。A.大1~2mmB.小1~2mmC.大5~10mmD.小5~10mm8.以下不属于模具零件常用装配固定方法的是（）A.螺栓紧固法B.过盈压入法C.无机粘接法D.氧化固定法9.拉深模试生产时，拉深件底部及凸角处出现开裂缺陷，造成该缺陷的原因中不包含下列哪一项（）A.凸模圆角半径过小B.压边力设置过大C.拉深凸凹模间隙过小D.凸模工作表面润滑过度10.对于装配精度要求高、组成零件数量少、大批量生产的模具装配，最适合采用的装配方法是（）A.修配法B.互换法C.分组装配法D.调整法11.注塑模冷却水道装配完成后，需要进行密封性试验，试验压力一般要求达到（）MPa，保证不漏水。A.0.1~0.2B.0.3~0.5C.1.0~1.5D.2.0~3.012.冲裁完成后，所得冲件的尺寸与凹模刃口尺寸一致，说明该工序为（）A.落料B.冲孔C.切断D.切口13.模具装配采用螺栓连接多个零件时，正确的拧紧顺序是（）A.从左到右依次拧紧B.从右到左依次拧紧C.对角对称逐步拧紧D.从中心到四周依次拧紧14.压铸模装配中，排气槽的深度一般控制在（）范围内，兼顾排气效果和防止飞边的要求。A.0.01~0.05mmB.0.05~0.15mmC.0.2~0.5mmD.0.5~1.0mm15.模具闭合高度指的是合模状态下（）的距离。A.上模座上平面到下模座下平面B.上模座下平面到下模座上平面C.凸模底面到凹模顶面D.导柱总长度加上导套总长度单项选择题答案：1.C2.A3.C4.A5.B6.B7.A8.D9.D10.C11.B12.A13.C14.B15.A三、多项选择题（每题4分，共20分，少选、多选、错选均不得分）1.冲裁模试冲时，冲件出现毛刺过大缺陷，可能的原因有（）A.凸凹模间隙过大B.凸凹模间隙过小C.凸凹模间隙不均匀D.凸凹模刃口磨损变钝E.导柱导套间隙过大导致合模不对中2.注塑模顶出机构装配需要满足的技术要求有（）A.顶出动作灵活，无卡滞现象B.顶出距离可准确调整C.顶出后塑件受力均匀，不会变形开裂D.顶杆复位准确到位E.顶杆高出型腔表面1mm以上，保证顺利顶出3.模具装配常用的装配方法有（）A.互换装配法B.修配装配法C.分组装配法D.调整装配法E.焊接装配法4.落料冲孔复合模装配的技术要求包括（）A.保证凸凹模与落料凹模、冲孔凸模的间隙均匀B.所有刃口保持锋利，表面粗糙度符合设计要求C.推件板、卸料板动作灵活无卡滞D.装配后必须试冲验证冲件尺寸精度E.只需保证外形尺寸合格，内孔尺寸不需要检查5.修配装配法的优点包括（）A.可降低零件加工精度要求，减少加工成本B.装配效率高，不需要额外加工C.可获得很高的装配精度D.适合单件小批量生产的复杂模具装配E.装配不需要调整，直接组装即可成型多项选择题答案：1.ABCDE2.ABCD3.ABCD4.ABCD5.ACD四、简答题（每题6分，共18分）1.简述冲裁模装配中间隙调整的主要方法及各自适用场合。参考答案：冲裁模装配中，间隙调整是保证装配质量的核心工序，常用的调整方法及适用场合如下：（1）垫片法：装配时预先在凹模刃口边缘与凸模之间垫入不同厚度的软铜垫片，通过调整垫片厚度和凸模位置，直到凸凹模四周间隙均匀后再紧固凸模固定板。该方法操作简单，适配性强，适合中小尺寸、间隙较大的厚板冲裁模装配，是目前生产中最常用的间隙调整方法。（2）透光法：将组装好上下模的模具放置在检测光源上方，通过观察透过凸凹模间隙的光线强弱判断间隙均匀度，逐步调整凸模位置直到各位置光线亮度均匀。该方法操作简便，适合小间隙的薄板冲裁模装配，多用于单件小批量生产。（3）涂层法：在凸模工作表面均匀涂覆一层厚度等于设计间隙的绝缘漆或樟丹涂层，待涂层干燥后将凸模插入凹模，根据涂层的磨损贴合情况调整凸模位置，直到凸模能够顺利插入且间隙均匀。该方法精度较高，适合形状复杂的小型凸凹模装配，适配中小批量生产场景。（4）测量法：用标准塞尺直接测量凸凹模四周各个位置的间隙大小，根据测量结果调整凸模位置，直到所有位置间隙都符合设计公差要求。该方法直观准确，适合大尺寸、大间隙的冲裁模装配。2.简述注塑模顶出机构装配的主要技术要求。参考答案：注塑模顶出机构直接决定塑件顶出质量，装配需要满足以下要求：（1）动作灵活无卡滞：顶出机构整体运动顺畅，没有卡顿、歪斜现象，运动阻力均匀，顶出和复位过程平稳。（2）位置准确可调：顶出距离能够按照塑件尺寸要求准确调整，保证塑件能够完全从型腔中脱出，不会出现顶出不足或顶出过度损坏塑件的问题。（3）顶杆端面贴合型腔：顶杆安装完成后，工作端面应当与型腔表面齐平，或低于型腔表面0.05~0.1mm，既不会在塑件表面留下凸痕，也不会因为过低留下凹痕影响塑件外观。（4）复位准确：复位机构完成复位后，所有顶出零件必须回到初始设计位置，不会出现位置偏差，避免合模时顶杆与型腔发生碰撞损坏模具。（5）受力均匀：顶出机构各顶杆受力均匀，顶出过程中塑件受力均衡，不会出现顶穿、开裂、变形等缺陷。（6）耐磨稳定：运动部位需要预先加注润滑脂，减少长期工作的磨损，保证模具寿命和工作稳定性。3.简述模具装配完成后试模调试的主要目的。参考答案：模具装配完成后必须经过试模调试才能投入批量生产，主要目的包括：（1）检验模具装配质量，验证模具各机构、各系统的工作状态，检查导向机构、顶出机构、卸料机构、浇注系统、冷却系统等是否动作顺畅，有没有卡滞、漏料、漏水等装配缺陷。（2）验证制件质量是否符合设计要求，检查成型制件的尺寸精度、形状精度、表面质量、外观是否满足图纸和使用要求，找出装配中存在的间隙不均、位置偏移等缺陷，便于后续修正。（3）确定批量生产的工艺参数，通过试模调试确定成型压力、成型温度、成型周期、压边力、注射速度等工艺参数，为后续批量生产提供工艺依据。（4）验证模具设计的合理性，提前发现设计中存在的结构缺陷，避免批量生产后出现重大质量问题，降低生产损失。（5）作为模具验收交付的依据，只有试模调试合格，制件各项指标符合要求的模具才能正式验收交付使用。五、综合应用题（共17分）某工厂装配一套生产1mm厚Q235钢板的落料冲孔复合模，冲件设计要求外形尺寸120mm×80mm，内孔尺寸φ30mm，装配完成后试冲时出现三种缺陷：①冲件落料外形和冲孔内孔尺寸都偏大，毛刺分布不均匀，局部位置毛刺过大；②冲件冲裁完成后弯曲变形严重，平面度超差不符合要求；③卸料板运动卡滞，无法正常完成卸料动作。请结合模具装配调试知识，分别分析三种缺陷产生的可能原因，并给出对应的解决调试方法。参考答案：（1）第一种缺陷：冲件尺寸偏大、毛刺不均匀局部过大的原因及解决方法可能原因：①凸凹模整体间隙偏大，且间隙分布不均匀。落料工序中冲件尺寸由凹模刃口决定，冲孔尺寸由凸模刃口决定，当间隙整体偏大时，冲裁过程中材料受拉伸变形量增大，冲裁完成后材料回弹，导致落料尺寸和冲孔尺寸都大于设计值；间隙偏大的局部位置，材料会因拉裂产生粗大毛刺，因此毛刺分布不均匀。②凸凹模装配位置偏移，上下模不对中，导致局部间隙过大。③导柱导套装配间隙过大或磨损，导致合模时上下模导向不准，凸凹模位置偏移。④凸凹模刃口磨削不合格，刃口已经变钝，也会导致毛刺增大。解决方法：重新采用垫片法或透光法调整凸凹模间隙，保证各位置间隙均匀符合设计要求；调整凸凹模的安装位置，找正后重新紧固固定；导柱导套间隙超差的，更换新的导柱导套，保证导向精度；刃口不锋利的，重新在平面磨床上刃磨刃口，保证刃口锋利；间隙整体超差无法调整的，堆焊修复刃口后重新加工尺寸，或更换凸凹模零件。（2）第二种缺陷：冲件弯曲变形、平面度超差的原因及解决方法可能原因：①凸凹模间隙不均匀，冲裁过程中材料受力不均匀，导致冲裁后变形。②卸料板压料力不足，或者压料力分布不均匀，冲裁时材料无法被完全压紧，冲裁过程中材料窜动变形，冲裁后残余应力导致弯曲。③凹模刃口加工出倒锥，装配前未修正，落料后冲件进入凹模时被挤压变形，取出后呈现弯曲状态。④卸料弹簧弹力不均匀，卸料时受力不均，拉扯冲件导致变形。⑤模具没有设置校平装置，冲裁后材料本身的内应力释放导致变形。解决方法：重新调整凸凹模间隙，保证间隙均匀；更换刚度更大、弹力更充足的卸料弹簧，增大压料力，保证冲裁时材料被完全压紧；修磨凹模刃口，消除刃口部位的倒锥，保证凹模孔型顺直；更换弹力一致的弹簧，调整卸料板平行度，保证卸料受力均匀；对于材料内应力导致的变形，可在模具上增加校平工序，装配校正结构对成品冲件进行校平，保证平面度符合要求。（3）第三种缺陷：卸料板卡滞、无法正常卸料的原因及解决方法可能原因：①卸料板装配时平行度不符合要求，卸料板相对于凸模固定板倾斜，导致运动过程中卡滞。②凸模装配后垂直度误差过大，凸模歪斜，导致卸料板沿凸模运