履带式扒渣机安全操作规程及维护保养手册

履带式扒渣机安全操作规程及维护保养手册1总则1.1目的为规范履带式扒渣机的操作使用、日常管控、维护保养及故障处置流程，杜绝违规作业引发的设备损坏、人员伤亡及生产安全事故，保障设备长期稳定、高效、安全运行，延长设备使用寿命，降低设备运维成本，保障井下及隧道掘进、矿山出渣等作业有序开展，特制定本手册。1.2适用范围本手册适用于所有型号履带式扒渣机，涵盖矿山井下、隧道工程、涵洞施工、非开挖掘进等场景的设备操作、日常检查、定期保养、故障排查、设备封存与启用等全流程工作，所有操作人员、设备维保人员、现场管理人员必须严格遵照执行。1.3人员资质要求操作人员必须经过专业理论培训和实操训练，熟悉设备结构原理、性能参数、操作逻辑及安全注意事项，考核合格后方可上岗作业，严禁无证操作、学徒独立操作、酒后及疲劳操作。作业人员必须掌握基础应急处置技能，能够快速应对设备卡滞、漏油、异响、断电等常见突发问题。1.4设备基本特性履带式扒渣机为履带行走、液压驱动的土石方装运专用设备，具备爬坡能力强、接地比压小、场地适应性广、扒渣输送一体化的特点，主要完成矿渣、渣土、碎石等物料的挖掘、扒取、输送、转运作业，核心结构包含履带行走机构、液压系统、扒渣工作机构、输送机构、电控系统及动力系统。2设备安全操作总则2.1通用安全准则作业现场必须保持通风良好、照明充足，作业区域内无无关人员、无障碍物、无易燃易爆物品。设备作业半径内严禁站人、穿行、停留，严禁人员触碰运转、伸缩、移动的机构部件。作业人员必须按规定佩戴安全帽、防滑鞋、防护手套等劳保用品，着装规整，严禁穿戴宽松衣物、饰品作业，防止卷入设备运转部位。2.2操作禁忌要求严禁超载作业、强行扒取大块坚硬物料、带故障运行设备；严禁在边坡松动、围岩不稳、地面塌陷隐患区域作业；严禁设备带病运转、擅自拆除安全防护装置、私自改装设备液压及电控系统；严禁陡坡横向行驶、高速急转弯、悬空作业及违规拖拽其他设备物料。3开机前检查准备工作3.1现场环境检查全面排查作业工作面围岩、顶板、边坡稳定性，确认无浮石、危岩、坍塌隐患；清理作业区域杂物、积水、淤泥，保证设备行走及作业场地平整坚实；检查作业空间尺寸，确认设备回转、升降、行走无空间受限问题，预留充足安全作业距离。3.2设备外观及结构检查检查机身机架、履带架、输送架、扒渣斗、液压臂等结构部件，确认无变形、开裂、焊缝脱落、螺栓松动及缺失现象；检查履带张紧度均匀，履带板无断裂、脱胶、严重磨损，履带销轴无松动、脱落；检查各铰接部位连接可靠，防护挡板、防护罩齐全完好、固定牢固。3.3液压系统检查检查液压油箱油位处于标准刻度区间，油液清澈无浑浊、无杂质、无起泡、无乳化变质现象；全面检查液压油管、接头、油缸、液压阀组，确认无渗漏、破裂、老化、鼓包问题；检查液压滤芯状态良好，无堵塞、污染；确认液压系统压力调节装置处于正常工作档位，无私自调压情况。3.4动力及电控系统检查检查发动机机油、冷却液、燃油液位正常，无渗漏缺失；检查蓄电池接线牢固、无氧化松动，线路绝缘层完好无破损、无老化裸露；检查操作手柄、按钮、仪表、指示灯功能正常，显示屏参数显示清晰准确；检查急停开关、安全限位装置灵敏可靠。3.5传动及行走系统检查检查减速机、驱动轮、托带轮、导向轮运转无卡滞，润滑充足；检查输送链条、刮板松紧度适宜，无松动、卡顿、变形、断裂；检查制动系统灵敏有效，驻车制动功能正常，无制动失效、拖滞现象。3.6开机前准备确认确认所有检查项目合格后，清理设备周边人员及障碍物，操作人员坐稳固定，调整操作姿态，确认操作手柄处于中位、设备处于驻车状态，方可准备启动设备。4设备开机与试运行操作4.1设备启动流程闭合设备总电源开关，完成设备通电自检，观察仪表指示灯、显示屏无故障报警；将所有操作手柄回归中位，拉起驻车制动，空载启动发动机，低速怠速运转3-5分钟，完成设备预热，冬季低温环境需延长预热时间，确保机油、液压油流动性达标。启动过程中若出现异响、抖动、报警等异常，需立即停机排查，严禁强行启动。4.2空载试运行检查设备预热完成后，空载操作液压臂升降、伸缩、回转、扒渣斗开合、输送机构运转等动作，检查各机构动作平稳、无卡顿、无异响、无抖动、无跑偏；测试履带前进、后退、转向行走功能，确认行走顺畅、制动可靠；检查液压系统压力稳定，无异常噪音、无渗漏；核对仪表各项参数正常，无故障代码报警。4.3试运行异常处置试运行过程中发现任何异常情况，必须立即停机、切断电源，排查故障原因，故障未彻底排除前，严禁投入正式作业。5正式作业操作规程5.1正常扒渣作业操作设备试运行正常后，缓慢将设备行驶至作业工位，调整机身位置，保持机身平稳、履带完全着地，严禁机身倾斜、单侧悬空作业。操作液压臂缓慢靠近物料，匀速完成扒取、推送动作，严禁猛推、猛拉、猛抬、猛落，杜绝冲击性作业。物料扒取过程中，控制单次扒渣量，严禁超载、超量扒取，防止物料溢出、设备过载受损。5.2输送转运作业操作扒取的物料均匀落在输送机构中部，避免物料偏载、堆积堵料；输送机构保持匀速运转，发现物料卡顿、堵塞时，立即停止扒渣动作，空载运行疏通物料，严禁设备带堵料强行运转。作业过程中实时观察物料输送状态，及时清理粘结在刮板、链条上的残留物料，避免长期堆积影响输送效率。5.3行走移位作业操作设备行走移位前，将液压臂、扒渣斗收回至安全位置，保持机身重心稳定。平地行走低速平稳，转向缓慢柔和，严禁高速急转弯、原地强行转向。爬坡作业时正对坡面直线行驶，严禁横向爬坡、坡道掉头，爬坡角度严格遵循设备额定参数，严禁超角度爬坡。下坡时低速缓行，利用制动系统控速，严禁空挡滑行、超速下坡。5.4作业过程监控要求作业过程中操作人员全程专注操作，严禁离岗、串岗、闲聊、玩手机等违规行为，实时监听设备运转声音、观察仪表参数、设备振动及渗漏情况。发现设备异响、漏油、压力异常、动作卡顿、温度过高等隐患，立即停止作业，停机检查处置。同时实时观察作业环境变化，发现围岩松动、场地塌陷、通风异常等情况，立即撤离设备及人员。6停机作业操作规程6.1正常停机流程作业完成后，先停止扒渣作业，空载运行输送机构1-2分钟，清空设备内部残留物料；将液压臂、扒渣斗收回、放平，设备行驶至平整、安全、无坍塌隐患的指定停靠位置；将所有操作手柄回归中位，拉起驻车制动，保持机身水平平稳；发动机怠速运转2-3分钟后熄火，关闭总电源开关，完成设备停机。6.2紧急停机操作作业过程中出现突发险情、设备严重故障、人员安全隐患时，立即按下急停开关，迅速切断设备动力电源，停止所有机构动作，快速撤离作业区域。紧急停机后，严禁立即重启设备，需全面排查隐患、处置故障，确认安全无误后方可恢复作业。6.3停机后现场整理停机后清理设备表面粉尘、渣土、杂物，清理作业现场残留物料及垃圾；检查设备外观有无新增损伤、渗漏问题；做好设备作业记录，记录当日作业时长、设备运行状态、故障情况及处置结果。7设备分级维护保养为保障设备持续稳定运行，依据设备运行时长及工况，将维护保养分为日常保养、每周保养、月度保养、季度保养及年度大修保养，实行分级管控、定期落实、全程记录，严禁超期保养、带病运行。7.1日常保养（每日作业前后）一是清洁设备，全面清理机身、履带、输送机构、液压部件表面的粉尘、渣土、杂物，保持设备干净整洁，避免杂物堆积加剧部件磨损。二是检查油液，确认液压油、机油、冷却液、燃油液位正常，无渗漏、缺失，油液状态良好。三是检查紧固，排查机身、履带、铰接部位、螺栓连接件，及时紧固松动部件，补齐缺失螺栓。四是检查防护，确认各类防护罩、防护挡板完好牢固，急停开关、限位装置灵敏可靠。五是检查行走及输送机构，确认履带松紧适度、链条运转顺畅，无卡顿、异响。六是完成设备润滑，对各铰接销轴、回转部位加注适量润滑脂。保养完成后做好每日保养记录。7.2每周保养（每运行50小时）在日常保养基础上，增加专项检查保养内容。清理液压油箱透气帽、滤芯表面粉尘杂物，检查液压滤芯污染程度；检查履带张紧机构，调整履带松紧度，清理履带夹缝杂物；检查输送链条张紧度，对链条、刮板全面润滑；检查制动系统间隙、制动片磨损状态，确保制动灵敏；检查线路接头、电器元件，清理线路粉尘，紧固松动接线；检查油缸活塞杆表面，确认无划痕、锈蚀、变形，防尘套完好无损。7.3月度保养（每运行200小时）全面检查液压系统，检测系统工作压力是否符合额定标准，检查液压阀组、油管接头密封性能，更换轻度污染的液压滤芯；检查减速机润滑油油质、油位，不足补加、变质更换；拆解清理行走驱动轮、托带轮、导向轮轴承部位，加注全新润滑脂；检查扒渣斗、液压臂结构磨损情况，对磨损严重的部位及时修补或更换；全面排查电控系统线路老化、破损隐患，紧固所有接线端子，检测开关、传感器灵敏度；对设备所有运动铰接部位进行深度润滑，杜绝干磨运转。7.4季度保养（每运行500小时）彻底清洗液压系统滤芯、油路管道，检测液压油品质，对变质、含水、含杂的液压油全部更换，并清洗液压油箱；拆解检查行走机构、传动机构核心部件，检查轴承、齿轮、销轴磨损情况，磨损超标部件立即更换；检测输送链条、刮板磨损程度，调整链条间隙，更换变形、开裂、严重磨损的刮板；校验液压系统压力、流量参数，确保各项参数符合设备出厂标准；全面检查机架焊缝、关键受力部位，排查裂纹、变形隐患，及时做好加固处理；对发动机进行常规保养，更换机油、机油滤芯、空气滤芯。7.5年度大修保养（每运行2000小时或年度停工检修）对设备进行全机拆解检修，更换所有老化、磨损、失效的密封件、轴承、滤芯、油管等易损件；全面检修液压泵、液压马达、油缸、阀组等核心液压部件，修复磨损、泄漏故障；检修行走驱动系统、传动系统，校准传动间隙，更换损坏齿轮、轴承；检测电控系统主板、传感器、线路总成，修复电路故障，更换老化线路及电器元件；对机架、臂架、履带架进行无损检测，彻底消除结构隐患；整机调试校准，确保设备各项性能参数达标，恢复设备出厂运行状态。8常见故障排查与处置设备出现故障后，必须遵循“先停机、后排查、再处置”的原则，严禁带压、带电排查故障，严禁盲目拆解部件，简单故障现场规范处置，复杂故障停机报备专业维修人员处理。8.1设备行走无力、跑偏故障原因：履带松紧度不一致、行走液压压力不足、驱动轮磨损不均、油路堵塞、液压马达故障。处置方法：调整双侧履带张紧度至一致；检查调整液压系统压力；清理行走油路滤芯及管道；检查驱动轮、导向轮磨损情况，更换磨损超标部件；排查液压马达故障，必要时检修更换。8.2液压动作卡顿、缓慢无力故障原因：液压油不足、油液变质、滤芯堵塞、液压系统压力过低、油缸内泄、阀组卡滞。处置方法：补加或更换合格液压油；更换堵塞滤芯，清理油路；重新校准液压系统工作压力；拆解清洗液压阀组，排查油缸密封件磨损情况，更换损坏密封件。8.3输送机构堵料、运转异响故障原因：物料过大过多、链条过松跑偏、刮板变形、轴承卡顿、杂物卡阻。处置方法：立即停止扒渣作业，空载疏通堵料；调整链条张紧度，校正变形刮板；清理机构内部杂物；检查轴承磨损情况，加注润滑脂或更换轴承。8.4液压系统渗漏油故障原因：密封件老化破损、油管破裂、接头松动、油缸划痕损伤。处置方法：紧固松动的油管接头；更换老化破损的密封件及油管；修复轻微划痕的油缸活塞杆，损伤严重时更换油缸总成。8.5设备启动困难、怠速不稳故障原因：燃油不足、滤芯堵塞、线路接触不良、蓄电池电压不足、发动机积碳严重。处置方法：补充合格燃油，更换燃油滤芯、空气滤芯；紧固电器线路接头；检测蓄电池性能，充电或更换蓄电池；清理发动机积碳，检修发动机进气、供油系统。9设备安全管理与封存保养9.1日常安全管理建立设备台账，详细记录设备运行时长、作业工况、保养记录、故障维修记录、配件更换记录，实现设备全生命周期管控。操作人员、维保人员定岗定责，明确操作、保养、检修职责，定期开展设备安全隐患排查，发现问题立即整改，杜绝设备带病运行。定期开展操作人员安全培训及实操考核，提升作业人员操作技能及应急处置能力。9.2设备封存保养设备长期停用封存前，需彻底清理整机渣土、粉尘、杂物，更换全新油液，对所有金属裸露部位涂抹防锈油脂；将设备停放至干燥、通风、平整的室内场地，避免露天淋雨、暴晒、积水浸泡；收回所有液压机构，保持设备自然受力状态，履带垫平架