《G 140-80高压辊磨机技术规范》

ICS：73.120

CCS：D94

T/CSHB

河北省版权协会团体标准

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G140-80型高压辊磨机技术规范

TechnicalSpecificationsforG140-80high-pressurerollermill

2025-**-**发布2025-**-**实施

河北省版权协会发布

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G140-80型高压辊磨机技术规范

1.范围

本文件规定了G140-80型高压辊磨机的基本参数、基本技术要求、试验方法、标志、包装。

本文件为G140-80型高压辊磨机的质量检验和评价提供依据，也为G140-80型高压辊磨机生产商

提供质量依据。

2.规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件。不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T191-2008包装储运图示标志

GB/T1720-2020漆膜划圈试验

GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB/T3639-2021冷拔或冷轧精密无缝钢管

GB/T6394-2017金属平均晶粒度测定方法

GB/T6402-2024钢锻件超声检测方法

GB/T7251.1-2023低压成套开关设备和控制设备第1部分：总则

GB/T11345-2023焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定

GB/T13306-2011标牌

GB/T24625-2024变频器供电同步电动机设计与应用指南

GB25520-2010矿物粉磨和超微粉碎设备安全要求

GB/T30174-2013机械安全术语

GB/T35168-2017水泥工业用辊压机

GB/T37400.12-2019重型机械通用技术条件第12部分：涂装

GB/T37400.13-2019重型机械通用技术条件第13部分：包装

GB/T42602-2023大型锻钢件的锻造规范

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JB/T11291-2012矿用高压辊磨机

JB/T13662-2019矿用高压辊磨机行星齿轮减速器

3.术语和定义

GB/T30174-2013界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

通过量high-pressurerollermilltestmachinethroughput

设备在额定工况下运行时，单位时间内通过设备的物料质量。单位为t/h。

3.2

入料粒度thesizeofthemillfeed

入料矿样通过率为80%时的方孔筛筛孔尺寸。单位为mm。

3.3

辊缝rollgap

两个工作辊之间的物理间隙。单位为mm。

4.通用要求

4.1基本参数

G140-80型高压辊磨机的基本参数应符合表1的规定。

表1G140-80型高压辊磨机基本参数

辊子直径（mm）辊子宽度（mm）入料粒度（mm）矿石通过量（t/h）电机功率（kW）

1400800≤35≤6002×630

4.2基本技术要求

4.2.1产品应按照经规定程序批准的图样和技术文件制造、安装。

4.2.2图样上未注公差尺寸极限偏差应符合GB/T1804-2000的规定，其中机械加工件为m级，型

钢、焊接件、非机械加工尺寸为c级。

4.2.3低压成套开关设备和控制设备应符合GB/T7251.1-2023的规定。

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4.3主要零部件要求

4.3.1机架

机架组在加工时需注意各位置加工要求（见图1），机架两端轴承位同心度误差应不大于0.03mm，

两端部件朝向轴承位平面的平行度误差不应超过0.2mm（见图2）。|

图1总机安装示意图

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图2悬挂装置示意图

4.3.2轴承座

4.3.2.1轴承座上应开设冷却轴承外套的过水道，并进行水压试验。

4.3.2.2轴承座的过水道内圈钢套为钢板卷制焊接而成，其横焊缝及圆周焊缝应做超声检测，并

应符合GB/T11345-2023中的规定。

4.3.3挤压辊

4.3.3.1挤压辊本体为锻造件，锻造比不小于3，材质采用42Cr1Mo，粗加工后应进行调质处理。

锻件应符合GBT42602-2023的规定，超声检测按国标GB/T6402-2024检测记录，应符合质量等级3级

的规定，晶粒度检测按国标GBT6394-2017检测记录，应不低于质量等级5级。

4.3.3.2挤压辊应为整体辊，与物料接触的圆柱面应耐磨，耐磨基层硬度为HRC55以上，与矿

石接触部分硬度不应低于HRC60，在粉磨抗压强度不大于180MPa脆性颗粒物料或铁精粉时，辊面寿

命不应低于10000h。

4.3.4液压系统

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4.3.4.1辊磨机液压系统为有蓄能器的保压系统，用于吸收振动并避免长期开泵加剧机件的磨损

及能量的浪费。

4.3.4.2液压系统各管路应采用冷拔无缝钢管，冷拔无缝钢管的力学性能应符合GB/T3639-2021

的规定。

4.3.4.3液压系统中压力检测仪器、仪表，示值误差不应大于2%。

4.3.4.4其他要求应符合GB/T35168-2017中5.3.5项下的规定

4.3.5传动装置

4.3.5.1一般采用部分悬挂式（见图2），也可根据业务需求采用整体悬挂式、及落地式等形式。

4.3.5.2部分悬挂式及整体悬挂式传动装置应设置转矩支撑装置，用以平衡减速器工作时的反力

矩。

4.3.5.3传动装置应设置过载保护装置，通过传感器生成信号并传入主控柜，出现严重过载时应

能发出报警信号并触发主电动机停机，避免传动装置产生硬性损坏。

4.3.5.4主电动机应采用变频电动机，电动机应符合GBT24625-2024的要求。

4.3.5.5减速器应符合JB/T13662-2019的要求。

4.3.6进料装置

4.3.6.1进料装置有可调节给料量的可控插板阀，采用电动执行机构。

4.3.6.2进料装置与矿石接触部分应有耐磨衬板，耐磨衬板材质应采用耐磨堆焊板。

4.3.6.3进料装置下料料仓上应设置有称重检测装置，其信号传入主控柜，与上部给料传动带或

给料机联锁，控制料位高低和料压。

4.4装配、组装要求

4.4.1辊磨机组装以后，轴承座上平面与机架上顶梁之间应有0.3mm~0.8mm的间隙。

4.4.2加1MPa压力，使两辊靠到原始辊缝位置，测量辊面间隙应在8mm~12mm范围内，使用模

具挤压后测量两辊端面错边量不应大于2mm。

4.4.3辊磨机分体运输在使用现场安装时对下机架的安装精度应符合JB/T11291-2012中4.3.3项下

要求。

4.4.4安装完毕后，使用模块挤压法检测辊缝，使显示辊缝与实际辊缝误差不大于±1mm。调整最

大辊隙限停开关，保证辊缝超出原始辊缝30mm时，辊磨机主电动机应自动停机。

4.4.5电气控制系统应符合GB/T35168-2017中5.3.4项下的规定

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4.5空载试运转要求

4.5.1整机安装完毕并符合上述4.4内容后，方能进行空载试运转。

4.5.2连续试运转时间不应少于8h。

4.5.3设备运转时，减速器输入轴的水平、垂直振动速度值不应大于2.5mm/s；电动机输出轴的水

平、垂直振动速度值不应大于2.5mm/s。

4.5.4辊磨机运转过程中，主轴承温度不应超过70℃，减速器油温不应超过75℃。

4.6涂漆防锈要求

4.6.1产品的涂漆防锈应符合GB/T37400.12-2019的规定。

4.6.2所有外露非机械加工表面均应涂两层底漆(包括保养底漆)和两层面漆。漆膜总厚度应不小于

100pm，漆膜附着力应不低于GB/T1720-2020中的2级。涂漆表面应均匀，不应有气泡、脱落、流痕

及裂纹等缺陷。

4.7安全防护要求

辊磨机的整体安全防护应符合GB25520-2010的规定

5试验方法

5.1轴径检测

辊轴安装锥孔轴承处的轴径，应采用锥度检测仪检测。

5.2辊面硬度检验

每辊检验12点，然后取平均值作为辊面硬度值。12点的分布为辊面上每隔90°取一条素线，在每

条素线的中间及距辊端面十分之一辊宽处各取一点。

5.3焊缝检测

焊缝检测按GB/T11345-2023进行。

5.4间隙检测

5.4.1轴承座上平面与机架上顶梁的间隙用塞尺测量。

5.4.2原始辊缝间隙，采用辊间施压挤压模板，测量变形模板尺寸。施压压力不高于3MPa，辊宽

大于400mm时，至少测三点，取平均值作为原始辊缝值。

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5.5试装检验

辊磨机需在制造厂试装。传动部分除每种规格首台产品外可不试装。试装后需做如下试验：

a)轴承座上冷却轴承的过水道及辊子冷却水道做1.5MPa水压试验，30min不应渗漏。

b)液压系统管路进行压力试验，保持额定工作压力30min不应泄漏。整体液压系统进行1.5倍额

定工作压力试验，保压24h后，系统压力降低不应大于5%。

c)润滑系统做充油试验，润滑剂采用二硫化钼锂基脂1号，填充至各润滑点有润滑油溢出。

6检验规则

6.1检验分类

检验分为出厂检验和型式检验。

6.2出厂检验

6.2.1每台辊磨机应经制造厂质量检测部门按出厂检验项目检验合格后才能出厂，并应附有产品合

格证明书。

6.2.2出厂检验项目按4.1、4.2、4.4、4.5、4.6、7.1、7.2的规定进行。

6.3型式检验

6.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验：

a)新产品试制定型鉴定或老产品转厂生产时；

b)正式生产后，产品结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；

c)停产一年后，恢复生产时；

d)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；

e)国家质量监督检验机构提出型式检验时。

6.3.2型式检验应包括本文件的全部要求。

6.3.3型式检验应从出厂检验合格的产品中抽取一台进行。如检验不合格应加倍抽检，若仍不合格，

则判定型式检验不合格。

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7标志、包装、运输和贮存

7.1标志

每台辊磨机均应在适当而明