数控加工工艺与编程 课件 第3、4章 尾锥零件数控车削加工案例、电机前盖零件数控铣削加工案例

第一篇：初级数控加工工艺与编程第三章尾锥零件数控车削加工案例《数控加工工艺与编程》教学课件第03章/共16章第三章尾锥零件数控车削加工案例|本章内容▪•概述▪3.1数控加工工序卡的识读▪3.2刀具卡编制▪3.3走刀路线图绘制▪3.4手动G71粗加工循环编程▪3.5手动半精加工轮廓编程▪3.6手动G32外螺纹编程▪3.7加工前的准备▪3.8程序校验及机床加工▪3.9尺寸精度测量及刀具补偿值确定▪3.10精加工及产品检验第三章尾锥零件数控车削加工案例|学习目标▪掌握概述▪掌握数控加工工序卡的识读▪掌握刀具卡编制▪掌握走刀路线图绘制▪掌握手动G71粗加工循环编程▪掌握手动半精加工轮廓编程▪掌握手动G32外螺纹编程▪掌握加工前的准备▪掌握程序校验及机床加工▪掌握尺寸精度测量及刀具补偿值确定▪掌握精加工及产品检验结合教材与实训，逐节学习并完成思考题。•概述第一篇·初级数控加工工艺与编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|•概述▪【知识目标】▪1.理解工序卡的内容及作用；▪2.掌握数控加工刀具卡的编制方法；▪3.熟悉零件加工精度的控制方法。▪【能力目标】▪1.能够识读数控加工工序卡；第三章尾锥零件数控车削加工案例|•概述（续）▪2.能够编制数控加工刀具卡；▪3.能够绘制车削走刀路线图；▪4.能够用G71代码编制粗车循环程序；▪5.掌握G01、G02和G03进行精加工轮廓编程的方法；▪6.能够用G32编写外螺纹加工程序；▪7.能够进行程序校验和加工前的准备工作；第三章尾锥零件数控车削加工案例|•概述（续）▪8.能够操作机床进行加工并测量尺寸精度；▪9.能够通过刀具补偿功能控制产品加工精度。▪【素质目标】▪1.培养踏实肯干、精益求精的工作作风；▪2.形成实事求是，勇于实践的工作态度。3.1数控加工工序卡的识读第一篇·初级数控加工工艺与编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.1数控加工工序卡的识读▪数控加工工序卡是由数控加工技术部门制定的工艺文件，数控加工操作人员必须严格执行工序卡的相关内容▪因此，必须首先能够识读工序卡，如表3-1的尾锥零件数控加工工序卡，主要应该搞清楚如下内容第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.1数控加工工序卡的识读零件名称尾锥数控加工工序卡数控加工工序卡工序号20工序名称数控车数控车共一页…零件名称尾锥数控加工工序卡数控加工工序卡工序号20工序名称数控车数控车第一页…材料2A12毛坯尺寸50x92机床型号CAK6140工装夹具工装夹具工装夹具三爪卡盘…

…工步号工步内容刀具材料刀具规格量具主轴转速/r/min进给速度/mm/min背吃刀量/mm工时/min工时/min…1夹持毛坯外圆找正，伸出长度大于65mm,车端面,对刀。硬质合金95°外圆车刀游标卡尺800800.555…2粗车右段外圆面、圆锥面和倒角，留0.5mm的加工余量同上同上

6001201.522…3半精车右段外圆面、圆锥面和倒角同上同上外径千分尺800800.511…4精车mm外圆柱面、达到尺寸精度和表面粗糙度。同上同上外径千分尺800800.1通过测量确定11…5调头装夹已加工外圆面，车端面，保证尺寸90.同上同上游标卡尺800800.555…6粗车左段外圆面和倒角，留0.5mm余量同上同上

6001201.51.51.5…7半精车左段外圆面及倒角同上同上外径千分尺800800.511…8精车mm外圆柱面、达到尺寸精度和表面粗糙度。同上同上外径千分尺800800.1通过测量确定11…注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.1数控加工工序卡的识读3.1.1工序简图中结构与尺寸精度的识读▪通过工序简图可知，尾椎零件表面主要有外圆、螺纹、退刀槽等构成，各几何元素之间关系明确，尺寸标注完整，正确。▪标准公差是用来决定公差带大小的，用符号IT表示▪标准公差等级的代号用符号IT和数字组成，依次用IT01、IT0、IT1、IT2、……、IT18表示，其中数值01、0、1、2、……、18表示公差等级，从IT01到IT18等级依次降…▪IT01等级最高，公差最小第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.1数控加工工序卡的识读表3-3标准公差数值（GB/T1800.1-2009）第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.1数控加工工序卡的识读3.1.2工序简图中形位公差与表面粗糙度的识读▪形位公差，也称为几何公差，包括形状公差和位置公差两大类▪它们是用来限定零件在加工后的实际表面、轴线或中心平面等要素与理论状态下的允许偏差▪形状公差指的是零件上某个特定形状（如直线、平面、圆等）的准确度▪为了准确描述表面粗糙度，图纸上会使用一系列的评定参数，如Ra（平均粗糙度）、Rz（最大高度）等▪这些参数有助于量化表面的微观特征，并为加工和检验提供明确的指标▪表面粗糙度通常通过特定的符号和数值来标注第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.1数控加工工序卡的识读3.1.3其他内容的识读▪要仔细阅读标题栏，通常包含零件的名称、材料、数量、图样比例等信息▪阅读工序卡可知，零件材料为2A12铝合金，切削加工性能好，无热处理要求▪毛坯尺寸为50x92,数控机床型号为CAK6140,夹具为自定心液压三爪卡盘第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.1数控加工工序卡的识读3.1.4工序卡中工步内容与切削用量的识读▪工步1：以外园面为定位基准安装，加工右端面；采用半精加工的切削参数；▪工步2：粗加工右段外圆面，留0.5的加工余量；主轴转速为600r/min、进给速度为120mm/min、背吃刀量为1.5；▪工步3：半精加工右段外圆面及倒角；主轴转速为800r/min、进给速度为80mm/min、背吃刀量为0.5；▪工步4：精加工mm外圆柱面，达到尺寸精度和表面粗糙度的要求；背吃刀量通过测量确定，其他参数与半精加工参数相同。这样有利于尺寸精度的控制。▪工步5：调头以加工好的外圆面为基准，加工左端面，达到总长度；采用半精加工的切削参数；▪工步6：粗加工左段外圆面，留0.5的加工余量；主轴转速为600r/min、进给速度为120mm/min、背吃刀量为1.5；第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.1数控加工工序卡的识读（续）3.1.4工序卡中工步内容与切削用量的识读（续）▪工步7：半精加工左段外圆面及倒角；主轴转速为800r/min、进给速度为80mm/min、背吃刀量为0.5；▪工步8：精加工mm外圆柱面，达到尺寸精度和表面粗糙度的要求；背吃刀量通过测量确定，其他参数与半精加工参数相同。这样有利于尺寸精度的控制。▪工步9：粗、精加工3mm的退刀槽；主轴转速为400r/min、进给速度为40mm/min、背吃刀量为3；▪工步10：粗、精加工M30的外螺纹；主轴转速为500r/min、进给量为2mm/r（螺距）、背吃刀量为1.5（总牙型高度，应分多次达到）。▪可见，切削用量选择时，零件粗加工，优先选择尽可能大的背吃刀量，其次选择较大的进给量，选择中等的切削速度▪精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，所以一般选择较小的进给量和背吃刀量，而尽可能选择较高的切削速度第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.1数控加工工序卡的识读3.1.5工序卡中毛坯、刀具和夹具的识读▪（1）通过识读尾椎数控加工工序卡表3-1可知，毛坯大小为φ50×92mm圆棒料。材料为2A12铝合金。▪（2）粗、精加工外圆时，刀具使用95°主偏角外圆车刀；车削螺纹时，使用60°螺纹车刀；加工退刀槽时，使用外槽车刀。▪（3）车床夹具使用三爪自定心卡盘。3.2刀具卡编制第一篇·初级数控加工工艺与编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.2刀具卡编制▪根据工序卡编制刀具卡，有工序卡可知工步号、刀具号、刀具规格、刀具材料、工序名称、设备名称和型号。需要确定刀杆和刀片型号尺寸。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.2刀具卡编制3.2.1刀具型号的选择▪1.刀杆型号的选择▪因加工材料为铝合金，属于软材料，切削深度比较小，粗加工1.5，精加工0.5.所以刀杆截面尺寸选择常用20x20的截面尺寸，刀杆长度根据所要加工毛坯截面直径大小确定，首先保证切入工件…▪还要防止工件与刀架的碰撞，应该留25的安全距离▪其次为夹持长度一般为75，这样刀具长度为125▪为了减少换刀次数、保证外圆、台阶面一次走刀加工到位，刀具的主偏角为95°，可以选择35°菱形刀片▪参考第一章有关刀具卡编制内容，这样T01刀具的刀杆型号可以选为SVLCR2020K16,即S-螺钉夹紧、V-35°菱形刀片、L-95°主偏角、C-7°后角、R-右切、2020-截面…第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.2刀具卡编制（续）3.2.1刀具型号的选择（续）▪T02为外圆槽刀具，槽宽3mm，刀片宽度为3mm;外圆切槽刀杆-MGEH、正切-R、刀杆截面20x20-2020、单边切入深度30mm，所以刀杆型号为MGEHR2020-3T30。▪T03为车外螺纹刀具，一般为普通60°螺纹牙型，SER2020K16,即S-螺钉夹紧、E-外螺纹、R-正刀、2020-刀杆截面20x20、K-刀长125mm、16-刀片尺寸16mm。▪2.刀片型号的选择▪根据刀杆型号编号特点，可知其中刀片的部分相关尺寸，其中T01中的V、C、16为刀片相关尺寸，根据菱形刀片，后角为7°，刀刃长度为16，可以选择VCMT160604刀片型号，即V-菱…▪T02中刀杆型号为MGEH、3mm的宽度；所以刀片型号为MGMN300，刀片宽度3mm，刀片长度21mm，刀片厚度5.5mm，刀片圆角半径0.4mm。▪T03中刀杆型号中E、R、16为刀片型号中对应编码16ERA60，即16-刀片尺寸16mm、E-外螺纹、R-正刀、A-螺距0.5～1.5mm、60-60°通用型螺纹。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.2刀具卡编制3.2.2刀具卡的编制▪根据上述分析，可以编制刀具卡如表3-4。有了刀具卡，就可以编写数控加工程序，进行对刀操作等。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.2刀具卡编制3.2.2刀具卡的编制零件名称零件名称尾锥尾锥数控加工刀具卡数控加工刀具卡数控加工刀具卡工序号工序号1…工序名称工序名称车削车削设备名称数控车数控车设备型号设备型号CK6136S…工步号刀具号刀具号刀具名称刀杆/刀片型号刀具刀具刀具补偿量(mm)补偿量(mm)…工步号刀具号刀具号刀具名称刀杆/刀片型号截面尺寸(mmxmm)刀长(mm)刀尖半径(mm)补偿量(mm)补偿量(mm)…1T01T0195°车刀SVLCR2020K16/VCMT16040420x201250.40.40.4…2T01T0195°车刀SVLCR2020K16/VCMT16040420x201250.40.40.4…3T01T0195°车刀SVLCR2020K16/VCMT16040420x201250.40.40.4…4T01T0195°车刀SVLCR2020K16/VCMT16040420x201250.40.40.4…5T01T0195°车刀SVLCR2020K16/VCMT16040420x201250.40.40.4…6T01T0195°车刀SVLCR2020K16/VCMT16040420x201250.40.40.4…7T01T0195°车刀SVLCR2020K16/VCMT16040420x201250.40.40.4…8T01T0195°车刀SVLCR2020K16/VCMT16040420x201250.40.40.4…9T02T023mm切槽刀MGEHR2020-3T30/MGMN30020x20125000…注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。3.3走刀路线图绘制第一篇·初级数控加工工艺与编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.3走刀路线图绘制3.3.1走刀路线的规划▪走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工零件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。在确定走刀路线时，主要考虑以下几点:▪1、确保零件的加工精度要求。▪2、方便数值计算，减少编程工作量。▪3、寻求最短的加工路线，减少空刀时间，提高加工效率。▪4、最大限度地减少程序段数。▪5、保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排最后一刀连续加工。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.3走刀路线图绘制（续）3.3.1走刀路线的规划（续）▪6、还应仔细考虑刀具的进退刀(切槽和切断)路线，以尽量减少在轮廓处停刀(切削力突然变化导致弹性变形)，并留下刀痕，避免在轮廓表面垂直切割而划伤工件。▪粗车的主要目的是尽快移除工件上的多余材料，为后续的精车做准备▪在粗车过程中，可以采用较大的背吃刀量和进给率，以提高材料去除率▪同时应注意刀具的切入切出位置，以及在切削过程中的背吃刀量，以确保每次切削所留余量均匀▪精车的目的是获得满足尺寸精度和表面质量要求的工件。精车时，走刀路线会更加细致，通常遵循零件成型轮廓的进给路线，并且需要根据各加工面的加工精度来规划进给路线。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.3走刀路线图绘制3.3.2走刀路线图的绘制▪绘制粗加工走刀路线（平行走刀），以加工左端外圆为例，如图3-1所示。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.3走刀路线图绘制第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.3走刀路线图绘制3.3.2走刀路线图的绘制▪半精加工走刀路线图（轮廓走刀），已加工左端为例，如图3-2所示。▪精加工只需要切削380-0.039的圆柱面，只需要直线走刀一次，可以用于尺寸精度的控制。3.4手动G71粗加工循环编程第一篇·初级数控加工工艺与编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.4手动G71粗加工循环编程3.4.1粗加工走刀与参数的确定▪粗加工每一次循环走刀的切削深度为1.5，每次退刀量1，留半精加工余量0.5.进给速度120mm/min,切削转速600r/min.3次循环走刀完成加工任务，走刀路线图见图3-3。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.4手动G71粗加工循环编程3.4.2半精加工及精加工参数的确定▪半精加工切削深度取0.5mm，进给速度80mm/min,切削转速800r/min.一次轮廓走刀完成加工。▪精加工主要是指380-0.039和480-0.039的两个外圆柱面，可以通过测量后，确定需要加工的余量，然后确定切削深度，进给速度和切削转速可以保持不变；第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.4手动G71粗加工循环编程3.4.3G71程序段编写▪1.指令说明-G71：内（外）径复合循环▪格式：G71U(Δd)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t)；▪说明：U(Δd)：每次切削深度（半径值），无正负号。一般45钢取1~2mm，铝件取1.5~3mm；▪R(r)：每次循环后的退刀量（半径值），无正负号。一般取0.5~1mm；▪P(ns)：精加工路径第一程序段的顺序号第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.4手动G71粗加工循环编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.4手动G71粗加工循环编程3.4.3G71程序段编写▪E(e)：精加工余量▪F(f)S(s)T(t)：粗加工时G71中的编程的F、S、T有效；精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。▪2.外圆粗加工循环编程▪外圆粗车循环编程应用见表3-5.图3-3粗精车走刀路线第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.4手动G71粗加工循环编程3.4.3G71程序段编写1.右端外圆加工程序

O0001主程序名%1234起始符T0101换1号外圆车刀M03S600主轴正转，转速600r/minG00X62Z2快移至起刀点G71U1R1P1Q9E0.5F120U;粗车每次背吃刀量单边1mmR;退刀量单边1mm P1;半精加工N1G01X12Z0F80S800半精车循环程序段起始点N2X32W-10

N3Z-21

N4X38W-3

N5Z-41

N6X43

注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.4手动G71粗加工循环编程3.4.3G71程序段编写2.左端外圆加工程序

O0002主程序名%1234起始符T0101换1号外圆车刀M03S600主轴正转，转速600r/minG00X62Z2快移至起刀点G71U1R1P10Q17E0.5F150U;粗车每次背吃刀量单边1.5mmR;退刀量单边1mm P1;半精加N10G01X26Z0F80S800半精车循环程序段起始点N11X30W-2

N12Z-24

N13X43

N14W-2

N15X48

注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。3.5手动半精加工轮廓编程第一篇·初级数控加工工艺与编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.5手动半精加工轮廓编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.5手动半精加工轮廓编程▪半精加工的切削参数F、S、T遵循P（ns）和Q（nf）之间的F、S、T。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.5手动半精加工轮廓编程3.5.1手动轮廓编程中直线插补G01的应用▪G01：使刀具从起始点沿线性轨迹进给到终点▪按F规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线移动。▪进给速度F一直有效，不需要每程序段都指定，如图3-4。▪格式：G01X_Z_F_图3-4G01指令示意图▪刀具从A点沿线性轨迹进给到B点：▪绝对编程：G01X60Z-20F100第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.5手动半精加工轮廓编程（续）3.5.1手动轮廓编程中直线插补G01的应用（续）▪混合编程：G01X60W-20F100第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.5手动半精加工轮廓编程3.5.2手动轮廓编程中圆弧插补G02和G03的应用▪G02/G03：刀具沿指定圆弧方向运行到终点。▪G02：顺时针圆弧插补▪G03：逆时针圆弧插补▪格式：G02/G03X_Z_R_F_▪说明：R：圆弧半径图3-5圆弧指令示意图第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.5手动半精加工轮廓编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.5手动半精加工轮廓编程3.5.2手动轮廓编程中圆弧插补G02和G03的应用▪刀具由右向左运动时:▪凸圆都是G03，凹圆都是G02。▪刀具从A点圆弧插补到B点：如图3-6。▪绝对编程：G02X60Z-30R20F100▪混合编程：G02X60W-20R20F103.6手动G32外螺纹编程第一篇·初级数控加工工艺与编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.6手动G32外螺纹编程3.6.1外螺纹结构尺寸的识读▪通过阅读图纸可知，外螺纹结构尺寸为M30×2-6g：▪外螺纹，螺距2mm，公称直径30mm。▪中径公差带6g，顶径公差带6g。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.6手动G32外螺纹编程3.6.2G32程序段中参数确定与编程▪1.指令说明-G32——单行程螺纹切削▪格式：G32X（U）_Z（W）_F_▪1）X、Z——单行程螺纹终点坐标;▪U、W——单行程螺纹终点相对于螺纹起点的增量坐标;▪F——螺纹导程。▪2）在程序设计时，应将车刀的切入、切出、返回均编入程序中。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.6手动G32外螺纹编程（续）3.6.2G32程序段中参数确定与编程（续）▪2.注意事项▪车削螺纹时，为了避免在进给机构加减速过程中切削，应留有一定的升速进刀距离δ1和减速退刀距离δ2▪其数值与进给系统的动态特性、螺纹精度和螺距有关，一般δ1=2～5mm，δ2=（1/4～1/2）δ1▪刀具实际Z向行程包括螺纹有效长度L，以及升降速段距离δ1和δ2▪螺纹车削编程应用见表3-6第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.6手动G32外螺纹编程3.6.2G32程序段中参数确定与编程O0003

%1234起始符T0303换3号螺纹车刀M03S300主轴正转，转速300r/minG00X29.1Z2快进至螺纹起刀点，升速段2mm，背吃刀量0.9G32Z-22F2切削螺纹至终点，降速段1mmG00X32X轴快退Z2Z轴快退至螺纹起点处X28.5X轴快进到螺纹起点处，背吃刀量0.6G32Z-22F2切削螺纹至终点G00X32X轴快退Z2Z轴快退至螺纹起点处X27.9螺纹背吃刀量0.6注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。3.7加工前的准备第一篇·初级数控加工工艺与编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.7加工前的准备3.7.1毛坯或工件的装夹▪在数控车床上用三爪自定心卡盘进行毛坯或工件的装夹，通常涉及到以下几个关键步骤：▪1）确定定位基准。在此第一次装夹定位基准为50毛坯外圆面，第二次装夹定位面为已经加工好的380-0.039外圆面。▪2）夹紧找正。夹紧部位与基准面一致，找正可用百分表检测，主要保证运行尽量无跳动（径向跳动小于0.02）。▪3）工件伸出长度▪一般直径小于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的3倍▪在此第一次装夹工件伸出长度为65mm,第二次装夹工件伸出长度为50mm第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.7加工前的准备3.7.2刀具安装与对刀操作▪1.刀具安装第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.7加工前的准备第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.7加工前的准备3.7.2刀具安装与对刀操作▪数控刀架上安装要求：▪1）车刀刀尖应与工件回转中心等高▪刀尖对中心等高常用的方法：第一步安装车刀时，使刀尖与尾座顶尖等高;第二步试切端面。▪2）车刀伸出刀架的长度要适当▪车刀安装在刀架上，一般伸出刀架的长度为刀杆厚度的1-1.5倍，不宜过长，如图3-8，伸出过长会使刀杆刚性变差，切削时易产生振动。▪3）其它要求第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.7加工前的准备（续）3.7.2刀具安装与对刀操作（续）▪（1）数控车床车刀垫铁要平整，数量愈少愈好，而且垫铁应与刀架对齐，以防产生振动。图3-7安装刀具前准备的工具▪（2）数控车床车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并轮流逐个拧紧，拧紧力量要适当。▪（3）数控车床车刀刀杆中心线应与进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.7加工前的准备第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.7加工前的准备3.7.2刀具安装与对刀操作▪2.手动试切对刀▪手动试切对刀步骤和方法见表3-7。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.7加工前的准备3.7.2刀具安装与对刀操作图示步骤（以一号外圆刀为例）

1、在MDI模式下输入“M03S600”启动主轴正转转速600r/min。

2、手动将一号刀调出并试切工件外圆，随后将刀具沿着Z轴退出，停止主轴正转，测量试

3、点击面板“刀补设置”按键。

4、将光标移动至对应刀具号位置，点击面板试切直径，输入实际测量值，点击确认按键。

5、主轴正转，用一号刀试切工件端面，沿着X轴退出刀具，Z轴保持不动。

6、点击试切长度输入0，点击确认。一号刀Z方向已找到工件坐标系原点。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.7加工前的准备3.7.2刀具安装与对刀操作▪这样工件坐标的原点（X0,Z0）就确定了，在此为（-50,0），这也是编程原点，称为工件坐标系。▪（对刀操作二维码）第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.7加工前的准备3.7.3数控程序文件的导入与编辑▪打开机床控制面板，点击选择程序（见图3-9），将要校验的程序从程序列表中选取出来。也可以选择编辑程序，对程序进行查看和修改（见图3-10）。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.7加工前的准备表3-7手动试切对刀步骤和方法3.8程序校验及机床加工第一篇·初级数控加工工艺与编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.8程序校验及机床加工3.8.1数控程序及走刀路线的校验▪1．程序校验：▪1）选中要校验的加工程序▪在选择程序界面下，选择保持在系统内存中的程序文件O0001,在显示区可以看到程序%1234，上下移动可以看到程序全部内容。在自动模式下，选择程序校验，见图3-11。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.8程序校验及机床加工第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.8程序校验及机床加工3.8.1数控程序及走刀路线的校验▪2）程序校验的操作步骤（二维码）▪点击显示切换，将界面调至出现坐标轴，见图3-12。点击循环启动按扭，开始校验程序，此时面板会显示加工时的刀路轨迹以及加工后的图形，见图3-13。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.8程序校验及机床加工图3-11程序校验界面操作过程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.8程序校验及机床加工图3-12显示坐标轴第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.8程序校验及机床加工3.8.1数控程序及走刀路线的校验▪程序校验无误后再次点击循环启动按钮，机床即可进行加工。其余两段程序以同样的方法进行校验加工。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.8程序校验及机床加工3.8.2机床加工启动与过程控制▪1.机床加工过程控制▪当启动循环启动加工时，由于初期启动振动噪音比较大，一般采用调小倍率的方法，先让机床稳定地工作起来▪待机床稳定工作后，再将赔率提高，直至平稳工作在工步内容的切削参数范围▪具体操作方法见表3-8第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.8程序校验及机床加工3.8.2机床加工启动与过程控制序号加工内容二维码1手动平右端端面、对刀。平端面试切对刀操作微视频2粗车右端阶梯轴外圆，程序启动前将进给倍率和速度倍率调至最低，启动后，逐渐升高倍率粗铣加工操作微视频3精车右端阶梯轴外圆，在整个轮廓半精车后，对380-0.039的外圆尺寸用千分尺进尺寸测量与精加工余量确定微视频4掉头装夹，用黄铜套夹住已加工表面调头装夹操作微视频5车左端面，保证总长90±0.2mm左端面车削微视频6粗车φ48mm、φ43mm、M30外圆，控制方法同上。外圆及台阶面粗车微视频7半精车φ48mm、φ43mm、M30外圆，用千分尺测量φ48的尺寸，以便确定精加外圆及台阶面精车微视频8粗、精车退刀槽退刀槽加工操作微视频9粗、精M30螺纹螺纹加工操作微视频3.9尺寸精度测量及刀具补偿值确定第一篇·初级数控加工工艺与编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.9尺寸精度测量及刀具补偿值确定3.9.1尺寸精度控制方法▪数控车床加工尺寸精度的控制，可以利用数控车床的补偿功能，通过编程和刀具补偿来控制加工误差。在粗加工后，测量工件尺寸并分析加工误差的变化规律，然后通过改变刀具补偿值来控制误差。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.9尺寸精度测量及刀具补偿值确定3.9.2尺寸精度测量部位与数据处理▪尺寸精度测量部位主要为480-0.039外圆和380-0.039外圆▪零件加工后工件外圆表面利用量程为25-50mm的外径千分尺进行测量，如加工后和预留精加工余量相比，尺寸偏大，将（实际测量值-目标值）差值输入X磨损再次启动程序，加工后再次测量第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.9尺寸精度测量及刀具补偿值确定第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.9尺寸精度测量及刀具补偿值确定3.9.3刀具补偿值的确定与补偿表的填写▪选择1号刀X磨损，见图3-15，输入0.02的X磨损，按【确认】键，然后启动加工，精车完成。测量，尺寸合格。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.9尺寸精度测量及刀具补偿值确定图3-14刀补设置步骤3.10精加工及产品检验第一篇·初级数控加工工艺与编程第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.10精加工及产品检验3.10.1精加工运行与零件清理▪在加工过程中，零件的清理是一个重要的步骤，以确保加工的质量和效率。以下是一些清理方法和注意事项：▪1.使用适当的切削液：切削液可以冷却刀具和工件，减少热量产生，同时也有助于冲走切屑，保持加工区域的清洁。▪2.定期手动清理：在加工过程中，操作人员应定期停止机床，手动清除缠绕在工件或刀具上的铁屑，以保持光洁度和延长刀具寿命。▪3.选择合适的断屑方法：通过调整工艺参数，如进给速度和刀尖圆角半径，可以控制切屑的形态，使其更易于断屑和清理。▪4.完成后全面清理：加工完成后，应彻底清除切屑，擦拭机床，确保机床和环境保持清洁状态。▪5.注意切削力的稳定性：不稳定的切削力会导致振刀现象，这可能会影响加工质量，因此需要确保加工条件和刀具选择的合理性。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.10精加工及产品检验（续）3.10.1精加工运行与零件清理（续）▪G71复合循环指令加工完成之后，测量尺寸是否合格，如果尺寸偏大，需要计算刀具磨损值，再运行精加工程序，重复以上操作，直至尺寸合格。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.10精加工及产品检验3.10.2产品质量检验▪按照表3-9中有关规定，检验和mm两个外圆尺寸，一个M30x2-6g的螺纹尺寸。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.10精加工及产品检验3.10.2产品质量检验零件名称尾椎尾椎尾椎尾椎尾椎允许读数误差允许读数误差±0.007mm序号项目尺寸要求使用的量具测量结果测量结果测量结果测量结果项目判定序号项目尺寸要求使用的量具NO.1NO.2NO.3平均值项目判定1外径mm

合否2外径mm

合否3螺纹M30×2-6g

合否结论（对上述测量尺寸进行评价）结论（对上述测量尺寸进行评价）结论（对上述测量尺寸进行评价）合格品次品废品合格品次品废品合格品次品废品合格品次品废品合格品次品废品合格品次品废品处理意见处理意见处理意见

第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.10精加工及产品检验3.10.2产品质量检验▪1.mm的外圆尺寸测量▪选择25-50量程的外径千分尺，在的外圆柱面上选择左中右三处分别测量，然后计算平均值，就是这个外圆柱面直径读数值，见图3-16。▪2.mm的外圆尺寸测量▪与测量mm的外圆尺寸相似，见图3-17。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.10精加工及产品检验表3-9尾椎自检表第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.10精加工及产品检验3.10.2产品质量检验▪3.M30×2-6g螺纹的测量▪选择M30环规，测量室将螺纹拧入环规中，如果比较轻松地拧入和拧出，说明螺纹车削达到精度要求。第三章尾锥零件数控车削加工案例|3.10精加工及产品检验图3-16使用25~50mm外径千分尺测量外径mm图3-17使用25~50mm外径千分尺测量长度为mm第三章尾锥零件数控车削加工案例|本章小结▪回顾：概述▪回顾：数控加工工序卡的识读▪回顾：刀具卡编制▪回顾：走刀路线图绘制▪回顾：手动G71粗加工循环编程▪回顾：手动半精加工轮廓编程▪回顾：手动G32外螺纹编程▪回顾：加工前的准备▪回顾：程序校验及机床加工▪回顾：尺寸精度测量及刀具补偿值确定▪回顾：精加工及产品检验第三章尾锥零件数控车削加工案例|思考题▪走刀路线图规划的依据是什么？▪加工程序运行前，需要做哪些方面的准备？第一篇：初级数控加工工艺与编程第四章电机前盖零件数控铣削加工案例《数控加工工艺与编程》教学课件第04章/共16章第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|本章内容▪•概述▪4.1零件图及工艺文件识读▪4.2铣刀刀具卡编制▪4.3走刀路线图绘制▪4.4手动环切走刀粗加工编程▪4.5手动精加工轮廓编程▪4.6加工前的准备▪4.7程序校验及机床加工▪4.8尺寸精度测量及刀具补偿值确定▪4.9精加工及产品检验第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|学习目标▪掌握概述▪掌握零件图及工艺文件识读▪掌握铣刀刀具卡编制▪掌握走刀路线图绘制▪掌握手动环切走刀粗加工编程▪掌握手动精加工轮廓编程▪掌握加工前的准备▪掌握程序校验及机床加工▪掌握尺寸精度测量及刀具补偿值确定▪掌握精加工及产品检验结合教材与实训，逐节学习并完成思考题。•概述第一篇·初级数控加工工艺与编程第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|•概述▪【知识目标】▪1.理解工序卡的内容及作用；▪2.掌握数控加工刀具卡的编制方法；▪3.熟悉零件加工精度的控制方法。▪【能力目标】▪1.能够识读数控加工工序卡；第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|•概述（续）▪2.能够编制数控加工刀具卡；▪3.能够绘制铣削走刀路线图；▪4.掌握G01、G02和G03进行粗加工编程的方法；▪5.掌握G01、G02和G03进行精加工轮廓编程的方法；▪6.能够用G32编写外螺纹加工程序；▪7.能够进行程序校验和加工前的准备工作；第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|•概述（续）▪8.能够操作机床进行加工并测量尺寸精度；▪9.能够通过刀具补偿功能控制产品加工精度。▪【素质目标】▪1.培养踏实肯干、精益求精的工作作风；▪2.形成实事求是，勇于实践的工作态度。4.1零件图及工艺文件识读第一篇·初级数控加工工艺与编程第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.1零件图及工艺文件识读4.1.1零件结构与尺寸精度识读▪通过阅读分析零件图（图4-1），可知：待加工的内容为：顶面、R5.5mm半圆槽及φ30mm圆孔、底面和外轮廓▪其中φ30mm圆孔、φ45mm圆面和65×65mm平面的高度距离3mm的尺寸精度要求较高为0.03，30+0.0330内孔的尺寸公差等级为IT8第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.1零件图及工艺文件识读第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.1零件图及工艺文件识读4.1.2零件形位精度与表面粗糙度识读▪分析零件图可知，要求φ45mm圆轴线对基准平面A、B对称度公差为0.03mm，φ30mm孔轴线和底面垂直度公差为0.03mm。▪30+0.0330内孔和65×65mm上平面的粗糙度轮廓，算术平均偏差为1.6μm，要求较高；零件图上没有标注表面粗糙度的其他所有表面，表面粗糙度要求为Ra3.2。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.1零件图及工艺文件识读4.1.3零件技术要求识读▪仔细阅读技术要求及标题栏，得知，零件材料为2A12，切削加工性能好，无热处理要求▪零件图中，未标注倒角要求的，应按技术要求中，未注倒角按0.3×45°加工，未标注公差要求的，按±0.2加工▪不允许用锉刀，纱布修整零件表面第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.1零件图及工艺文件识读4.1.4工序卡中工步内容及切削用量识读▪电机前盖数控加工工序卡见表4-1。▪由表可知分两个工序加工反面和正面，毛坯尺寸为85*85*85，机床型号为XK7132数控铣床，夹具为平口钳。▪1.工步名称及内容▪通过识读工序卡，可知工序01的工步名称为：开粗铣基准、反面安装粗铣平面及轮廓、半精加工外轮廓、精铣外轮廓、粗精铣中间圆形不通孔、钻削四个边缘小孔。采用的是集中的加工工序，分两次安装。▪相应的切削用量为：工步01-2，背吃刀量2/mm，进给速度500mm/min，主轴转速4000r/min▪01-3半精加工只是背吃刀量减小为1/mm，其他参数不变第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.1零件图及工艺文件识读（续）4.1.4工序卡中工步内容及切削用量识读（续）▪精铣轮廓也只是将背吃刀量减小为0.2/mm第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.1零件图及工艺文件识读4.1.4工序卡中工步内容及切削用量识读零件名称电机前盖数控加工工序卡数控加工工序卡工序号01工序名称数控铣数控铣共一页…零件名称电机前盖数控加工工序卡数控加工工序卡工序号01工序名称数控铣数控铣第一页…材料2A12毛坯尺寸85×85×30机床型号XK7132工装夹具工装夹具工装夹具200平口钳…

…工步号工步内容刀具材料刀具规格量具主轴转速/r/min进给速度/mm/min背吃刀量/mm工时/min工时/min…1开粗铣基准硬质合金φ10立铣刀游标卡尺40001000211…2反面安装粗加工零件外轮廓硬质合金φ10立铣刀游标卡尺4000500222…3半精加工零件外轮廓硬质合金φ10立铣刀游标卡尺4000500133…4精加工零件外轮廓硬质合金φ10立铣刀游标卡尺40005000.233…5中间大孔的粗精加工硬质合金φ10立铣刀游标卡尺4000500粗2，精0.255…6边缘小孔的加工高速钢φ7麻花钻游标卡尺10001003.522…第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.1零件图及工艺文件识读4.1.4工序卡中工步内容及切削用量识读▪孔加工通过高速钢麻花钻直接获得，其背吃刀量为比较大为3.5/mm,主轴转速1000r/min,进给速度100mm/min.因为麻花钻钻孔周围排屑困难，摩擦力大，所以转速和进给速度相…第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.1零件图及工艺文件识读4.1.5工序卡中毛坯、刀具和夹具识读▪（1）通过识读电机前盖数控加工工序卡表4-1可知，毛坯大小为85*85*25mm。材料为2A12铝合金。▪（2）粗、精加工内、外轮廓及平面时，刀具使用φ10mm立铣刀、加工孔时用φ7mm麻花钻。▪（3）铣床夹具使用机用平口钳。4.2铣刀刀具卡编制第一篇·初级数控加工工艺与编程第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.2铣刀刀具卡编制4.2.1刀具材料的确定▪通过识读工序卡可知，选用刀具材料为：麻花钻-高速钢，立铣刀-硬质合金。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.2铣刀刀具卡编制4.2.2刀具型号及参数的选择▪1.立铣刀刀具型号及参数选择▪由电机前盖数控加工工序卡可知，总共有1把立铣刀，刀具规格为φ10，根据整体式硬质合金刀具规格型号系列，加工铝合金用立铣刀可选择UA160-S2-10025型号的通用铝合金标准平底2…▪选定2刃刀齿是为了保证刀齿有较高的强度和刚度▪刀具全长主要考虑装夹要求，一般BT30刀柄，夹持深度大约为刀具直径的3-5倍，又因为加工铝合金软材料，切削力不大，可以选择短刀，刀具全长为75mm▪2.麻花钻的型号及参数选择▪由电机前盖数控加工工序卡可知，有一把规格为φ7的麻花钻，材料为高速钢HSS.查φ7麻花钻系列，刀刃长度102，刀具全长156，因为钻削切削力比较大，夹持部分要求比较长，大约为8倍直径第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.2铣刀刀具卡编制（续）4.2.2刀具型号及参数的选择（续）▪刃长主要是麻花钻系列的限制第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.2铣刀刀具卡编制4.2.3刀具卡的编制▪由上分析，可编制电机前盖数控加工刀具卡如表4-2所示。由表可见工步号、设备型号刀具号和刀具名称及材料都是与工序卡中一致的。所含新的内容主要为刀具型号和相关参数，主要为后续编程做好准备。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.2铣刀刀具卡编制表4-2电机前盖数控加工刀具卡4.3走刀路线图绘制第一篇·初级数控加工工艺与编程第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.3走刀路线图绘制4.3.1走刀路线的规划▪1.编程原点确定▪编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，且使编程简单、尺寸换算少和引起的加工误差小。本次加工零件的大多数构成要素为对称分布，所以将编程原点定在毛坯上表面中心位置。▪2.确定并绘制走刀路线第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.3走刀路线图绘制第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.3走刀路线图绘制4.3.1走刀路线的规划▪线图，以便于编程时使用。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.3走刀路线图绘制4.3.2走刀路线图的绘制▪1．φ80×80mm外轮廓走刀路线▪外轮廓采用φ10mm的立铣刀进行加工，加工深度为13mm，从切▪入线轮廓外一点开始加工（切入线处建立左刀补），沿轮廓线进行加▪工，在（X40,Y-40）处切出，在切出点取消刀补，抬刀，路线图如图▪4-1所示。粗铣后留余量0.2mm。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.3走刀路线图绘制图4-1外轮廓走刀路线第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.3走刀路线图绘制4.3.2走刀路线图的绘制▪外轮廓采用φ10mm的立铣刀进行加工，加工深度为7mm，从切入线轮廓外一点开始加工（切入线处建立左刀补），沿轮廓线进行加工，在（X27.5,Y-32.5）处切出，在切出点取消刀补，…▪粗铣后留余量0.2mm▪3．φ45mm凸台及φ30mm圆形槽走刀路线▪φ45mm凸台采用φ10mm的立铣刀进行加工，距离65×65平面的高度为3mm，从切入线轮廓外一点开始加工，切入线处建立左刀补，切出线沿凸台切线方向▪切出，沿轮廓线进行加工，沿着切出线方向切出，同图4-265×65mm外轮廓走刀路线图▪时取消刀补，抬刀。路线图如图4-3所示。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.3走刀路线图绘制（续）4.3.2走刀路线图的绘制（续）▪φ30mm圆形槽先采用φ10mm的立铣刀进行加工，此过程不加刀补，粗加工留有一定的余量，最后进行精加工。▪4．半圆槽走刀路线▪四个半圆槽直接采用φ10的立铣刀进行加工，加工深度为5mm，从偏离中心线0.5处切入到半圆轮廓处环形走刀到中心线另一处0.5切出，同时抬刀，其它三个半圆槽方法相同，不用刀补▪图4-3凸台和孔走刀路线▪5．φ7mm×4孔的加工▪φ7mm孔直接采用φ7mm麻花钻钻孔，至尺寸要求，此过程不加刀补。4.4手动环切走刀粗加工编程第一篇·初级数控加工工艺与编程第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序▪1.反面加工参考程序如下第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序主程序内容程序注释（加工时不需要输入）％1234传输程序时的起始符号M6T11号刀，直径10mm立铣刀G54G00X0Y0Z10

M03S1000主轴正转G41G00X55Y-40D01从切入点建立刀补，一号刀补5mmG01Z-4.5F120切深13mm，第一层切深-4.5mmX-40

Y40

X40

Y-40

X0选择切出线切出或重复切削到起点，才不会留台阶G00Z10抬刀注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序▪以上的粗、精加工可以改写成主程序和子程序形式，主程序改写如下：第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序％1234传输程序时的起始符号M6T1换1号刀，直径φ10mm立铣刀G90G54G00X0Y0S600M03

X50Y-40外轮廓切入点Z5M08

G01Z-4.5F50切80×80mm外轮廓深度第一层D1M98P100F120（D1=5.2mm）半径补偿值和切入速度传入子程序G01Z-9F50切80×80mm外轮廓深度第二层D1M98P100F120（D1=5.2mm）

G01Z-13F50切80×80mm外轮廓深度第三层D1M98P100F120（D1=5.2mm）

第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序▪子程序如下：第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序子程序内容程序注释（加工时不需要输入）％传输程序时的起始符号O100O100子程序（铣外轮廓）X50Y-40起始点G01G41X40切入线处建立刀补X-40加工轨迹的描述Y40

X40

Y-40

X0

G01Z10抬刀G01G40X0Y0取消刀补M99子程序结束第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序▪2.正面加工程序▪加工65×65mm外形主程序如下：第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序M6T1换1号刀，直径φ10mm立铣刀G90G54G00X0Y0S600M03

X50Y-40外轮廓切入点Z5M08

G01Z-5F50切65×65mm轮廓深度第一层D1M98P200F120（D1=5.2mm）

G01Z-10F50

D1M98P200F120（D1=5.2mm）

G00Z100M09

M05

第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序子程序内容程序注释（加工时不需要输入）％传输程序时的起始符号O200O200子程序（铣65×65mm轮廓）X50Y-32.5起始点G01G41X27.5切入线处建立刀补X-27.5加工轨迹的描述X-32.5Y-27.5

Y27.5

X-27.5Y32.5

X27.5

X32.5Y27.5

Y-27.5

X27.5Y-32.5

注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序▪加工φ45mm凸台和φ30mm孔第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序主程序内容程序注释（加工时不需要输入）％传输程序时的起始符号M6T1换1号刀，直径φ10mm立铣刀G54G00X0Y0Z10S600M03铣φ45mm凸台G01Z5

G41X50Y-22.5D02切入线处建立刀补（D02=15），清余角G01Z-3加工轨迹的描述X0

G02X0Y-22.5I0J22.5K0

G01X-50Y-22.5

Z10

G40X0Y0

G41X50Y-22.5D01切入线处建立刀补（D01=5.2）注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序▪铣φ30mm内孔：第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序主程序内容程序注释（加工时不需要输入）％传输程序时的起始符号M6T1换1号刀，直径φ10mm立铣刀G54G00X0Y0Z10S600M03铣φ30mm内孔G01Z5

G42X0Y-15D03建立右刀补（D03=12.5），G01Z-5加工轨迹的描述X0

G02X0Y-15I0J15K0

G01X0Y-15

Z10

G40X0Y0取消刀补G42X0Y-15D01建立右刀补（D01=5），注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序▪铣削半圆槽主程序第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序M6T1用1号刀，直径10mm立铣刀G90G54G00X0Y0S600M03

X0.5Y-50

Z5M08

G01Z-2.5F50

Y-41切削第一层深度G03X-0.5Y-41I-1

G01Y-50

X0.5

Z-5

Y-41

G03X-0.5Y-41I-1

G01Y-50

注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序▪钻孔程序如下：第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.4手动环切走刀粗加工编程4.4.1采用G01、G02和G03编制粗加工环切走刀程序主程序内容程序注释（加工时不需要输入）％传输程序时的起始符号M6T2换2号刀，φ7mm麻花钻G90G54G00X0Y0S800M03

G99G73X-24.5Y24.5Z-15Q2R5F60钻φ7mm孔，G73钻孔循环指令（第一点X-24.5,Y24.5）X24.5第二点Y-24.5第三点X-24.5第四点G80M09取消循环，冷却关M05主轴停止4.5手动精加工轮廓编程第一篇·初级数控加工工艺与编程第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.5手动精加工轮廓编程4.5.1台阶面及园形外轮廓精加工程序▪半精加工结束后，需要测量尺寸，然后修改刀具补偿值，例如铣削65×65及φ45外轮廓，需要把D1刀具补偿值5.2mm修改成5mm。▪主程序改写如下：▪加工65×65外形主程序如下：第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.5手动精加工轮廓编程4.5.1台阶面及园形外轮廓精加工程序M6T1换1号刀，直径φ10mm立铣刀G90G54G00X0Y0S600M03

X50Y-40外轮廓切入点Z5M08

G01Z-5F50切65×65轮廓深度第一层D1M98P200F120（D1=5.0mm）修改D1为5.0G01Z-10F50

D1M98P200F120（D1=5.0mm）修改D1为5.0G00Z100M09

M05

第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.5手动精加工轮廓编程4.5.1台阶面及园形外轮廓精加工程序子程序内容程序注释（加工时不需要输入）％传输程序时的起始符号O200O200子程序（铣65×65mm轮廓）X50Y-32.5起始点G01G41X27.5切入线处建立刀补X-27.5加工轨迹的描述X-32.5Y-27.5

Y27.5

X-27.5Y32.5

X27.5

X32.5Y27.5

Y-27.5

X27.5Y-32.5

注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.5手动精加工轮廓编程4.5.1台阶面及园形外轮廓精加工程序▪加工φ45mm凸台第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.5手动精加工轮廓编程4.5.1台阶面及园形外轮廓精加工程序主程序内容程序注释（加工时不需要输入）％传输程序时的起始符号M6T1换1号刀，直径φ10mm立铣刀G54G00X0Y0Z10S600M03铣φ45mm凸台G01Z5

G41X50Y-22.5D02切入线处建立刀补（D02=15），清余角G01Z-3加工轨迹的描述X0

G02X0Y-22.5I0J22.5K0

G01X-50Y-22.5

Z10

G40X0Y0

G41X50Y-22.5D01切入线处建立刀补（D01=5.0）注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.5手动精加工轮廓编程4.5.1台阶面及园形外轮廓精加工程序▪同时也要注意，机床对应的1号刀半径刀具补偿值也要从5.2mm改成5mm。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.5手动精加工轮廓编程4.5.2不通孔内轮廓精加工程序▪精铣φ30mm内孔：因已经经过粗铣，孔已经形成，所以只需要内圆轮廓精铣。如果测量发现孔径偏小0.1，那么刀补应该修改为D01=4.95第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.5手动精加工轮廓编程4.5.2不通孔内轮廓精加工程序主程序内容程序注释（加工时不需要输入）％传输程序时的起始符号M6T1换1号刀，直径φ10mm立铣刀G54G00X0Y0Z10S800M03铣φ30mm内孔G01Z5

G42X0Y-15D01建立右刀补（D01=4.95），G01Z-5加工轨迹的描述X0

G02X0Y-15I0J15K0

G01X0Y-15

Z10

G40X0Y0取消刀补G42X0Y-15D01建立右刀补（D01=4.95），注：原表较长，此处仅展示前部分内容，详见教材。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.5手动精加工轮廓编程4.5.2不通孔内轮廓精加工程序▪精加工要在测量之后，修改刀具半径补偿值，如若修改完成后测量，发现数值仍没有达到图纸要求尺寸，则修改相应刀具的磨损量，在刀补表中输入磨损值，保存，再次运行程序，就可以最终保证尺寸。4.6加工前的准备第一篇·初级数控加工工艺与编程第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备4.6.1机床及数控系统开机▪数控铣床开机操作第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备4.6.1机床及数控系统开机操作图示操作图标电箱上电，旋钮从OFF旋到ON

操作面板上，点击开机键

等待面板加载

第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备4.6.2毛坯或工件的装夹▪该零件底部外形为正方形，采用平口钳进行装夹，毛坯伸出平口16mm。虎钳钳口夹持工件长度85mm的两面，底面用垫铁支撑如图4-4所示。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备4.6.3刀具的安装及对刀操作▪1.刀具安装▪准备工具有：扳手、卡簧、刀柄和所使用的刀具，如图4-5。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备4.6.3刀具的安装及对刀操作▪安装步骤：根据所使用的刀具选择对应的卡簧，例如使用直径10mm刀具，对应选择9-10的卡簧。将卡簧放入锁紧螺母，如图4-6。然后将刀具放入卡簧孔，用扳手锁紧。▪安装在机床上时，按压空气开关，找准位置，将刀具安装上去，如图4-7。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备图4-4毛坯装夹图4-5准备工具第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备4.6.3刀具的安装及对刀操作▪2.手动试切对刀（二维码-对刀视频）▪在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量与某一理想基准点重合，这一过程称为对刀▪根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀和自动对刀等▪对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输人到相应的存储位置▪毛坯如图4-8所示。图4-8毛坯▪1）X、Y向对刀第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备（续）4.6.3刀具的安装及对刀操作（续）▪（1）将工件通过夹具台虎钳装在机床工作台上。装夹时，工件的四个侧面都应留出试切位置。▪（2）将机床模式更改为<MDI>，输入M3S800，主轴正转。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备图4-6安装卡簧图4-7安装刀具第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备4.6.3刀具的安装及对刀操作▪（3）机床<手动>模式，快速移动工作台和主轴，让刀具▪靠近工件的左侧。第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备4.6.3刀具的安装及对刀操作▪（4）机床设置<手动>模式，按下<手轮>，改用手轮操作，让刀具慢慢接触到工件左侧，直至有部分铁屑飞溅出，按下机床<设置>键，点击<工件测量>，点击<中心测量>，在X数值处，点击<读测量…第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备第四章电机前盖零件数控铣削加工案例|4.6加工前的准备第四章电机前盖零件数控铣削加工案例