2026年生产车间主任月工作总结及下月计划(3篇)

2026年生产车间主任月工作总结及下月计划(3篇)第一篇2026年9月，我总装一车间围绕公司年度“降本提质增效、保供稳链拓市”核心战略目标，紧扣新能源商用车底盘订单交付要求，扎实推进生产组织优化、质量管控升级、降本挖潜落地、安全风险防控各项工作，全月各项任务指标完成情况符合预期，部分指标超额完成。本月核心指标完成情况如下：计划完成1200台套不同规格新能源商用车底盘总装任务，实际完成1248台套，完成率104%；订单交付准时率99.2%，较上月提升0.8个百分点，较年度考核目标提升1.1个百分点；整车一次交验合格率98.7%，超出年度考核目标0.7个百分点；万元产值能耗较计划降低7.2%，全月累计实现降本18.2万元，完成月度降本目标的151.7%；全月未发生轻伤及以上安全事故，未发生设备重大故障，实现安全生产零事故目标。动态优化生产组织，保障旺季订单交付。9月是商用车传统销售旺季，公司本月接到核心客户东风商用车、远程新能源合计150台套的加急订单，要求比原计划提前10天交付，同时还有12台定制化改装底盘订单，插单生产对原有排产计划冲击较大。为了保障交付，我们对排产体系做了三个方面的调整：一是推行滚动动态排产，每日晚班结束后由生产调度对接次日物料到货情况、工位完工情况，提前调整次日生产计划，将加急订单拆分到现有生产工位，采用“错峰插单、批量同工位集中生产”的方式，避免频繁换型导致的工时浪费。二是破解瓶颈工位制约，针对长期困扰生产线的后桥分装瓶颈，原工序单台耗时18分钟，线体节拍15分钟每台，每天都会积欠10-15台的在制品，我们利用中秋假期对工位布局做了调整，新增一个预分装辅助台，将后桥密封件安装、半轴预装工序从主分装工位拆分出来，由辅助工提前完成预装，主分装工位仅完成合装、螺栓紧固工序，调整后单台耗时降到12分钟，不仅消除了瓶颈积欠，还将整体线体节拍从原来的15分钟每台提升到13分钟每台，日产能从原来的40台提升到46台，完全满足加急订单的产能需求。三是建立跨部门前置对接机制，针对插单订单，提前1天联合仓储部、质检部完成物料备料和入厂检验，避免原来生产开始后才发现物料不合格或缺料的情况，本次150台加急订单的物料齐套率达到100%，没有因为物料问题耽误一分钟生产。四是推行弹性排班机制，针对产能缺口，组织员工自愿加班，采用“做六休一、两班弹性调班”的方式，对加班员工按照劳动法规定发放双倍加班工资，同时协调食堂提供免费加班餐，宿舍提供免费加班洗澡热水，既保障了产能，也保障了员工的合法权益，员工积极性很高，没有出现抵触情绪。强化全流程质量管控，稳步提升产品质量。本月我们针对上月复盘提出的“底盘制动系统渗漏、线束接错”两个核心质量问题，开展了专项质量改进活动。一是落实三检制落地，原来的三检制很多时候流于形式，自检不到位，互检没落实，我们本月修改了绩效考核规则，将每个工位的一次不合格率和绩效工资直接挂钩，自检发现不良不扣绩效，下道工序发现上道工序不良，扣上道工序绩效，奖励下道工序，极大提升了员工落实三检的积极性，本月上道工序不良流出率较上月下降了62%。二是针对制动系统渗漏问题，我们从三个环节改进：首先是入厂检验环节，原来密封件只抽验，现在我们对每一批密封件都做尺寸抽检和硬度检测，淘汰不合格批次，本月共退回2批不合格密封件，避免了流入生产线；其次是工装改进，原来密封件安装是手工对位，容易出现偏斜，我们设计制作了专用定位安装工装，对位精度从原来的±1mm提升到±0.2mm，安装偏斜问题基本杜绝；最后是优化拧紧工艺，原来的连接螺栓是人工用电动扳手拧紧，扭矩偏差大，我们给所有螺栓拧紧工位配备了定扭扳手，要求做完后做扭矩标记，班组长每班抽验10%，落实不到位不准进入下道工序，通过以上改进，制动系统渗漏不良率从上个月的1.2%降到了本月的0.3%，效果非常明显。三是开展全员质量培训，本月共组织了4次专项质量培训，针对12名新员工开展了岗位质量要求专项培训，针对老员工开展了质量改进案例培训，所有员工培训后都参加了考核，考核通过率100%，员工质量意识明显提升。四是每周开展质量复盘，每周一上午召开上周质量问题分析会，对所有不良问题做根因分析，制定改进措施，明确责任人，闭环整改，本月共整改完成8项质量问题，整改完成率100%。深挖内部潜力，推进降本增效落地。本月我们围绕原材料、刀具、能耗、工艺四个方面开展降本挖潜，全月累计完成降本18.2万元，超额完成月度12万元的降本目标。一是原材料利用优化，原来车间产生的钢材边角料都统一当作废料处理，每吨只能卖2000多块，我们本月安排专人对边角料做分类整理，尺寸大于10cm*10cm的边角料，用来制作工艺垫片、工装试刀块、固定吊耳等小零件，不用再采购新的原材料，本月共利用边角料加工各类小零件1200多件，节约原材料采购成本4.8万元；剩下的小边角料再分类当作废料处理，卖废料的收入还比原来增加了1.2万元。二是刀具损耗管控，原来车间刀具没有明确的使用寿命管控，很多刀具还有加工余量就提前更换了，也有的刀具超期使用导致加工不良，我们本月给每一把生产用刀具建立了使用台账，记录加工次数、磨次，优化了切削参数，根据不同材质的工件调整进给量和转速，改进后平均每把刀具的加工量从原来的120件提升到156件，刀具使用寿命提升了30%，本月节约刀具采购成本3.2万元。三是能耗管控优化，原来车间存在很多待机能耗浪费，比如中央空调、行车、焊接设备，中午休息和下班的时候很多都不关机，我们本月推行了“分区管控、人走断电”制度，每个班组指定一个能耗管理员，负责下班的时候关闭本区域的所有非必要电源，中央空调根据室外温度调整设定温度，夏季不低于26度，冬季不高于20度，行车不用的时候停到指定位置，关闭总电源，本月全车间用电量对比月度计划节约了12600度，折合成本8820元，加上压缩空气泄漏治理，堵住了3处泄漏点，每月节约压缩空气成本3000多块，全月能耗节约合计1.2万多元。四是工艺改进降本，原来我们的底盘支架是焊接完成后再做除锈喷漆处理，不仅需要专门的除锈工序，还容易出现防锈不合格的问题，我们和技术部沟通后，改成用预镀锌的钢材加工，加工后只需要对焊接位置做补漆处理，取消了整体除锈工序，每台底盘节约工时12分钟，节省人工和涂装成本30元，本月1248台合计节约成本3.74万元。五是辅料和周转物料复用，原来清洗零件的棉纱用一次就扔掉，我们本月安排专人对棉纱做分类，沾了少量油污的棉纱消毒后用来擦设备，沾了重油的再扔掉，本月节约棉纱采购成本6000多块；原来客户退回的木质周转托盘，坏了就扔掉，我们安排木工对坏托盘做维修，本月复用了82个托盘，节约采购成本1.2万多元。抓实安全设备管理，筑牢生产运行基础。本月我们始终坚持“安全第一、预防为主”的方针，全月未发生任何安全事故。一是落实日常安全巡检，每周一组织一次全车间安全大检查，每天班组长做班前班后安全检查，针对起重设备、用电线路、消防设施、有限空间作业做专项检查，本月共查出8项安全隐患，全部在当天完成闭环整改，比如发现有3个配电箱的门没有关闭，2处电线绝缘皮破损，都当天整改完成。二是针对违规操作做专项整治，本月发现部分员工戴安全帽不系下颌带，还有部分员工跨越生产线护栏，我们对这些违规行为做了通报批评，绩效考核扣分，同时组织了一次安全违规案例培训，用同行的事故案例警示员工，员工安全意识明显提升，违规操作率从原来的8%降到了1%以下。三是新员工三级安全教育，本月新入职12名员工，全部完成了厂级、车间级、班组级三级安全教育，考核合格后才上岗，考核通过率100%，没有出现未培训就上岗的情况。设备管理方面，我们推行了“每日小保养、每周大保养”的预防性维护制度，原来设备都是坏了才修，现在要求员工班后用5分钟对设备做清洁、紧固、润滑，每周三下午停产2小时做全车间设备一级保养，提前排查设备隐患，本月共排查出3台行车的轨道磨损问题、1台数控拧紧机的精度偏差问题，都利用下班时间提前维修，没有影响正常生产，本月设备稼动率达到92.5%，超出年度考核目标1.5个百分点。团队建设方面，本月新入职12人，离职3人，人员流失率2.1%，远低于公司5%的控制目标。我们落实了新员工师徒结对制度，每个新员工安排一个工龄5年以上的老员工做师傅，签订师徒协议，徒弟出了质量问题师傅负连带责任，徒弟三个月达标后给师傅发一次性师傅津贴，提高师傅带徒的积极性，新员工一周就能独立上岗，两周就能达到老员工80%的产能，比原来的适应周期提前了一周。同时做好员工关怀，本月收集了员工反映的12项问题，其中3台宿舍热水器损坏、食堂午餐菜量不足、车间卫生间通风不好等问题，我们都及时反馈给后勤部门，全部在一周内整改完成，员工满意度提升明显。月底还组织了车间篮球友谊赛，获胜队伍发放购物卡奖励，丰富了员工业余生活，增强了团队凝聚力。本月工作仍存在四个方面的突出问题：一是定制化小批量订单的生产衔接仍有漏洞，本月有2台定制化改装底盘订单，因为客户临时变更图纸，物料调整不及时，导致延期2天交付，客户提出了书面投诉，说明我们对接定制订单的流程不完善，插单后的应急响应能力还有不足；二是新员工技能水平参差不齐，部分新员工入行时间短，技能不熟练，一次交验合格率只有95%左右，不良率是老员工的两倍，说明我们的培训体系偏理论、轻实操，考核不够严格，培训效果达不到要求；三是能耗管控仍有盲区，涂装工位的烘干线，部分班组换班的时候不关闭烘干线电源，保持待机保温，每天多消耗近200度电，说明部分员工降本意识不足，制度执行不到位，还有较大的浪费空间；四是现场6S管理执行不到位，部分工位的边角料堆放不及时，周末下班时部分工位没有整理清洁，本月三次安全检查都发现了6S不合格情况，说明6S管理还没有养成日常习惯，考核力度不足。2026年10月，我车间承接订单量为1300台套，较9月增长4%，其中包含60台出口东南亚的订单，质量要求更高、交付周期更紧，下月核心工作目标为：完成1300台套生产任务，交付准时率达到99.5%以上，一次交验合格率达到99%以上，实现安全生产零事故，完成降本15万元以上，人员流失率控制在3%以内。具体工作计划如下：一是优化生产组织体系，针对定制化小批量订单专门开辟2个固定定制工位，专门负责定制订单生产，避开大批量订单生产高峰，要求销售部、技术部提前3天交付定制订单的图纸和技术要求，车间提前备料提前检验，确保不会因为图纸、物料问题耽误交付；针对出口订单安排工龄10年以上的资深员工生产，全程落实全检要求，每台都做出库检验，确保符合出口客户的质量要求。二是升级质量管控体系，针对新员工开展为期一个月的专项技能提升培训，每周二周四晚培训一个半小时，实操训练占比提升到70%，考核不合格的继续培训，直到合格为止；完善师徒绑定考核机制，徒弟三个月内的平均合格率和师傅的津贴直接挂钩，合格率达不到要求扣发师傅津贴，激励师傅用心带徒；针对制动渗漏等核心质量问题更新SOP作业指导书，将工装使用、扭矩检测的要求明确写入作业文件，每班开班前必须做首件检验，确保工艺要求落实到位。三是深化降本增效工作，继续推进边角料分类利用，把刀具管控经验推广到所有工位，针对烘干线待机能耗问题加装时间控制器，换班、下班自动断电，每天每个班组登记能耗数据，每周公示，超定额的班组分析原因、扣减绩效，节约的给予奖励，进一步挖掘降本空间，确保完成15万元的月度降本目标。四是抓实安全设备管理，10月组织一次全车间消防应急演练，提升员工应急处置能力；针对涂装车间易燃易爆物料存储做专项检查，确保符合安全规范；国庆假期后组织一次全车间设备全面检修，排查所有设备隐患，确保后续生产稳定运行；坚持每日安全巡检，发现隐患立即整改，杜绝违规操作，确保零事故。五是强化现场6S管理，推行每日班前班后10分钟整理清洁制度，每个工位负责本区域的卫生和物料整理，每周一做一次全车间6S大检查，检查结果纳入绩效考核，排名第一的班组奖励500元，排名倒数第一的扣减300元，督促员工养成良好的6S习惯。六是加强团队建设，组织新员工座谈会，了解新员工的工作生活需求，及时解决问题，稳定员工队伍，持续落实员工关怀机制，及时收集员工意见建议，协调后勤部门整改，将人员流失率控制在3%以内。第二篇2026年10月，我冲压车间围绕公司新能源汽车车身冲压件的生产供应要求，推进新智能冲压线试生产落地，全月完成各项生产任务，核心指标符合预期。本月核心指标完成情况：计划生产各类冲压件350万件，实际完成362万件，完成率103.4%；交付总装车间的准时率98.9%，较上月提升0.3个百分点；一次交验合格率99.1%，超出年度考核目标0.6个百分点；全月累计实现降本23.6万元，完成月度降本目标的168.6%；设备稼动率93.2%，超出目标2.2个百分点；全月未发生轻伤及以上安全事故，完成了本月各项预定工作。本月核心任务是完成公司新投入的两台六轴机器人自动冲压线的安装调试和试生产，该线是公司智能制造升级的重点项目，投产后可替代两条传统人工冲压线，减少人工24人，产能提升30%。为了推进项目落地，我们从三个方面开展工作：一是配合设备部完成安装调试，安排3名技术骨干全程跟进安装，从地基找平、设备定位到接线调试，全程参与，提前熟悉设备性能，安装过程中提出了12项优化建议，其中8项被设备厂家采纳，缩短了调试周期7天；二是完成操作人员选拔培训，从现有冲压班组选拔了12名工龄5年以上、学历高中以上的员工，邀请厂家技术人员开展了为期10天的培训，从基础操作、换模调试到常见故障排查，全程理论加实操培训，所有员工考核合格后上岗；三是有序推进试生产，从试生产首件检验开始，每批次都做精度检测，逐步调整参数，试生产一个月共完成12万件四门覆盖件冲压，一次交验合格率达到99.2%，比原有人工线提升0.5个百分点，精度偏差控制在0.1mm以内，完全符合设计要求，本月已经开始逐步转量产，预计11月可达到满产，每月可节约人工成本12万元，降本效果明显。强化质量管控，解决核心质量痛点。本月我们针对长期存在的车身覆盖件外观拉痕、尺寸超差两个核心质量问题，开展了专项改进。一是模具维护优化，原来模具每生产5万件做一次润滑保养，修模次数平均每月18次，我们通过实验发现，采用新型固体润滑涂层，每生产10万件做一次润滑就可以满足要求，不仅减少了保养停工时间，还降低了模具磨损，调整后模具修模次数降到每月12次，本月节约模具维修成本5万元，外观拉痕不良率从原来的1.1%降到0.8%，不良率下降了27%。二是优化冲压工艺参数，针对不同厚度的板材调整冲压速度和压边力，原来所有板材都用统一参数，导致薄板材容易起皱，厚板材容易拉裂，我们分不同材质、不同厚度制定了专门的参数表，粘贴到冲压工位，要求换型后必须调整参数，尺寸超差不良率从原来的0.5%降到0.2%，质量提升明显。三是落实全流程尺寸抽检，原来我们只做首件尺寸检验，生产过程中不抽检，导致模具磨损后不能及时发现，现在要求每生产2万件做一次全尺寸抽检，发现偏差及时调整模具，本月提前发现了2次模具磨损偏差，及时维修，避免了批量不良产生。深挖降本潜力，落实降本目标。本月我们围绕多个环节开展降本挖潜，累计完成降本23.6万元，超额完成月度14万元的降本目标。一是原材料边角料利用优化，冲压车间每天产生大量钢材边角料，原来全部混在一起当作废料处理，每吨价格只有1800元，我们本月安排专人对边角料按材质、尺寸分类，尺寸较大的低碳钢边角料批量卖给附近的小五金加工厂，价格提高到每吨3200元，不锈钢边角料单独分类，价格提高到每吨4500元，本月卖边角料的收入比原来增加了3.2万元，同时分类后废料运输成本也降低了8000多元，合计增加收益4万元。二是能耗管控优化，原来传统冲压线午休和下班的时候，很多设备的空压系统和控制系统都不关机，存在大量待机能耗浪费，我们推行了“停机断电”制度，停机超过1小时必须关闭总电源，每个班组指定能耗管理员，每天下班检查，本月全车间用电量对比计划节约了21000度，折合成本1.47万元，压缩空气泄漏治理堵住了7处泄漏点，每月节约压缩空气成本1.2万元，合计能耗节约2.67万元。三是模具工装复用，原来换型生产后，旧的模具工装很多都当废料处理，我们对退产车型的模具工装做了整理，能改造利用的改造利用，本月改造了2套落料工装，用来生产新车型的小零件，节约了新工装采购成本6.8万元。四是新线节能优势释放，新的智能冲压线采用了伺服驱动，比传统冲压线节电15%，本月新线生产12万件，节约用电8600度，折合成本6020元，后续满产后每月可节约用电3万度以上，降本空间很大。五是辅料消耗管控，原来冲压用的润滑油，很多都是随便添加，浪费较多，我们给每个润滑点制定了添加量标准，用定量加油壶，避免过度添加，本月节约润滑油采购成本1.5万元。安全管理方面，本月发生一起未遂安全事故，一名员工违规翻越机器人安全围栏，想去拿掉进去的工件，差点被运行中的机器人撞到，虽然没有造成人员伤亡，但给我们敲响了警钟。针对这个问题，我们做了三项整改：一是给所有机器人安全围栏加装了门禁联动报警装置，只要围栏门被打开，机器人就会立即紧急停机，从技术上杜绝了风险；二是开展了全员安全专项培训，把本次未遂事故作为案例，组织所有员工学习，开展安全大讨论，让员工认识到违规操作的风险，所有员工都签订了安全操作承诺书，考核不合格不准上岗；三是增加了安全巡检频次，安全员每两小时巡查一次全车间，发现违规操作立即制止，当场扣分，本月共查处3次违规操作，都做了考核处理，违规操作率明显下降。设备管理方面，我们坚持预防性维护，新线每日班后做清洁保养，每周做一次全面检查，原有生产线坚持每日小保养、每周大保养，本月共排查出5项设备隐患，全部提前整改，没有影响正常生产，设备稼动率达到93.2%，比目标高2.2个百分点。本月存在的主要问题有四个方面：一是新线换模效率偏低，原有传统冲压线换模平均时间是40分钟，新线因为操作人员不熟练，工装摆放不合理，换模平均时间达到60分钟，换模时间太长，影响了设备稼动率，小批量多品种换型生产的时候，产能损失比较大；二是员工对新设备的故障排查能力不足，新线的数控系统和原有设备不一样，员工不熟悉，出现小故障都要等厂家技术人员过来处理，本月三次停机都是因为操作不当导致的小故障，总共耽误了2小时15分钟的生产时间，说明我们的培训还不到位，员工对设备的掌握程度不够；三是供应链衔接存在风险，本月上游钢材供应商因为环保检查临时停产，送货延期了2天，我们的原材料安全库存只有1天，导致生产线停线半天，损失了近2万件产能，说明我们的安全库存管理不到位，应对供应商风险的能力不足；四是新线区域现场6S管理混乱，换模用的工装、工具没有固定摆放区域，找工具耽误时间，进一步拉长了换模时间，部分边角料堆放不及时，占用通道，影响通行，也存在安全隐患。2026年11月，我车间承接订单量为380万件，较10月增长8.5%，新智能冲压线要实现满产，下月核心目标为：完成380万件冲压件生产任务，交付准时率达到99.5%以上，一次交验合格率达到99.2%以上，实现零安全事故，完成降本18万元，新线换模时间降到45分钟以内，设备稼动率提升到94%以上。具体工作计划如下：一是优化新线换模流程，组织换模班组开展为期一周的换模专项训练，制定标准化换模作业指导书，将换模步骤分解到分钟，明确每个人的分工，对换模工装做区域划分，按照换模顺序摆放，做好标识，方便取用，对换模班组实施考核，换模时间降到45分钟以内奖励班组500元，超过50分钟扣200元，激励班组提升换模效率。二是提升员工新设备操作能力，再次邀请厂家技术人员开展一周的进阶培训，重点讲解常见故障的排查和处理，每个员工都要实操考核，能独立处理10种常见小故障才能上岗，建立新线故障交流群，员工遇到问题可以随时拍照发群里，老员工和技术人员可以及时指导，减少停机等待时间。三是优化供应链风险防控，对接采购部，建立原材料3天的安全库存，应对供应商临时停产、送货延迟等突发情况，和核心供应商签订应急供货协议，一旦出现送货延迟，供应商安排专车送货，承担额外运费，确保不会因为缺料停线，每周提前对接供应商的送货计划，提前掌握送货动态，有异常提前调整排产，避免被动停线。四是强化安全管理，针对机器人安全防护做每周一次的专项检查，确保所有安全报警装置正常运行，违规操作严肃处理，绝不姑息，月底组织一次全车间的安全隐患大排查，所有隐患月底前闭环整改，杜绝安全事故发生。五是深化降本增效，继续推进模具润滑优化，把新的润滑工艺推广到所有生产线，进一步降低修模成本，把新线的节能管控经验推广到所有原有生产线，进一步降低能耗，做好边角料分类管理，稳定边角料销售收入，确保完成18万元的月度降本目标。六是优化现场6S管理，给新线区域做明确的功能划分，工装区、物料区、成品区、边角料区都做明确标识，要求所有物品都放到指定区域，每日班后清理边角料，每周做一次全区域6S检查，检查结果纳入绩效考核，督促员工养成良好的整理习惯，提升换模效率，消除安全隐患。第三篇2026年11月，我动力电池Pack车间围绕国内终端双十二订单和欧洲出口订单的交付要求，抢抓生产进度，严格质量管控，全月完成8600组动力锂电池Pack生产任务，完成月度计划的107.5%，交付准时率100%，满足了客户的交付要求。本月核心指标完成情况：计划生产8000组不同规格动力锂电池Pack，实际完成8600组，完成率107.5%；出口欧洲订单一次交验合格率99.8%，符合CE认证要求，满足客户的质量标准；国内订单一次交验合格率99.2%，超出年度考核目标0.4个百分点；全月累计实现降本12.8万元，完成月度降本目标的128%；全月未发生任何安全事故，人员流失率2.8%，控制在公司要求范围内。优化生产组织，保障订单交付。11月是国内新能源汽车终端销售的预热期，公司接到了天猫、京东等平台的8000组国内零售订单，同时还有8批合计2400组出口欧洲的订单，要求月底前必须装船发货，交付时间紧、质量要求高，我们从三个方面优化生产组织：一是提前对接物料，提前一周和仓储部、采购部对接物料到货情况，对电芯、连接器、保护板等核心物料提前做入厂检验，物料齐套率达到99.8%，没有因为物料缺料、不合格耽误生产；二是推行连续流生产，把原来的分段生产改成连续流，模组装配到Pack总装到检测，直接流水线流转，减少了在制品搬运时间，生产周期从原来的2天降到1天，产能提升了30%；三是弹性排班，组织员工自愿加班，按照劳动法规定发放加班工资，提供免费加班餐和交通补贴，员工积极性很高，提前3天完成了所有出口订单的生产，顺利装船发运，没有耽误船期。升级质量管控，满足高端客户要求。欧洲出口订单对质量、安全、溯源的要求非常高，我们针对出口订单做了专项质量管控升级。一是ESD防静电管控升级，原来静电接地是每月检测一次，现在改成每周检测一次，所有员工上岗必须穿防静电服、戴防静电手环，每班开班前检测手环的有效性，不合格的立即更换，静电导致的管理芯片损坏不良率从原来的0.2%降到0.05%，效果非常明显。二是落实全检制度，出口订单每一组都要做电压检测、内阻检测、气密检测、充放电测试，不合格的绝对不能出库，本月共检出5组不合格产品，全部返工，没有流出车间，确保了出口产品的质量。三是建立全溯源体系，每一组产品的电芯批次、元器件批次、生产人员、检测数据都录入系统，客户可以直接扫描二维码查询所有信息，满足了欧洲客户的溯源要求。针对国内订单，我们也做了质量改进，针对上个月的焊接强度不合格问题，优化了焊接参数，焊接不合格率从0.3%降到0.1%，一次交验合格率提升了0.2个百分点。深挖降本潜力，完成降本目标。本月我们围绕原材料、工艺、包装三个环节开展降本挖潜，累计完成降本12.8万元，超额完成月度10万元的降本目标。一是连接线自制降本，原来模组的连接线都是外购成品，每一组Pack的连接线成本是22元，我们现在采购裸线和端子，自己裁线压端子，每一组成本降到14元，每一组节约8元，本月生产8600组，合计节约成本6.88万元，质量和外购的一样，完全满足要求。二是工艺改进降本，原来模组焊接完成后，需要做整体清洗，去除焊接飞溅和粉尘，每一组的清洗成本是5元，我们优化了焊接参数，调整了焊接头的角度，减少了焊接飞溅，现在只有焊接位置需要做局部清洁，取消了整体清洗工序，每一组节约5元，8600组合计节约4.3万元。三是包装降本，欧洲客户要求使用可循环木质包装，原来我们每次发货都采购新的包装箱，每个包装箱成本1500元，我们把客户退回的旧包装箱做维修，更换损坏的木板和卡扣，维修后的包装箱完全可以使用，每个维修成本只有300元，本次发货8个包装箱，全部复用旧包装箱，节约成本9600元。四是辅料降本，原来焊接用的保护气体，很多时候焊接完成后不关闭气阀，存在浪费，我们给每个焊接工位安装了节气阀，焊接完成后自动关闭气阀，本月节约保护气体采购成本6600元。安全管理方面，动力电池Pack生产涉及电解液、锂电池，属于易燃易爆场所，我们始终把安全放在第一位，本月做了三项重点工作：一是开展电解液泄漏应急演练，组织所有员工参与，演练了泄漏处置、人员急救、消防灭火全过程，提升了员工的应急处置能力；二是做了全车间安全隐患大排查，针对电解液存储区、充电检测区、消防设施做专项检查，查出3项隐患，分别是电解液存储区通风不畅、2个灭火器过期、充电区线路老化，全部当天整改完成；三是落实充电区专人值守制度，充电过程中每小时巡查一次，发现发热异常立即处理，本月没有发生任何安全事故，实现了安全生产零事故目标。设备管理方面，我们对新上的三台超声波焊接机做了精度校准，调整了焊接参数，焊接强度合格率提升了0.3个百分点，坚持每日班后设备清洁保养，每周做一次精度检测，设备稼动率达到94.5%，超出目标1.5个百分点。团队建设方面，临近年底，我们提前做好稳工稳岗工作，本月新入职18名员工，离职5人，人员流失率2.8%，控制在公司要求的5%以内。我们落实了新员工师徒结对，给每个新安排资深老员工带徒，一周内上岗，两周内达到产能要求，同时做好员工关怀，收集了员工反映的10项问题，包括宿舍空调不制冷、夜班早餐品种少、车间饮水点太少等，都协调后勤部门整改完成，提升了员工满意度，月底组织了员工生日会，给本月过生日的员工发生日礼品，增强了员工的归属感。本月工作存在四个方面的突出问题：一是出口订单的合规文件准备不及时，欧洲客户要求每一批订单都要提供CE认证文件、每一组产品的检测报告、溯源文件，原来我