凌钢50万吨高线设备安装工程

1、施工管理组织机构1.1.组织形式：中冶东北建设有限公司设立凌钢工程项目经理部，各专业公司组建专业项目经理部，接受东北建设凌钢工程项目经理部统一领导。东北建设凌钢工程项目经理部项目经理接受东北建设公司领导，代表东北建设负责主持凌钢工程的日常工作，对外行使职权；对内负责工程、技术、质量宏观控制，协调各专业项目经理部之间的关系。东北建设项目经理部本着科学管理、精干高效的原则，选派具有施工经验丰富、服务意识强、勤奋、苦干的工程技术人员和管理干部组成“三部”，即：工程、质量、安全部、经营、财务部、设备、材料后勤部。各二级专业项目经理部和项目经理对东北建设项目经理部负责，代表其专业公司对外行使职权，负有工程、技术、质量、安全、计划统计、预算、供应、财务等管理责任和经济责任，完成本专业施工生产任务。作业层将以专业公司为主体，由专业项目经理选择素质好、经验丰富的作业人员投入到本工程当中。1.2.机装公司项目经理部管理人员表序号姓名性别项目职务职称施工简历1张国立男项目经理高级工程师北台钢厂棒线材工程，鞍钢RH真空处理工程，本钢板坯连铸工程，本钢1700热连轧工程2贾宝军男项目总工程师高级工程师同上3王劲松男技术管理工程师同上4刘磊男质量管理工程师同上5韩刚男材料负责人工程师同上6王丽达女予算员工程师同上7孙雪平男安全负责人技师同上2、施工总平面布置图（略）临时用地计划用途面积（m2）位置现场办公室、休息室300现场小件设备库房200现场酸洗场地400现场构件制作场地1000现场材料堆放场1500现场合计：34003、投入本工程的主要施工机具、设备表投入本工程的主要施工机具、设备表序号设备名称规格、型号产地数量功率能力进场时间一、机械设备、管道安装、结构安装施工设备1．起重、运输设备1汽车式起重机120t1台120t按需要时间2汽车式起重机QY40（40t）徐州1台40t按需要时间3汽车式起重机QY25（25t）浦沅1台25t按需要时间4汽车式起重机QY8（8t）锦州1台8t按需要时间5拖车20t2台20t按需要时间6载重汽车10t营口3台10t按需要时间7载重汽车5t武汉3台5t按需要时间8双筒卷扬机HP30阜新1台按需要时间9双筒卷扬机HP50阜新1台按需要时间10链式起重机1t—10t20台11千斤顶16t—50t6台2．构件、零件加工设备1台钻床Φ131台2管子坡口机1台3液压煨管机YW60D无锡1台4管子套丝机ZJ-501台5卷板机W11—20X2000长治1台3．焊接、切割设备1交流电焊机BX1300—500天津12台2交、直流氩弧焊机NSA300—500上海10台3等离子切割机LGK温州1台4烘干箱ZYH—60温州1台5小型空压机2V—0.6/7鞍山1台6无齿锯Φ400沈阳2台7手提砂轮Φ150—Φ200沈阳3台8角向磨光机Φ100—Φ125无锡154．循环冲洗设备1油冲洗站Q=2000L自制1台2油冲洗站Q=1200L/min自制1台3油冲洗站Q=600L/min自制1台4小车式滤油机BAY-16-00-SS过滤精度5цm泰州1台5．检测设备1水准仪NA3瑞士1台2经纬仪DJ2瑞士1台3X射线探伤机XXQ—2505丹东1台4超声波探伤仪CTS—22汕头1台5油污染检测仪1套6．检测工具1框式水平仪0.02/10004台2内径千分尺100—6001套3外径千分尺0—251套4外径千分尺25—6001套5磁力座百分表3个6游标卡尺0-2002把7游标卡尺0-3002把8塞尺200—300㎜4个9水平尺4m1个10水平尺2m2个7．试压设备1多级水泵Pmax=2.5MPa1台2电动试压泵0—2Mpa沈阳1台3电动试压泵4D-SY-10沈阳1台60MPa8．其它工具1液压螺母按实际配1套2管子台虎钳及带丝10—60mm2套3电动扭矩搬手TC4把4、施工管理、作业人员计划劳动力安排计划（见下表）序号时间工种2010年6月7月8月9月1钳工35403082管工35402563铆工66424起重工20252065电焊工20252036气焊工10151227氩弧焊工810618合计134161117285、主要技术方案5.1、工程概况5.1.1建设规模、产品方案本车间为全连续式高速线材车间，建设规模为年产50万吨合格光面高速线材。产品规格：棒材：5.520mm盘螺：：616mm，年产量：100生产钢种：优质碳素结构钢、碳素结构钢、低合金钢、焊条钢、冷镦钢和弹簧钢。按产品规格和钢种分类的产品大纲如表1-1。表1-1产品大纲单位：万吨/年品种序号钢种代表钢号各种规格产品年产量（万吨/年）合计比例5.56～6.5～～～光面高线1优质碳素结构钢45～752332111222碳素结构钢Q2352432213263合金钢40Cr1111484冷镦钢ML45Mn32117145焊条钢、焊丝钢HO8A、ER50-6320005106弹簧钢60Si2Mn11111510小计81410764590比例162820141290盘螺1低合金钢20MnSi221510小计221比例442合计816128650比例16322416125.1.2本生产线主要设备包括：炉前区上料设备、1座110t/h的蓄热步进梁式加热炉（不在本次招标范围）、主轧机、切头及事故飞剪、穿水冷却装置、吐丝机、冷床、收集、打捆机、称重装置、液压润滑系统等。本套轧机为全连续式高速线材轧机，主轧机共18架，分4组，最高终轧速度为90m/s。其中600×4+450×2粗轧机组6架，450×3+350×5中轧机组8架，均采用短应力线轧机，平立交替布置。预精轧机组4架为285×4辊环悬臂式轧机，平立交替布置。精轧机组由10架228×5+170×5精轧机组成，V型顶交布置。具体主要机械设备如下：（1）上料台架——2套（2）入炉辊道——1套（3）出炉辊道——1套（4）高压水除鳞装置——1套（5）粗轧机机组——6架（6）中轧机机组——8架（7）预精轧机组——4架（8）精轧机组——10架（9）飞剪机——3架（10）卡断剪——4台（11）吐丝机——1台（12）夹送辊——1台（13）散卷冷却运输机（包括风机）——1套（14）精轧前水箱及输送导槽——1套（15）精轧后水箱及输送导槽——1套（16）立式活套——6套（17）P＆F线——1套（18）自动打捆机——1台（19）盘卷称量装置——1台（20）卸卷机——1套（21）液压站——7座（22）稀油润滑站——6座（包括两油气润滑站）（23）干油润滑站——4座（24）轧辊间设备——9台（25）主轧跨桥式起重机12台，（10t—20/5t）（26）各种水泵—87台。（27）工艺管道约300t5.1.3高速线本车间所用坯料采用炼钢连铸车间提供的合格的连铸冷坯。当进行生产时，凭借磁盘吊车将坯料吊放到设于+5.00m平台上的上料台架上。钢坯由入炉辊道送入步进梁式加热炉中加热。根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到980～1150℃后，按轧制节奏由辊道从加热炉侧面单根出炉。加热炉炉型为步进梁式加热炉，额定生产能力冷装时为110t/h。出炉后的钢坯由出炉辊道送入粗轧机组中轧制。钢坯在600×4+450×2粗轧机组轧制6个道次，由1#飞剪切头、尾后，轧件进入450×3+350×5中轧制，轧件出中轧机组后，由2#飞剪切头、尾后继续进入285×4预精轧机组轧制。出预精轧机组的轧件通过预水冷装置进行冷却，控制进入精轧机组的温度。水冷后，通过一段恢复区，使轧件芯部和表面温度得到均衡，然后由3#飞剪切头、尾，进入精轧机组轧制成要求的成品断面。精轧机组为10架45°顶交型(V型)无扭机组，轧件在悬臂式碳化钨辊环中进行高速、无扭轧制，将轧件轧成高精度、高表面质量的线材产品。当轧制5.5～7.0mm的成品时，精轧机组保证的最高终轧速度为90m粗轧机组、中轧机组和预精轧机组各机组轧机采用平-立交替布置，线材精轧机组为45°型高速无扭轧机，均实现无扭转轧制；粗轧机组和中轧机组各机架均采用微张力控制轧制，预精轧机组前后、及各机架间设有活套装置，实现无张力活套控制轧制，从而保证产品的尺寸精确度。所有轧线设备均布置在+5.0m平台上，轧线标高为+5.8m。车间生产工艺流程（见下图）车间生产工艺流程图5.1.4（1）本工程为高速线材的主体设备安装工程，设备安装于主厂房主轧跨，该区域厂房内设有20/5t桥式起重机两台、10t桥式起重机各两台。基本可以满足设备吊装需要。（2）该工程主要设备为28架轧机和3台飞剪、吐丝机、散卷冷却线等，但轧机均属于中小型轧机系列。设备件多且集中在主轧跨，吊装钩次多造成吊车紧张。（3）轧制线设备安装精度要求较高，设备找正调整占用工时多。（4）液压、润滑系统多，管道焊接、酸洗、循环冲洗等需多道工序。（5）设备及管道安装量大，施工工期短。要求在2010年9月1日前进行热试。（6）施工中有立体交叉作业，大件吊装，液压及润滑系统易发生火灾，厂房安装等局部地方施工属高空作业。基础坑、孔洞多。5.2工程项目管理目标：5.本工程的质量目标为：达到国家施工验收规范规定的合格标准。分项工程合格率100%；分项工程优良率85%；单位工程优良率85%。5.22010年9月5.2.死亡重伤、重大火灾、重大设备事故为零，千人负伤率在3/1000以下。5.3施工临时设施根据该工程的实际情况，设置临时施工电源、气源、风源，临时贵重材料及精密部件存放仓库，工人临时休息室，施工工机具及材料停放场地，零星构件制作场等。5.设置临时小件钢结构制作加工场地，工艺管道预制及酸洗场地，临时场地的大小及数量视施工的实物量及现场的实际情况而定。5.a.临时制作、酸洗场地:容量200KW；b.粗中轧区：容量200KW；c.精轧区:容量为200KW；d.散卷冷却线及精整区:容量300KW；5.管道酸洗冲洗、试压临时用水。水源接点管径为Dg40，流量为5L/S。施工用水和生活用水的水管沿建筑物敷设，每50米设一个开闭器。5.4.施工区域及阶段划分根据凌钢高线工程施工范围、总体工艺布局及招标文件的工期要求。我们将本着科学、先进、合理、经济的原则来制定工程施工的总体规划和具体施工方案，并极积极组织施工，以实现我方承诺的各项目标。5.我们将本工程划分为四个施工区域：即粗、中轧区域、精轧区域、散卷冷却线区域、主电室区域。将以轧机组为重点，散卷冷却线区域保持同步并进，以保证高线工程总体联动试车及工期目标的实现。5.根据工程施工范围、工艺流程及土建条件，我们将整体施工安排划分为四个施工阶段。第一阶段----施工准备及配合阶段：施工准备首先要进行合同文件和设计资料的学习理解、施工图纸的自审、会审，发现问题，及时解决。项目经理部管理人员根据自职责范围做好各项技术管理资料的编制、报批、交底等工作。完成材料的订购及加工件、构件的制作。完成施工方案措施的准备，施工机具、人员的准备及焊工等操作人员的培训。配合工作主要是配合土建，跟踪土建条件，保证某些分项工程适时与土建穿插施工完成。第二阶段----机电设备管道全面施工阶段当设备基础、建筑结构具备安装条件后，机械、电气、仪表设备、工艺管道开始进入全面安装阶段，此阶段特点是：施工最为紧张，持续周期最长，投入资源最大，为整个工程施工的重要阶段。因此，必须给予高度重视，认真做好施工部属：落实任务，明确责任，保证资源，加强监管。力争此阶段节点工期目标提前或按期完成，为下步工程单体、系统联动试车创造条件。本阶段机械系统主要有：主轧线设备及附属系统设备安装；液压、润滑系统安装、循环冲洗、试压；水、压缩空气等系统设备及工艺管道安装等。第三阶段----单体及无负荷联动试车阶段机电、仪表设备大部分或全部安装完毕，即可进入设备单体及无负荷联动试车阶段。试车前应编制试车规程并经有关部门批准。做好试车计划及各项必备工作。为保工期目标，有些系统应提前进行调试，按照程序进行。调试程序为：电气调试；水、热力系统调试；润滑、液压系统调试；机械设备单体试车；系统设备无负荷联动试车；系统设备联动热负荷试车。第四阶段----热试、交工阶段当设备单体调试及无负荷联动试车完成，则进入负荷联动试车阶段。此阶段配合业主进行热负荷联动试车、投产，做好竣工图、竣工资料整理归档、交工验收工作。配合甲方进行设备调试和产品考核验收，及时处理在此期间可能发生的设备故障。5.5施工前准备5.（1）工程项目经理及项目管理人员在开工前要认真学习工程合同及招、投标文件，认真审阅施工图及有关设计、设备资料。（2）项目经理部管理人员根据各自的职责范围做好各项技术资料的编制，如：开工报告、施工组织设计、技术交底、图纸自审绘审记录、施工技术安全措施、工程质量自检专检记录、设备提取计划、材料采购计划、加工件加工计划等。（3）对工程施工组织设计、技术交底、图纸自审、绘审、施工技术安全措施、工程质量自检专检记录等向施工作业人员宣惯。5.（1）根据工程内容及特点，配备相应的管理人员和作业人员。管理人员配备见“主要施工管理人员表”，作业人员选派原则：a.具有同类工程施工经验技术水平较高的施工作业人员；b.工种配套齐全；c.根据施工进度计划及劳动力配置表，按计划派遣作业人员。（2）项目部人事管理员将根据工程和技术负责人的指示做好人力资源计划，与公司人事部门沟通，确保本工程施工劳动力的及时配备，满足施工需求。5.（1）公司设备管理部门将根据提出的设备配置计划及时按计划组织配备施工机具。（2）公司材料供应部门将与项目经理部材料管理人员配合，按项目经理部提出的工程材料计划积极组织采购。（3）工程主要材料按照招标文件要求选择供货商，其它材料将按“货比三家”的原则，在保证材料设计参数和质量的前提下提早订购，确保工程材料供应及时。（4）在提取材料或材料送至现场时，应认真进行检查验收，并索取供货材料的质量证明资料。5.（1）按照施工总平面布置图，规划布置好现场大临设施、各种场地及用电点、用水点等。（2）按照“三通一平”的原则土建专业搞好清铺道路、场地平整工作，以保证设备、材料的运输和存放。（3）建立现场测量控制网，根据土建专业原始点进行安装工程的基础测量和验收。按照基础中心标板和标高基准点布置图进行中心标板和标高基准点的埋设、测量。5.6机电设备安装施工前提条件5.65.5.6.3钢结构5.5.5.5.5.65.7基础测量验收5.5.5.5.5.7.1.4轧制工艺设备安装中，除了测量设备的纵、横中心线和标高外，同时，还要注意对设备基础中心偏移5.5.5.复查土建专业交接的设备基础的中心线，基础外形尺寸、标高，地脚螺栓或预留孔洞的中心线复查；复查时以《机械设备安装工程施工及验收通用规范—GB50231-98》中相关条款作为验收标准，或图纸中有技术要求以图纸为准（选用要求较高的为准）。a、设备基础施工完毕，基础表面及预留孔内应清扫完毕，具备设备安装条件，并提供基础的中间交接资料。b、设备安装前对土建施工完交工的基础，要按照图纸及施工验收规范进行基础中心线标高、几何尺寸的验收。设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合施工验收规范的规定。c、验收预埋螺栓的高度、规格、螺纹、长度及表面的清洁度等，对预埋地脚螺栓还要检查根部中心位置、不垂直度和顶部标高。另外，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。d、预留螺栓孔验收时要检查予留孔中心位置、孔不垂直度和孔的深度，对活动式地脚螺栓的予埋套筒及带槽锚板的基础，除检查套筒中心位置、不垂直度以外，还应检查锚板方向和几何尺寸（也可以采用地脚螺栓模拟检查的方法进行检查）。e、以上验收项目如达不到要求应进行处理，直到满足安装要求为止。设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表的规定。设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差(mm)项次项目极限偏差公差1基础坐标位置（纵、横向轴线）±202基础各不同平面的标高0-203基础上平面外形尺寸±20凸台上平面外形尺寸0-20凹穴尺寸+2004基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的分）：每米全长5105铅垂度：每米全高5206预埋地脚螺栓：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）0～+20±27预留地脚螺栓孔：中心距深度孔壁的铅垂度±100～+20108预埋活动地脚螺栓锚板：标高中心距水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）0～+20±5525.1.基准线和基准点的施工测量应符合GB50026－93《工程测量规范》的规定。永久性中心标板和基准点的测量工作应在基础中间交接后，设备安装前进行。施测中，整个机组一般应尽量一次性施测完，不要间隔时间分多次测量，特别是机组纵向中心线，要确保其直线性。中心标板、基准点的设置在设备未安装之前，首先根据设计、安装和将来对设备进行检修的需要并结合本区设备布置图，绘制中心线标板、标高基准点布置图，并按此图进行中心线标板、标高基准点埋设，以供设备安装调整使用。另外，可以根据安装需要以永久基准线和基准点为准，增设辅助中心标板及基准点。中心标板的埋设：永久性中心标板一般埋设在机组的入口端起点和出口端终点及中间的合适位置；基准线和基准点的施工测量应符合GB50026-93《工程测量规范》的规定。永久性中心标板和基准点可采用铜材、不锈钢材制造。永久中心标板和基准点应设置牢固，并应予以保护见图5-1。图5-1：中心标板、基准点制作图5.8、生产线设备及管道安装工艺流程（见下图）基础验收 标高基准点、中心标板埋设基础垫板研磨、安装液压、润滑站设备安装粗轧机组、1号飞剪安装液压、润滑系统管道安装中轧机组、2号飞剪安装液压、润滑系统循环冲洗、调试预精轧机组安装水系统管道安装、试压精轧机组、3号飞剪安装压缩空气管道安装、试压吐丝机及散卷冷却运输机安装打捆机、称重机、卸卷机安装辊道、水冷箱、导槽等安装其它设备及附属管道安装单体、无负荷、负荷联动试车生产线设备及工艺管道安装工艺流程图基础验收 标高基准点、中心标板埋设基础垫板研磨、安装液压、润滑站设备安装粗轧机组、1号飞剪安装液压、润滑系统管道安装中轧机组、2号飞剪安装液压、润滑系统循环冲洗、调试预精轧机组安装水系统管道安装、试压精轧机组、3号飞剪安装压缩空气管道安装、试压吐丝机及散卷冷却运输机安装打捆机、称重机、卸卷机安装辊道、水冷箱、导槽等安装其它设备及附属管道安装单体、无负荷、负荷联动试车5.9初、中轧机安装方案5.9基础垫板底座整体机架传动装置机架更换液压缸机体配管5.95.9.原则上地脚螺栓两侧均布置一组垫铁，垫铁距地脚螺栓30～100mm，相邻两垫铁间距500～1000mm，每组垫板可采用3～5块平垫板及一对斜垫板，按规范要求垫板之间，垫板与机座之间的接触面积不小于70%，用0.05mm塞尺检查，在设备调整完后，所有垫板应采用点焊，以防其移动。设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备重量等来确定垫板的尺寸，组数和放置位置，按下列公式计算并查阅规范选择垫板的规程：A=C×100（Q1+Q2）/R式中：A——垫板的总面积（mm2）C——安全系数，一般为1.5~3Q1——设备等物的重量加在垫板组上压力（Kgf）Q2——地脚螺栓拧紧后所分布在垫板组上的压力（Kgf）R——基础抗压强度（Kg/cm2）二次灌浆层较小时，可采用直接在基础上研放垫铁组的方法。如果二灌浆层厚度较大时，可采用座浆法安放垫铁。座浆法安放垫铁应按有关施工验收规范。5.9.A、垫板组研放找正后，即可安装轧机底座，轧机底座为整体形式，即两个轨座之间用三道横梁连接（焊接）在一起而形成了整体框架。B、利用主轧跨Q=20/5t桥式起重机把底座吊装就位后，进行找正，对于地脚螺栓，可采用螺栓拉伸器或液压螺母进行预紧，以保证地脚螺栓紧固。C、底座安装前应用平尺和角尺等工具其局部平面度和垂直度应符合设备技术文件之规定。两侧高低差及面间距尺寸等应符合设计标准要求。D、底座安装找正对于轧机整体置关重要。因此底座标高、水平度中心线等应严格测量找正，检测工具为2-4m平尺，框式水平仪，内径千分尺等或用仪器测量。底座在主传动方面和中心线检查应以底座内侧面为基准，标高检查应以底5.9A、轧机机架一般为为整体框架形式，机架安装前的准备机架在吊装前应把各加工面进行清洗、除锈涂防护油。在机架与底座配合的各加工面用直刮刀清理铲除各种毛刺、硬点，并检查机架与底座配合面的尺寸。B、机架的吊装预先选择好吊点位置，制作吊具。吊具与机架加工面之间必须加防护衬垫。为使机架顺利装入底座中，吊装时机架的垂度应控制在0.1mm/m左右。吊装前配合面应清理干净，并涂抹一层较薄的润滑剂（二硫化钼）。吊装应垂直平衡，缓缓下降，严防机架与底座相互碰撞。C、机架就位找正紧固后，底座顶面与机架底面接触应严密，用0.05mm塞尺检查时，接触周长应大于75%。底座内侧面与机架为间隙配合，以便于机架更换时在底座上的滑动。机架更换液压缸与机架连接，保证机架在底座上自由滑动。D、机架中心线的检查，应以机架窗口中心线为基准测量方法可参照轧机规范。E、机架窗口垂直度的检查，可在窗口上挂设中心线，在窗口内侧立面上选择2—4点，在窗口同一水平面内测量两点，用内径千分尺检查，两机架的偏差偏于同一方向。或在机架窗口垂直面上用平尺和方水平仪进行测量，测量方法可参照轧机安装规范。F、检查机架内压下螺母孔的中心线与窗口中心线的同轴度，其偏差在允许范围内。G、粗轧机机架重如超过20t时,如整体吊装可采用两台20/5t桥式起重机合抬吊装的方法。H、轧机机架安装就位地脚螺栓初步紧固后，采用千斤顶将机架进行纵、横向移动调整，机架找正合格后将地脚螺栓紧固。机架找正检测可利用经纬仪检查机架窗口中心线、垂直度及与轧制线的距离等尺寸，标高可采用水准仪进行检测。满足图纸或规范要求后紧固底座和机架之间的连接螺栓。机架窗口安装精度检测图使用T2经纬仪和钢板尺检查窗口的尺寸，通过计算得出窗口的垂直度、偏移值、扭斜值等偏差，偏差值应满足有关技术资料及规范要求,检查方法见机架窗口安装精度检测图。立式轧机减速机及电机由于安装标高较高，桥式起重机钩头最大极限高度距设备间距较近，无法吊装时，可以采用在桥式起重机大车主梁上放置横梁挂两台10t链式起重吊装的方法。立式轧机安装由于底座为立式安装，应保证底座顶面及内侧面的垂直度及中心线，保证底座顶面距轧制中心线的间距。5.10输送辊道安装（1）安装顺序：垫铁辊道组件传动装置润滑、冷却水系统辊子辊道盖板（2）基础验收测量后进行垫铁研放，然后进行辊道安装。辊道一般分组整体运到现场，整体吊装就位，然后进行找正。辊道安装应保证辊子纵横向水平度和标高，可采用4m平尺和框式水平仪检测。为避免运送钢材跑偏，各辊子轴向中心线应与纵向中心线保持正交，采用摆线法检测辊子轴向中心线应与纵向中心线的垂直度。辊子安装时应注意将两端滚动轴承注满润滑脂，并做记录。辊子与传动装置间的联轴器按标准予以调整，保证同轴度。（3）辊道的安装的其它技术要求如下：A.辊道的安装要求在有关规范中已经有具体要求，在实际的安装过程中，应注意辊道的标高，应以安装就绪的主要设备如：轧机轨座标高为找正基准。B.由于施工工期要求比较苛刻，基本上没有基础预压的时间，而基础的核载不同，地质构造的差异，造成基础沉降不同。调整大型设备的可能性较小，需要在辊道进行调整。高度调整应平滑过渡，不得出现阶梯现象。C.辊道盖板应与辊道座稳定连接，与辊子不得有摩擦及卡阻现象发生。D.层冷辊道盖板不但有防止跑钢的功能，且对辊道电动机有防水保护的作用，盖板不得有漏水现场。5.11飞剪机安装（1）安装特点由于飞剪是装设在轧制线上的重要设备，与轧制线整体设备相关联，且其自身结构精密，无论是曲柄式飞剪还是双筒式飞剪，在安装中都必须考虑以下特点：A、飞剪安装位置的几何尺寸必须精确，精度要求高。根据设计要求飞剪机安装按II级精度标准执行。B、飞剪通常整体出厂，组装为整体的部分，一般在现场不再解体，安装时应找平、找正标高、中心线，调整找正各联轴器，认真地考虑安装测检的基准面。C、由于飞剪机构一般都复杂，在连接它的传动机构，匀速机构，空切机构时，必须根据不同机构的特点，在特定的几何位置上连接。D、曲柄式飞剪往往不是单一的四连杆机构，在匀速机构，空切机构组装连接之间，机构缺少足够的约束，可以自由转动，故须增加必要的约束，否则机构各杆件的相互位置就会紊乱，造成安装和调试的困难。E、由于飞剪各部位的质心都不可能与架转中心完全重合，因此飞剪在运动过程中存在一定的振动和冲击截荷。安装时，设备必须与基础可靠地固定，地脚螺栓应有足够的预紧力。F、对于重量较大的设备，厂房内起重机不能满足吊装要求的情况下，可设计制作一根扁担梁，采用两台20/5t桥式起重机合抬吊装的方法。（2）安装要领A、基准线的设置。为了便于检测飞剪送料辊与轧机中心线的垂直度，须在按轧机纵向中心标板设置的轧机纵向中心线的一侧，增设一条辅助中心线，纵向中心线与辅助中心线必须平行，其间距应根据最小测检误差要求和操作方便而定。横向中心标板埋设在机组操作侧和传动侧，为了找正操作方便，送料辊和飞剪本体可分别埋设横向中心标板。B、安装找正。选择合理的测检部位是达到水平精度的关键，飞剪的机架和底座弹性体，不宜作为找平的基准面，而应以工作部位的刀架或转筒的有关部位为基准面。C、飞剪要与机组的垂直度找正。为了保护棒线材通过飞剪时不跑偏，并且保证切下定尺棒料是一个规则形状，在安装时必须保证飞剪横向中心线与机组中心线相垂直。可采用摇杆法找正垂直度。（3）飞剪机的试运转当飞剪的全部机构调节完毕，即可进行整机试运转。飞剪启动前必须先调定刀缝、定尺和匀速机构，整机启动称启动润滑系统、气动系统和液压系统，待压力、流量等运行参数达到正常后，才能启动主电机。飞剪运转时要检查各处轴承和旋转密封接头的温度是否正常各运输部位是否有异常声响，若发现问题应立即停车，进行检查处理。当机械设备和电气设备调整正常后运转后即可投入棒材剪切，进行负荷试运转。5.12、除鳞高压水系统设备、管道安装本工程设有一座高压水泵站及车间高压水管路系统，用于钢坯高压水除鳞。系统工作压力约为18—23Mpa，管道焊接是本工程的施工关键。（1）高压水泵为多级泵或柱塞泵，安装时可按有关规范施工。吊装采用泵房内单梁吊。（2）配管时，管道下料采用机床、锯床和坡口机。去除管内毛刺，管道应为合格产品。（3）管道材质及外观应进行认真检验，无裂纹、凹陷重皮；砂眼等缺陷。管道坡口形式应符合设计文件或施工规范要求。（4）管道为厚壁无缝钢管，焊接时选择具有相应资格有证焊工，选择合理机具，编制焊接工艺，并经焊接工艺评定合格。（5）按有关规定此系统焊缝应进行100%无损探伤检验，焊缝质量不低于II级标准。施焊时可采用氩弧焊打底，电弧焊罩面的方法，每施焊一层应对焊缝进行修磨，以保证焊接质量。（6）管道焊接时，应做好防风、防雨、防低温等措施，所使用的焊条应经烘干处理，放于现场保温筒内，随焊随取，以保证焊口质量一次探伤检验合格。（7）管道安装所使用法兰、垫片、螺栓等管件材料应满足压力要求，并认真检查，对不合格的产品坚决不能使用。阀门应单独进行试压检验。（8）管道系统安装后应进行系统试压，试压时应将泵等设备与系统管道隔离开来。检查试压系统各部无误后，方可开始试压。试压设备将选用我公司60Mpa的柱塞泵进行。试验压力按照有关设计文件或施工规范。试压前应编制试压方案并报有关部门批准，保证试压安全。系统试压合格后方可进行高压泵试运转、系统调试。5.13、液压、润滑系统设备及管道安装液压、润滑系统的设备及管道安装属正常安装。管道脱脂、酸洗、一次冲洗、二次冲洗严格按施工图纸及冶金部《液压、润滑管道施工验收规范》YBJ207-85进行施工。液压、润滑系统配管的一次、二次循环冲洗采用10#或20#机械油，液压、润滑系统在试车调试时灌注工作介质。5.13.1、液压5.13.2（1)管道支架制安：按照图纸确定管道的走向，制作安装管道支架。管道支架安装。先制作做为基准的支架，确保这些支架安装点、线、面的误差，从而保证整个管线支架的安装精度。（2）管道预制：管道预制包括管子的切割、打坡口、弯管、焊接等。管子的切割采用手工割刀或切管机。并要清理管口内杂物和铁屑，保证管内洁净。一次冲洗调试二次冲洗系统吹扫车间管路组对/煨弯站内管路安装阀台安装站内管路组对车间管路配管安装管道支架安装站内设备安装准备一次冲洗调试二次冲洗系统吹扫车间管路组对/煨弯站内管路安装阀台安装站内管路组对车间管路配管安装管道支架安装站内设备安装准备液压系统安装工序示意图管子的所有对接接口都要打坡口，坡口的型式应依据有关图纸或规范，宜采用机械方法加工。加工后要清理坡口，用锉刀或手砂轮打磨光滑，直至金属光泽。管子煨弯采用液压弯管机冷弯，尽量少用冲压弯头。用弯管机弯制的管道，避免了热弯时的氧化皮，对系统的清洁度提供了良好的保证，也减少了泄漏点。（3）管道焊接:按公司的焊接工艺评定，制定经审批的焊接工艺指导书。依据焊接指导书进行施焊。焊缝宜采用手工钨极氩弧焊焊接。焊工应具有相应的合格焊项。对于Φ４２以下管子用氩弧焊焊接；对于Φ４２以上的管子采用氩弧焊打底、电弧焊罩面。焊条要有合格证，焊条要干燥。焊接结束，做好质量检查记录。（4）管道酸洗按技术文件规定对应酸洗的管道进行酸洗。按现场实际情况可采用循环酸洗法或槽式酸洗法。液压、润滑管道酸洗工艺流程：槽式酸洗中和钝化水冲洗干燥涂油管道安装酸洗配方严格按技术文件或规范执行。槽式酸洗中和钝化水冲洗干燥涂油管道安装a．酸洗工艺流程见酸洗工艺流程图。酸洗配方见酸洗配方表。管道酸洗配方表溶液槽式酸洗成分浓度温度ºc时间分钟Ph值脱脂液氢氧化钠碳酸氢钠磷酸钠硅酸钠8--101.5-2.53--41--260-80240酸洗液盐酸乌洛托品12-151--2常温240-360中和液氨水1--2常温2--410-15钝化液亚硝酸钠氨水8—121--2常温10-158-10（5）管道安装：将管道安装在管道支架上，焊接固定焊口、连接与设备相接的法兰、管接头。调整管道的水平、标高、中心线，紧固管夹子，检查连接处的密封件是否安放。管道安装完毕，做好质量检查记录。（6）管路探伤：依据冶金部规范标准，在系统冲洗前，对管道的活动焊口及固定焊口进行探伤。不合格的焊口返修，重新焊接。填写焊接质检记录、焊工编号及焊道布置图等，具备进行下一道工序的条件。（7）管道循环冲洗：液压系统在管道酸洗完之后试运转前要进行循环冲洗，目的是为了除去管路系统中的异物。防止工作油变质和液压设备因管路内存留的污物造成设备卡住、磨损、堵塞等故障。循环冲洗分为一次和二次冲洗，一次冲洗主要是现场安装的管道冲洗，二次冲洗是液压设备及设备管道二次冲洗。一次冲洗就是将液压站、阀门、执行机构与管道断开，用专门冲洗站进行冲洗。A．冲洗回路设定：管道二次安装完毕后，将冲洗站放入液压室内。做临时管路将冲洗站与液压站进出油管道相连，执行机构隔离，用软管道将进出油管环接形成回路，一个系统为一个冲洗回路。每个支回路要有阀门控制。对于所有管道要并入回路中，加以冲洗。B．冲洗站选择：冲洗时必须使管道内液体流动达到紊流。根据公式计算冲洗内径为Φ114的管达到紊流时，流量为9505l/min。冲洗时选择Ｑ＝1200l/min、ｐ＝２.５ＭＰa的大流量冲洗泵。我公司现有三台Ｑ＝1200ｌ/min、Ｐ=２.５ＭＰa的大流量冲洗站，完全可以满足液压系统循环冲洗。C．冲洗滤芯：滤芯精度等级为20μ、10μ、5μ、3μ。冲洗时先用粗滤芯，再用精滤芯。根据滤油器前的压力表指示值决定是否更换滤芯，指针示值为0.35Mpa时应更换。D．冲洗用介质：冲洗介质宜采用工作介质。如果使用低粘度矿物油作为冲洗介质，冲洗完排出冲洗油之后，系统内尚存3％～５％左右，实践证明，残留在系统内的矿物油对系统运行还是有影响的。E．二次冲洗:用专用冲洗站一次冲洗检验合格后，用系统泵冲洗。此时将阀台复位，管路与设备连接好（除执行机构外)后即可冲洗，过滤也采用系统过滤器，滤芯根据过滤器型号配做。F.加强冲洗效果的措施:冲洗工作要连续进行，不宜间断。起动泵以后，用附设的加热器将油温提高到４０℃～６０℃，停止加热，冲洗一段时间，待油温降到常温时，再升到４０℃～６０℃，停止加热，整个冲洗过程中，油温始终要控制好，通过加热冲洗能够大大加快冲洗进度。冲洗时，间断地使用专设的阀门进行节流使油压升至1.5ＭＰa～２ＭＰａ。运行１０～２０分钟，再降到０.３ＭＰａ～０.５ＭＰａ。反复升降压力，加强冲洗效果，每班可进行３－４次。为了彻底清除粘附在管壁上的焊渣和杂质，在冲洗过程中，每隔３－４小时要对管壁进行一次敲打振动，振动用铜锤进行。重点敲打焊口、法兰、变径、三通及弯头部位。敲打时，力度以不损坏管子为限。敲打部分应从泵出口附近沿油流方向进行。要环绕管子四周均匀地敲，切忌只敲一点，致使管子变形。G.冲洗记录:循环冲洗过程中要进行记录。记录内容应包括时间、温度、压力、敲打振动情况等工艺内容和所用设备、值班人员、取样情况及检验结果等内容。H.取样方法和时间：取样点应设置在临时冲洗站回油过滤器前。取100ml工作介质。冲洗刚开始时杂质较多，时间可稍短些，约２－３小时一次。大杂质滤得差不多时，时间可稍长些，约４－６小时一次或更长时间。I．冲洗结果的判定标准：用粒子法即:每１００ｍｌ油样中所含不同规格杂质粒子数。我公司现有污染检查仪一套，可随时检验现场油样。（8）试运转：试车程序大体按“油循环→排气耐压试验→液压站调试→阀台及液压执行机构调试”的顺序进行。试车前应编制试车规程，经审批后进行。A.试车前的检查:检查配管是否正确，手动电磁阀空动换向，检查操作手柄是否与实物一致。将泵出口溢流阀置于开放状态；系统安全阀置于开放状态；将流量调整置于关闭状态；通向蓄势器、阀台截止阀均关闭。B.手动盘车：检查工作做完后，手动盘车确认马达和泵均无干涉现象、运转灵活后启车。C.点动试车：首先点动启车，检查泵的旋向与泵壳上标注的运转方向是否一致，确认无误后，开动电机。D.压力试验试验压力为工作压力的１．２５倍。按系统压力的７０％、１００％、１２５％三级升压，升压应缓进行。一面升压，一面严密监视各部位状况，每升一级，稳压５分钟，同时对系统作全面检查。6、重大特殊施工措施方案见上7、主要项目施工程序和方法见上8、施工进度计划（见附后）9、保证工程质量的主要措施9.1质量方针：质量第一，信誉为本，用先进的技术和科学的管理手段为顾客提供安全可靠的优质工程。9.2质量目标：合格，优良率80/%以上，执行施工图纸和现行国家、行业施工标准和验收规范。9.3．质量保证体系（见下图）质量检查项目技术负责人材料、工器具加工负责人业主或监理公司材料供应质量检查项目技术负责人材料、工器具加工负责人业主或监理公司材料供应部门专业施工负责人检测控制人员施工班组加工班组专职质检员现场检测与控制专职质检员全过程工序质量检测与控制质量记录评定结果施工图及设计文件所规定的安装技术要求和标准。YBJ201—83冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定；GB50386—2006轧机机械设备工程安装验收规范；GB50387—2006冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范；GB50231—98机械设备安装工程施工及验收规范；GB50235—97工业金属管道工程施工及验收规范；GB50236—98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；GB50205—2001钢结构工程施工质量验收规范；GB50275—98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范；GB50243—2002通风与空调工程施工及验收规范；GBJ242—82采暖与卫生工程施工及验收规范；GBJ126—89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范；9.5．确保实现质量目标的措施9.5.1工程项目经理部将在业主及工程监理的检查指导下进行工程质量管理与施工，实行二级管理，一级专检的工作体制，三检制的质量管理制度。项目经理部将围绕设立的工程质量目标，制定各项质量控制措施：一是严格工程各项管理，特别是技术质量管理、工程设备与材料管理；二是从人、机、料、法、环五个环节加以控制；三是对各道工序实体质量严格把关，实行“三检制”9.59.5.2.1设备安装前应对土建交接的基础及埋设件按验收规范进行检查验收，检查的项目主要有，基础的坐标位置、几何尺寸、上平面、预埋螺栓的标高、位置和预留螺栓孔的位置和深度等。设备安装前要进行基础清理9.5.2.2施工前，轧制线设备基础按中心线标板及标高基准点布置图进行埋设，永久性中心线标板及标高基准点宜一次性施测完成，避免分段或分块施测，以保证轧制9.5.2.3轧线机械设备安装要严格做好定期沉降观测工作，从基础验收到设备安装就位直至交工前，要做好定期沉降观测。特别是设备就位前后，观测周期要适当缩短，确认基础基本稳定后再适当放长。轧机就位后，机体附属设备初步安装调整，9.5.39.5.3.1机架就位后进行找正，找正方法为：采用挂钢丝线和线坠的方法，通过光电千分棍测量机架的中心线、垂直度等，采用水平尺、框式水平仪检测底座、9.5.4液压、稀油润滑系统管道循环冲洗质量控制9.5.4.19.5.4.2冲洗分为一次和二次冲洗，一次冲洗采用自备冲洗站，接临时管路对各系统管路进行冲洗，二次冲洗是采用站内设备对系统进行9.5.4.3在冲洗前9.5.4.4为提高冲洗（1）选择大流量冲洗设备，冲洗速度为6—8m/s，保证冲洗时管道内介质流动达到紊流状态。（2）冲洗时先用粗滤芯，再用精滤芯。根据滤油器前的压力表指示值决定是否更换滤芯，当指针值达到0.35Mpa时，应及时更换滤芯。（3）用附设的加热器将油温提高到４０℃～６０℃，整个冲洗过程中，油温始终要控制好，通过加热冲洗能够大大加快冲洗进度。（4）冲洗时，使用专设的阀门进行节流使油压升至1.2ＭＰa～２ＭＰａ。加强冲洗效果。（5）为了彻底清除粘附在管壁上的焊渣和杂质，在冲洗过程中，每隔３－４小时要对管壁进行一次敲打振动，振动用铜锤进行。重点敲打焊口、法兰、变径、三通及弯头部位。敲打时，力度以不损坏管子为限。9.5.4.59.5.4.69.5.5液压、高压水管道焊接质量控制9.5.59.5.5.2所有施焊人员应9.5.5.3母材、焊接材料应符合设计要求，应有材质证明，焊条应符合相应国家标准，出厂日期不超过6个月，使用前经200-39.5.5.49.5.5.59.5.6针对（1）轧制线的基础测量工作；（2）轧机安装精度控制；（3）液压、稀油润滑系统管道循环冲洗；（4）高压水管道焊接控制；9.5.89.5.8.19.5.8.29.5.8.39.5.8.49.5.8.5项目部材料设备员对采购的材料的外观、规格、数量进行验收，并10、施工工期保证措施11、施工安全及创建文明工地保证措施11.1．施工安全保证措施11.1预防为主，安全第一。认真贯彻落实安全生产责任制，加强安全教育和检查工作，建立可靠的安全保证体系，确保安全施工生产。11.1死亡重伤、重大火灾、重大设备事故为零，千人负伤率3/1000以下。11.111.1.311.111.111.1.311.111.1.3.6加强施工现场的安全监控，着重预防“高空坠落”、“物体打击”、“机具伤害”、“触电事故”、“火灾事故11.1.3.7施工现场要设置11.1（1）起重作业人员必须持证上岗，严格执行起重设备操作规程。作业前必须认真检查所使用的起重的起重设备安全制动系统是否灵敏可靠，确保设备完好无损，使用性能正常（2）大件设备（如轧机机架、减速机等）吊装前项目部技术管理人员应将编制报批后的施工方案向全体作业人员详细交底，协助施工班组对要吊装的设备件按图纸认真核对其外形几何尺寸、重量、重心，合理选择吊点、索具，对吊装设施认真检查，对吊装过程全面监控。（3）吊装作业时，应设专人指挥，指挥旗、哨配齐，指挥者和操作者信号统一明确，吊装过程应平稳缓慢，先试吊，后正式吊装，严禁歪拉斜拽，冒险作业。吊件下严禁站人。（4）采用卷扬及滑轮组吊装作业时，必须对起重机械及所设立的起重设施严格检查，对卷扬机及滑轮组的封固、卷扬机制动系统、滑轮组及钢丝绳的规格、质量等都要检验把关，设施选择要有相应的安全系数。11.1（1）落差两米以上的施工作业称为高空作业，高空作业时，施工人员必须佩戴安全带，并将安全带栓固在施工人员的上方固定物上。（2）高空作业时，施工用各种脚手架必须搭设牢固可靠，符合规程要求。并搭设固定爬梯及围栏，保障施工作业人员作业安全。多层作业时上层结构应按规定设置安全网。（3）高空作业人员应配备工具袋，严禁向下抛弃任何物件，风速大于5级时应停止高空作业。（4）凡患高血压心脏病颠痫病贫血等不适合于高空作业的人员不得从事高空作业。（5）对施工现场孔洞、基础坑等部位应用管材或圆钢焊制围栏，孔洞面积较小应铺设盖板，并设立标志牌。11.1（1）施工现场用电设施必须有明显的标志，专人负责进行维护。所有电气设备及器材的安装维护必须由持证电工操作，电气设备及器材应有防雨设施，并安装有漏电保护装置。（2）现场施工用电主电缆必须架空敷设，牢固可靠。所有电线电缆必须无破损，保持绝缘良好。（3）小型电动工具在使用前必须检查测量绝缘电阻，不得小于7兆欧。安全防护罩应完整牢固，使用砂轮片机具切割或磨削时，操作者应佩戴防护眼睛或面罩。（4）施工手持照明灯用电压必须选用36V以下，严禁使用220V电源作为手持照明灯用电。（5）建筑物顶端应即使安装避雷针，防止雷雨天作业遭电击。（6）设备试车阶段，停送电频繁，对已送电部位或区域应挂设标志牌，临时停电时应在开关箱挂设标志牌，并设专人看护。11.1（1）在施工现场应设置充足有效的消防灭火器材。（2）在易燃易爆区域施工作业时应在施工前到业主安全管理部门办理动火证并在施工作业时做好火灾防护措施。易燃易爆区域设专人看护，禁止非施工作业人员进入。（3）液压、润滑系统循环冲洗或机械设备灌注润滑油时，对流淌于地面的油液应及时采用细沙或细木削清除。11.1（1）酸洗作业时，施工人员必须穿戴好防酸服、防酸帽、胶靴、胶手套、眼镜等。酸洗管材、管件时应采用汽车吊或在立杆上挂设一水平杆吊装，将管材、管件吊放入酸槽内或吊出时，酸洗作业人员应远离酸槽，避免吊件滑落酸液飞溅伤人。（2）酸洗液配制时，应将酸介质缓慢的到入槽内的水中，严禁将水到入酸液中。（3）材料酸洗完毕，酸洗液处理时，应将酸洗液采用碱液中和，符合排放标准后，再选择适当地区排放。（4）浸入酸洗槽的吊具，因为酸对其有腐蚀性，再次使用前，应进行检查。（5）漏酸、漏碱及发现地上的酸液及时用石灰中和处理。（6）酸洗现场设置冲洗水管，并准备1m3石灰水槽1个，施工人员身体若溅上酸液，要立即用石灰水或清水冲洗。11.1.3（1）电源、阀不允许操作者以外的人进行操作。（2）通油前，应事先通知各相关部门及现场施工人员，在相关的地方设置通油标示。（3）为了预防火灾，现场应有足够的灭火装置。（4）应注意现场焊接等的施工，产生的火花对油冲洗作业的安全影响。（5）油罐周围要彻底进行禁火及禁烟。（6）现场应设置安全通道，并给以明示。（7）为防止滑跌，地面上的油流应及时清理、擦净。（8）冲洗油加热时应注意的事项：冲洗油不要过热（不超过60℃）；使用插入式加热器时，为避免局部过热，应使用多个小型的加热器；加热时，不要让发热部位露出油面。11.1.3（1）系统压力试验时试压区域应围上安全旗，无关人员禁止进入试压区域。（2）系统压力试验前应对参加压力试验的人员进行安全教育。（3）系统压力试验应严格按照操作规程和设计要求，严禁违章操作。（4）压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业及重噪声作业。（5）系统压力试验结束后，要将系统卸压，防止以外事故发生。（6）系统压力试验时，通讯应通畅，各岗位人员及时报告现场情况，当有管路泄漏时，及时通知操作人员停泵卸压。11.2．创建文明工地的措施11.2执行公司的关于现场文明施工管理的六字方针“工完、场清、料净”。11.2.创建文明工地，构筑绿色工程。高标准、严要求，把本工