数控加工工艺与编程 课件 第10章数控车铣组合体零件综合分析

第二篇：中级数控加工工艺与编程第十章数控车铣组合体零件综合分析《数控加工工艺与编程》教学课件第10章/共16章第十章数控车铣组合体零件综合分析|本章内容▪•概述▪10.1识读机械加工工艺过程卡的方法与技能▪10.2数控加工参数选择、工步划分及工序卡编制的方法与技能▪10.3零件三维建模的方法▪10.4零件数控加工软件编程的方法与技能▪10.5后置处理及程序文件的生成▪10.6加工过程及监控技能第十章数控车铣组合体零件综合分析|学习目标▪掌握概述▪掌握识读机械加工工艺过程卡的方法与技能▪掌握数控加工参数选择、工步划分及工序卡编制的方法与技能▪掌握零件三维建模的方法▪掌握零件数控加工软件编程的方法与技能▪掌握后置处理及程序文件的生成▪掌握加工过程及监控技能结合教材与实训，逐节学习并完成思考题。•概述第二篇·中级数控加工工艺与编程第十章数控车铣组合体零件综合分析|•概述▪【知识目标】▪建立机械加工工艺过程的基本概念；▪掌握工步划分和工步内容的确定的原理和方法；▪理解定位与加工精度之间的关系；▪掌握切削参数的确定方法和原理。▪【能力目标】第十章数控车铣组合体零件综合分析|•概述（续）▪能够识读机械加工工艺过程卡▪具有编制数控加工工序卡的能力；▪能够正确使用软件进行建模和编程；▪学会对程序进行后置处理和生成数控加工程序文件▪学会控制零件的加工质量。▪【素质目标】第十章数控车铣组合体零件综合分析|•概述（续）▪培养采用归纳和分析方法的学习能力；▪形成总结归纳的学习习惯。10.1识读机械加工工艺过程卡的方法与技能第二篇·中级数控加工工艺与编程第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.1识读机械加工工艺过程卡的方法与技能10.1.1明确数控车和数控铣工序的作用和内容▪1.数控车工序▪数控车床是一种用于加工旋转对称零件的机床，其工序主要是通过旋转工件和刀具相对运动，进行外径、内径和面等加工▪数控车工序的内容包括根据加工程序设定刀具路径、刀具切削参数和工件固定方式，实现对工件的车削加工▪在机械加工工艺过程卡中，数控车工序通常用于复杂旋转体零件的集中工序加工，可以高效地加工出精密的旋转体零件，广泛应用于汽车、航空航天等行业▪2.数控铣工序▪数控铣床是一种用于加工平面、曲面和轮廓等零件的机床，通过旋转刀具和工件相对运动，进行切削加工第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.1识读机械加工工艺过程卡的方法与技能（续）10.1.1明确数控车和数控铣工序的作用和内容（续）▪数控铣工序的内容包括根据加工程序设定刀具路径、切削参数和工件夹持方式，实现对工件的铣削加工▪在机械加工工艺过程卡中，数控铣工序通常用于复杂结构零件的集中加工工序，可以高效地加工出各种形状复杂的零件，广泛应用于模具制造、机械加工等领域第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.1识读机械加工工艺过程卡的方法与技能10.1.2认识工艺路线、设备、工装夹具▪工艺路线是指在零件加工过程中，根据零件的设计要求和加工工艺的要求，规划和确定的一系列加工步骤和操作顺序的流程▪工艺路线包括了每个加工工序所需的具体操作、加工参数、设备要求等内容，例如轴套的工艺路线为，备料-数控车削-钳工-清洁-检验▪又例如底板的工艺路线为，备料-数控铣削-钳工-清洁-检验▪不同的加工工序需要不同的设备，例如数控机床、车床、铣床、磨床等，例如轴套加工使用设备数控车床；例如底板加工使用设备数控铣床。▪工装夹具是用于固定和夹紧工件的专用工具，以确保工件在加工过程中的稳定性和精度▪通过识读工艺过程卡，车床加工使用的夹具为三爪自定心卡盘第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.1识读机械加工工艺过程卡的方法与技能（续）10.1.2认识工艺路线、设备、工装夹具（续）▪铣床加工使用的夹具为平面虎钳夹具10.2数控加工参数选择、工步划分及工序卡编制的方法与技能第二篇·中级数控加工工艺与编程第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.2数控加工参数选择、工步划分及工序卡编制的方法与技能10.2.1工序卡编制的依据及与工艺过程卡的关系▪工序卡的编制依据主要来源于工艺过程卡，工艺过程卡是根据产品的设计要求和加工工艺的特点，规划确定的加工流程和操作步骤▪工艺过程卡中所包含的每个工序的信息，如加工方法、工艺装备、质量要求等，都是制定工序卡的基础▪工序卡是对工艺过程卡中每个工序的细化和具体化，是将工艺过程卡中的抽象加工流程转化为具体的操作指导。▪工序卡中记录的操作步骤、设备要求等信息都是从工艺过程卡中提炼和细化而来的，是工艺过程卡的具体实施和执行。▪工艺过程卡与工序卡之间存在着一一对应的关系，每张工艺过程卡都对应着若干张工序卡，每张工序卡都对应着工艺过程卡中的一个具体工序。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.2数控加工参数选择、工步划分及工序卡编制的方法与技能10.2.2工序卡中工步划分的原则和方法▪工序卡中工步的划分是指将一个完整的加工工序分解为若干个具体的操作步骤，以便员工按照指导进行操作。工步的划分需要遵循一定的原则和方法，以确保生产过程的顺利进行和产品质量的稳定提高。▪1.可行性原则：工步划分应该符合实际生产操作的可行性，不应过于繁琐或复杂，能够实现生产过程的顺利进行。▪2.连贯性原则：工步之间应该具有逻辑的连贯性，各个工步之间应该顺畅衔接，避免出现重复或遗漏的情况。▪3.明确性原则：工步划分应该明确具体，每个工步都应该描述清楚具体的操作内容和要求，避免造成操作者的困惑。▪4.合理性原则：工步划分应该合理有效，能够实现生产效率和产品质量的提高，避免出现不必要的操作或浪费。▪工序内工步划分可采用集中工序加工和分序加工的方式第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.2数控加工参数选择、工步划分及工序卡编制的方法与技能（续）10.2.2工序卡中工步划分的原则和方法（续）▪例如本章轴套的加工，在大批量生产中采用两个工序，每个工序只进行一次安装，使用两个机床分别承担右端和左端的加工，同时进行，称为分序加工▪但若在单件小批量生产中，这样是不合理的，应该只用一个工序且在一个机床上进行两次安装就可以了，即在一台数控车床上完成全部的加工任务，减少加工步骤和资源浪费，提高效率，称为集中工序加工▪集中工序和分序加工的区别在于，在使用集中工序掉头加工时，仅需一次装夹调整（视为同一工序内的工步衔接），无需重复设置基准▪而在分序加工时每台机床独立装夹，需增加基准校准、刀具补偿重置等辅助工步▪故综合考虑，对于单件小批量生产，优先采用集中工序，减少换刀与装夹时间，降低总工步数▪同样，底板加工，有正面加工、反面加工两个部分，如果单件小批量生产，应该采用集中的工序，在同一台机床上，正面加工后，马上加工工反面。这样就可以不用更换机床，提高生产效率，降低成本。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.2数控加工参数选择、工步划分及工序卡编制的方法与技能10.2.3切削参数的确定方法▪以加工轴套，工序20工步2为例，通过查阅《切削用量手册》得到表10-1，分别确定背吃刀量、切削速度和进给量。▪例如轴套零件，材料为45钢，调质状态，查表10-1可知，切削速度可以分别选择2、1.25、1（m/s）；如果选择2m/s,那么背吃刀量可以选择1mm，进给量可以选择0.2mm/r。▪背吃刀量背吃刀量取0.3mm。▪切削速度切削速度取130m/min。则第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.2数控加工参数选择、工步划分及工序卡编制的方法与技能10.2.3切削参数的确定方法工件材料热处理状态ap=0.3~2mmap=2~6mmap=6~10mm工件材料热处理状态f=0.08~0.3mm/rf=0.3~0.6mm/rf=0.6~1mm/r工件材料热处理状态v/（m/s）v/（m/s）v/（m/s）低碳钢热轧2.33~3.01.67~2.01.17~1.5易切钢热轧2.33~3.01.67~2.01.17~1.5中碳钢热轧2.17~2.671.5~1.831.0~1.33中碳钢调质1.67~2.171.17~1.50.83~1.17合金结构钢热轧1.67~2.171.17~1.50.83~1.17合金结构钢调制1.33~1.830.83~1.170.67~1.0工具钢退火1.5~2.01.0~1.330.83~1.17不锈钢

1.17~1.331.0~1.170.83~1.0高锰钢

1.17~0.33

铜及铜合金

3.33~4.172.0~0.301.5~2.0注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.2数控加工参数选择、工步划分及工序卡编制的方法与技能10.2.3切削参数的确定方法▪,取1200r/min。▪进给量半精加工进给量f取为0.083mm/r，则指令F取100mm/min。▪以加工底板工序30工步1为例，通过查阅《切削用量手册》得到表10-2和表10-3，分别确定背吃刀量、切削速度和进给量▪铣刀刀具为硬质合金，被加工材料为45钢调质状态，布氏硬度大约280HBW,所以，切削线速度可取95m/min，粗铣每齿进给量可取0.17mm/z,背吃刀量对粗铣加工可取1-2mm第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.2数控加工参数选择、工步划分及工序卡编制的方法与技能10.2.3切削参数的确定方法工件材料布氏硬度HBWVc/（m/min）Vc/（m/min）工件材料布氏硬度HBW高速钢铣刀硬质合金铣刀钢<22518~4266~150钢225~32512~3654~120钢325~4256~2136~75铸铁<19021~3666~150铸铁190~2609~1845~90铸铁260~3204.5~10

第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.2数控加工参数选择、工步划分及工序卡编制的方法与技能10.2.3切削参数的确定方法工件材料每齿进给量fz/（mm/z）每齿进给量fz/（mm/z）每齿进给量fz/（mm/z）每齿进给量fz/（mm/z）工件材料粗铣粗铣精铣精铣工件材料高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.10~0.150.10~0.250.02~0.050.6~0.15铸铁0.12~0.200.15~0.300.02~0.050.6~0.15第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.2数控加工参数选择、工步划分及工序卡编制的方法与技能10.2.3切削参数的确定方法▪这样，可以分别计算切削参数：▪背吃刀量背吃刀量ap取1mm。▪切削速度切削速度取95m/min。则▪,取3000r/min。▪进给量粗加工进给量f为2x0.17=0.34mm/r，则指令F取1000mm/min。▪精加工按照小的背吃刀量、低的进给量和高的切削速度的原则，同样用上述查表方法确定切削参数。10.3零件三维建模的方法第二篇·中级数控加工工艺与编程第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.3零件三维建模的方法10.3.1零件主要特征的建模方法比较▪例如轴套的回转体特征建模，可以采用拉伸、圆柱的方式得到。如图10-1所示。▪若图纸上，各个关系尺寸明确，易得，也可以采用旋转拉伸的方式，一次画出零件截面图，绕着轴进行旋转，得到回转体，但要求曲线必须封闭，如图10-2所示。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.3零件三维建模的方法第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.3零件三维建模的方法4.3.2零件其他特征建模归纳▪在使用UG三维建模时，应首先进入到草图环境，绘制草图，同时，要进行特征约束，防止位置发生变化，将草图无关的线条进行修剪，或者转换为参考线，以免影响后续特征的建立。▪完成草图后，可以对零件草图进行拉伸、旋转，在特征里输入相应的厚度等，也可以进行拔模。如图10-3所示。▪倒圆角和倒斜角可以在草图中绘制，后拉伸，也可以在特征拉伸完成后，再进行边倒圆或倒斜角。如图10-4所示。▪拉伸特征面可以继续当成草图平面进行绘制，只需进入草图，然后选择此平面即可在这一特征值的基础上，进行拉伸。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.3零件三维建模的方法图10-1轴套的拉伸、圆柱方式建模图10-2轴套的旋转、拉伸建模10.4零件数控加工软件编程的方法与技能第二篇·中级数控加工工艺与编程第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能10.4.1编程中的加工方式选择▪1.数控铣床编程常用编程技能▪1）型腔铣▪粗加工时，最常用的工序名称为【型腔铣】。其刀路特征见图10-5。▪此方法通过移除垂直于固定刀轴的平面切削层中的材料对轮廓形状进行粗加工。但要求必须定义部件和毛坯几何体，如图10-6所示。▪型腔铣粗加工时，可以指定切削区域，也可以指定修剪边界，让程序生成刀路时，避开指定区域，不进行任何指定时，刀具会默认加工所有能加工的尺寸▪切削模式一般选取跟随部件，跟随周边可以用于精加工第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能（续）10.4.1编程中的加工方式选择（续）▪跟随周边是满刀切削，加工余量太大时，会导致断刀▪在“切削层”设置中，尤其注意不要切削到毛坯最底层，以免切削到夹具上。▪在“切削参数”设置中，设置余量，一般不勾选使用底面余量与侧面余量一致，因为在实际加工中，侧面余量会多于底面余量，侧面在加工时，由于刀具振动，会产生误差，但一般不认为刀长在加工中，会…▪在“非切削移动”设置中，设置刀具不进行切削时的移动方式，在进刀中，如何区分封闭区域和开放区域，只需判断是否刀具可以从特征外面进刀，如果可以，则是开放区域，如果不可以，则是封闭区域，…▪2）深度轮廓铣▪在加工特征深度时，可选取【深度轮廓铣】，深度轮廓铣的刀路见图10-8。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能图10-6型腔铣开粗图10-7刀轨设置第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能10.4.1编程中的加工方式选择▪深度轮廓铣使用垂直于刀轴的平面切削对指定层的壁进行轮廓加工▪还可以清理各层之间缝隙中遗留的材料▪该特征需要指定部件几何体▪在“非切削移动”设置中，进刀类型一般选取“沿形状斜进刀”，斜坡角度5~10度，高度1mm，即进刀起点距离前一层的距离为1mm，高度起点选择当前层时，要注意抬刀高度，以免撞刀▪若孔处在轮廓中间位置高度，可以考虑使用当前层，减少抬刀时间▪3）底壁铣第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能（续）10.4.1编程中的加工方式选择（续）▪在加工平面时，可以选取【底壁铣】进行切削，如图10-10所示。▪底壁铣在加工时，需选定要加工的底面或壁。如图10-11所示的底板零件加工时，选择了底面，分别技工圆孔槽和腰园槽。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能图10-10底壁铣第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能图10-11选定加工的底面或壁第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能10.4.1编程中的加工方式选择▪2.数控车床UG常用数控编程技能▪1）外径粗车▪【外径粗车】，常用于部件粗加工。粗加工注意修改切削区域，选择“轴向修剪平面”，将指定点选在轴的加工末端。粗加工路线为往复路线。走刀路径如图10-13所示。▪粗加工轴套左端编程时，要注意，根据工序卡的设计，不能直接将所有外圆一起粗车，需要掉头装夹，再粗、精车削φ58mm外圆，切削区域需要手动选择在φ36mm外圆上▪通过轴向修剪，限制切削区域，如图10-14所示第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能图10-13外径粗车刀路第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能10.4.1编程中的加工方式选择▪切削策略可以选择单向线性切削、线性往复切削或轮廓往复切削▪单向线性切削适用于余料分布均匀的棒料毛坯或细长轴和薄壁件的粗加工▪线性往复切削适合刚性好，需要高效率的情况，但因为涉及顺逆铣交替，导致刀具磨损不均，需要注意刀具寿命▪2）外径精车▪【外径精车】常用于部件精加工。精加工注意修改切削区域，选择“轴向修剪平面”，将指定点选在轴的加工末端。精加工车削路线为走轮廓线，如图10-16所示。▪3）外径开槽第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能（续）10.4.1编程中的加工方式选择（续）▪【外径开槽】常用于回转体部件上的槽的加工。其走刀路线见图10-17。▪例如轴套上，槽加工时需注意，策略选择“单向插削”，需要限制轴向两点，确定切削区域，如图10-18所示。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能图10-17外径开槽第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能10.4.1编程中的加工方式选择▪4）内径粗精镗▪【内径粗镗】、【内径精镗】，用于粗精加工内孔。图10-19所示为内径粗镗走刀路线。▪对于轴套案例，加工时需要考虑内孔车刀是否与内孔加工时会发生干涉，如图2-4-20所示。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能10.4.2粗精加工的划分与参数确定▪1.粗加工和精加工的划分：▪1）粗加工▪是指在零件加工过程中，先进行对初始工件进行大量材料去除的加工过程，目的是快速、高效地将工件加工至大致形状▪特点：通常使用较大的进给量和切削深度，以提高加工效率，但表面粗糙度较高，尺寸精度较低▪2）精加工▪是指在粗加工后对工件进行精细加工的过程，目的是提高零件的精度、表面光洁度和尺寸精度。特点：通常使用较小的进给量和切削深度，以提高加工精度和表面质量，但加工效率较低。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能（续）10.4.2粗精加工的划分与参数确定（续）▪2.参数确定▪1）粗加工参数确定▪切削速度：一般为中等的切削度，以保护刀具，提高刀具寿命。▪进给量：一般较大，以快速去除大量材料。▪切削深度：一般较大，以加快加工速度。▪2）精加工参数确定第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能（续）10.4.2粗精加工的划分与参数确定（续）▪切削速度：一般较高，以保证加工效率。▪进给量：一般较小，以保证加工精度。▪切削深度：一般较小，以保证表面质量和尺寸精度。▪在确定粗加工和精加工的参数时，需要综合考虑加工材料、刀具材料、刀具形状、加工设备等因素，以确保加工过程稳定、高效▪同时，根据不同的加工要求和工件特性，调整参数以实现最佳加工效果▪最终要通过实际加工试验和实践经验，逐步优化和调整参数，以达到理想的加工效果第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能10.4.3刀路分析与程序修正▪例如轴套程序的编制▪【非切削移动】参数设置中，粗加工时，“进刀”只需要在毛坯里定义一个数值，轮廓加工里并不需要，轮廓加工，主要针对于精加工时使用▪毛坯，是控制开粗时的进退刀，如图10-21所示▪在数控车削中，一定要勾选“更新IPW”，如图10-22所示▪在车削加工中，IPW通过2D截面模型实时记录当前工序后的毛坯剩余状态▪例如，粗加工后IPW会生成带有余量的中间毛坯模型，精加工时直接基于此模型生成切削路径，避免重复计算余量第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能（续）10.4.3刀路分析与程序修正（续）▪车外圆时，切削区域（线框区域）是要车削的范围，如图10-23所示。▪粗加工外圆时，策略选用【单向线性切削】，其刀路如图10-24所示。▪精加工外圆时，策略选用【全部精加工】，其刀路见图10-25（1）和10-25（2）。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能图10-22更新IPW选项图10-23切削区域选择第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能10.4.3刀路分析与程序修正▪例如底板程序的编制，粗加工时，加工量大。需采用“沿形状斜进刀”或“螺旋线进刀”下刀方式，更改适当的斜坡角度，以免切削深度过大。如图10-26所示。▪精加工时，加工余量小，可选用“圆弧-垂直于刀轴”的进刀类型，如图10-27所示。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能10.4.3刀路分析与程序修正▪【平面铣】程序编制时，根据平面余量，选择合适的步距。例如底板上表面余量0.1mm时，可以选用较大步距。如图10-28所示。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能图10-26粗加工时进刀的类型选择图10-27精加工时进刀类型的选择第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.4零件数控加工软件编程的方法与技能10.4.3刀路分析与程序修正▪当零件反面加工去夹位时，剩余余量较大，为避免有较大的吃刀深度，更改较小步距，例如刀具直径10%，进行铣削，如图10-29所示。10.5后置处理及程序文件的生成第二篇·中级数控加工工艺与编程第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.5后置处理及程序文件的生成第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.5后置处理及程序文件的生成10.5.1后置处理器的选择方法▪例如底板加工，正面程序有型腔铣开粗、深度轮廓铣、平面铣等六个工序，在【NC-PROGRAM】中，按顺序选择粗、精加工工序，右击选中“后处理”▪如图10-30所示▪图10-30加工顺序的选择▪选择后处理器“三轴”，或者点击浏览以查找后处理器，选择使用的后处理器，如图10-31中的hnc-3zhou,即华中数控3轴后处理器。修改文件名和路径即可。▪生成程序后，要检查刀具号Txx和刀具补偿号Hxx是否对应，也要检查Z轴高度是否正确，防止撞刀。如图10-32所示。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.5后置处理及程序文件的生成第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.5后置处理及程序文件的生成10.5.1后置处理器的选择方法▪选择数控车削程序，选择合适的后处理器，导出程序。如图10-33所示。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.5后置处理及程序文件的生成图10-31后置处理器的选择图10-32关键参数检查第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.5后置处理及程序文件的生成10.5.2工件及刀具的安装方法▪1.车削加工▪车床粗加工时，使用三爪定心卡盘夹紧毛坯工件，计算伸出长度，见图10-34。▪掉头装夹加工时，为避免夹伤已加工表面，可以使用铜片夹持，如图10-35所示。第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.5后置处理及程序文件的生成图10-33车削加工顺序和后置处理器的选择第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.5后置处理及程序文件的生成10.5.2工件及刀具的安装方法▪刀具装夹时，回转刀架可同时安装四把车刀，但要注意，换刀时，要回到安全位置，留有回转半径的空间，以免撞刀，如图10-36所示。▪2.铣削加工▪数控铣削加工时，使用平面台虎钳夹具夹持工件，计算好伸出高度，使用垫铁，将工件垫高，垫平▪夹紧前，要清理好夹具虎口内部的铁削，以免将工件高度垫起，造成对刀误差▪夹紧后，要用橡胶锤锤到垫铁两侧，使其贴合更紧密，充分发挥垫铁的定位作用，如图10-37所示第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.5后置处理及程序文件的生成图10-34粗加工的装夹图2-4-35铜片装夹第十章数控车铣组合体零件综合分析|10.5后置处理及程序文件的生成10.5.2工件及刀具的安装方法▪开始加工前，可以提前将要使用的刀具安