电石车间各岗位操作规程

新疆新冶能源化工股份有限公司电石车间各岗位操作规程汇编修订：魏翔审核：黄建章批准：刘碧伟文件编号：Q/XNODO1-008-2013版本号：A/O受控状态：目录电石车间单台电石炉系统主要设备介绍 -4-电石车间配电岗位操作规程 -12-电石车间配料岗位操作规程 -27-电石车间出炉工操作规程 -29-电石车间巡检工操作规程 -36-电石车间加糊操作规程 -41-电石车间净化操作规程 -45-电石车间单台电石炉系统主要设备介绍1电石炉主体设备电石炉主体设备主要由组合式电极柱、二次母线系统、炉盖、烟道、水冷系统、炉顶加料系统、液压系统、炉顶环形加料机、炉体、厂房排烟系统、炉前排烟系统、炉底风冷装置、单梁电动葫芦吊、变压器系统、电极位置指示仪、筑炉材料、炉前设备等组成。每台电石炉的设备组成及技术规格如下：1.1组合式电极柱功能描述及用途：组合电极柱是将电炉冶炼所需的电流传入炉内，并将电极糊焙烧成石墨化电极的设备。设备组成：组合式电极柱由上、下两部分组成，电极柱上部主要包括：电极升降装置、电极压放装置、加热元件、上部把持筒、压放平台及液压管路等。电极柱下部主要包括：下部把持筒、防磁不锈钢水冷保护屏、导电铜管、底环、接触元件、耐高温气封垫板、水冷管路等部件。电极系统上带有电极检修时所需的辅助吊挂系统。每组电极柱加装13节电极壳，高度为1250mm。每根电极电石1-3车间有六组压放装置，电石4-5车间有七组压放装置，每组压放装置均由一个压放缸和一个夹紧缸组成，并配有事故夹钳电石1-3车间六组(电石4、5车间七组)。压放装置围绕一根电极安装在电极柱上部的压放平台上。压放装置的夹紧缸靠弹簧力牢固地夹住电极壳上的六根筋片。电极每次压放量20mm。每根电极每次压放完成时间为30s。每个电极的升降系统主要由两个行程为1500mm吊缸组成，使电极可在行程为1500mm的范围内完成升降运动。技术参数：数量3套电石1-3车间电极直径φ1250mm电石4-5车间电极直径φ1280mm电极最大行程1500mm电石1-3车间接触元件为12组电石4-5车间接触元件为14组电极每次压放行程20mm电极夹紧缸规格Φ130/40×10电极升降缸规格Φ100/70×20每个电极加热元件风机风量1200m³/h每个电极加热元件加热总功率24kW1.2二次母线系统（短网系统）功能描述及用途：电炉变压器通过二次母线系统与电炉形成低压回路，从而提供电炉冶炼所需电能。设备组成：电炉采用三个单相变压器供电，变压器到电极之间采用水冷二次母线系统供电，二次母线系统包括导电铜管、水冷电缆、绝缘吊挂装置、铸铜连接体、水冷装置，三个单相变压器及短网均成120°对称分布。数量：3套技术参数：电石1-3车间短网铜管采用无氧紫铜材料，短网铜管为φ75×15×12根（单相），环行铜管为φ75×15×12根（单相），馈电铜管为φ40×10×24根（单相）。电石4-5车间短网铜管采用无氧紫铜材料，短网铜管为φ75×15×14根（单相），环行铜管为φ75×15×14根（单相），馈电铜管为φ40×10×28根（单相）。1.3炉盖功能描述及用途：炉盖用于密封炉膛、减少热损失和改善冶炼区间的工作条件。设备组成：炉盖由6个边缘炉盖及1个防磁中心炉盖组成。每瓣炉盖均为水冷结构，6个边缘炉盖为耐热锅炉钢板焊接而成，1个中心炉盖为防磁不锈钢焊接而成，中心炉盖下部打结有耐火隔热材料。炉盖上开有13个料管孔、3个电极孔、2个维修孔、2个烟气出口及设有9个安全防爆阀。在炉盖上设有电极密封导向装置。技术参数：数量1套炉盖高度1080mm炉盖直径φ9200mm极心圆直径φ3580mm电极密封导向套内径φ1580mm1.4烟道功能描述及用途：用于将电石生产时炉内产生的炉气送入除尘系统，或在除尘系统发生异常时，将炉气直接排空。烟道为水冷结构。设备组成：由荒炉气烟道及炉气抽出烟道组成。数量：荒炉气排空烟道1根炉气抽出烟道1根荒炉气烟道内径φ550mm炉气抽出烟道内径φ500mm1.5水冷系统功能描述及用途：用于将炉盖、炉体、电极系统、二次母线系统、出炉口、烟道蝶阀、液压系统及电极壳车间缝焊机、点焊机进行水冷的装置。电石炉二楼水分配器为封闭装置，在上面开有与大气相通管道，水排水冷管道要求为无缝钢管材料，阀门要求为不锈钢球阀。设备组成：由水冷分配器、温度检测开关、流量检测开关、压力检测仪及水冷管道等组成。数量：1套冷却水压0.35MPa1.6炉顶加料系统炉顶加料系统由12个炉顶料仓、13组加料管、13组料管绝缘吊挂、24组阻旋式料位仪及13个耐热铸钢料嘴组成。此电石炉加料为连续式加料。1.6.1炉顶料仓功能描述及用途：用于盛装石灰、焦碳、兰碳按一定配比混合后的物料，并在程序设置下连续地加料到电炉内。加料仓呈圆形，由金属焊接而成。每个炉顶料仓有效容积6m³。每个料仓上设有两个阻旋式料位仪，用以实现料位控制及低料位报警。炉顶料仓共12个，每4个为一组，沿圆周120º对称分布。数量12套有效容积6m³1.6.2料管功能描述及用途：从炉顶料仓下料时，物料通过料管溜入炉内。料管部分结构为防磁不锈钢，每个料管下部带有耐温铸钢料嘴。数量13套料管通径DN300mm1.6.3料管绝缘吊挂功能描述及用途：吊挂料管至上层平台，并对平台进行绝缘保护。数量：13套1.7耐热铸钢料嘴功能描述及用途：耐热铸钢料嘴用于将炉料加入炉内。设备组成：每个电极周围设有4个料嘴，三个电极周围共设12个料嘴，另设一个中心料嘴。数量：13套1.8液压系统本液压系统由泵站、电极压放盘（阀站）等组成。泵站包括6台液压泵、油箱、压力调节阀组。6台液压泵组中，3台用于三个电极升降，1台用于电极压放，1套备用，1套用于过滤冷却系统。每个电极由两个单作用油缸完成升降动作，当压力油进入油缸有杆腔时，电极上升，电极下降靠电极自重，电极下降速度由调速阀确定（上升速度由泵确定），电极的上升速度和下降速度均为0.5m/min。电极升降由控制室控制，也可在现场控制盘控制。压放装置控制组合把持器的夹紧油缸和升降油缸，组合把持器的压放油缸速度由压放盘内的流量调节阀调定。备用系统的功能相当于一个电极升降控制单元或压放动力单元，当其中一个液压泵发生故障时，可以将响应的截止阀打开或关闭，将控制信号切换到备用装置上，即可完成替代故障单元的功能。过滤冷却系统将油箱中的油经过滤油器和冷却器不断循环，保持介质的清洁度和温度。油箱带有液位指示、温度指示、液位开关，在冷却过滤油泵的吸口设有注油口，通过此油口可向油箱中加油。每个控制阀组都带有一个溢流阀和一个压力表来调节系统压力，压力表由一个开关控制，需要读取压力值时，按下按钮，压力表方有显示。电极升降阀组设有压力继电器，设置在流量控制阀上游，用来监视升降压力管路中的压力，测定可能出现的严重泄漏（如管路疏松、软管破裂等），当出现这种异常低压的情况时，压力继电器发出信号停止油泵并在控制室报警。技术参数：油箱容量1.5m³泵数6个工作压力9—11MPa液压油品HM-46液压油清洁度等级10级阀站数量3个压放盘液压管径φ28mm1.9炉顶环形加料机功能描述及用途：炉顶环形加料机用于将原料加入每一个炉顶料仓内，送料信号由料仓上的料位仪给出。设备组成：每个料仓上部设有一套刮料装置。该刮料装置由气缸推动，可将原料送入料仓内。炉顶环形加料装置由传动装置、加料盘、气动装置、机架及导料管等组成。技术参数：加料盘直径φ8500mm刮料装置数量12组传动装置数量3组加料盘转动速度0.5m/s1.10炉体功能描述及用途：炉体为电石炉的电热反应场所，其内部可存储一定量的物料及电石。设备组成：炉底工字钢、炉壳；炉壳由锅炉钢板焊接而成，上部炉口焊接有水冷结构。炉底工字钢主要用于炉底支撑及通风作用。炉壳底部安装有热电偶，用于监测炉底炉衬温度。炉壳下部设有保护罩，用以对炉体进行隔热保护。炉体上设有3个出炉口，每个出炉口炉门均为水冷结构，出炉口溜槽为水冷耐热铸钢结构。每个出炉口前设有气动开眼装置。技术参数：炉底工字钢45B炉壳外径9200mm炉膛内径8200mm炉壳高度4962mm出炉口数量3个炉壳钢板厚度20mm1.11厂房排烟系统功能描述及用途：用于将车间内部的烟气排空。设备组成：由烟尘捕集罩及排烟管道组成，数量1套烟道直径φ1000mm1.12炉前排烟系统功能描述及用途：在出电石时，用于对出炉口烟气进行收集、输送。设备组成：由烟罩、烟气管道、手动翻板阀、烟道吊挂等组成。数量：烟罩3套手动翻板阀3套烟气管道1套布袋除尘器1套1.13炉底风冷装置功能描述及用途：用于降低炉底温度，以提高炉壳及炉衬的使用寿命。炉底风冷装置由一台风机供风，以维持电炉底部温度在预设温度范围内。设备组成：炉底风冷装置由风机、风机支架组成。技术参数：数量1台风机容量7.5kW（一台）风量60000m³/h1.14炉顶单梁电动葫芦吊功能描述及用途：炉顶吊车是用于吊装电极糊、电极壳及检修设备。为单梁电动葫芦吊，吊车防爆。（吊车检修平台包括在土建设计施工范围内）技术参数：数量2套起重能力3t、5t各一套提升高度25m1.15炉前设备炉前设备由出炉小车、电石锅（方形带锅沿）、炉前挡屏、卷扬系统、出炉轨道及压板、道叉、炉口铸钢轨道、烧穿母线及烧穿器、烧穿器轨道等组成，用以进行电石出炉及电石运输。1.15.1电石出炉小车功能描述及用途：电石出炉小车用来运送电石锅及电石。数量40台1.15.2电石锅功能描述及用途：电石锅用来盛装刚出炉的电石并在其内进行冷却。电石锅由锅本体、锅底及插板组成。电石锅由铸钢ZG-35铸造而成。数量80台技术参数承重1200kg1.15.3炉前挡屏功能描述及用途：炉前挡屏用于电石出炉时遮挡辐射热。设备组成：炉前挡屏为焊接水冷结构。挡屏前需砌筑耐火保护层。数量：3套1.15.4卷扬机系统功能描述及用途：用于来回牵引电石小车设备组成:卷扬机是由带罩子的焊接钢架结构组成，包括：卷筒、电动机、刹车、减速齿轮、开式齿轮并带有钢丝绳导向装置，并有离合齿轮装置。电石小车速度12m/min数量4套技术参数：移动力80kN绞绳直径直径26mm移动速度12m/min15.5出炉轨道、连接板及压板、道岔、地辊及炉口铁板功能描述及用途：为电石出炉提供运行轨道数量：出炉轨道、连接板及压板2套道岔2套地辊约60套炉口铸钢轨道：3套1.15.6烧穿母线及烧穿器功能描述及用途：用于电石出炉时烧穿出炉口，以便电石顺利流出。设备组成:由烧穿器本体、烧穿母线及吊挂组成。烧穿母线由导电铜板组成，并有断电快速开关。技术参数：数量3套烧穿母线尺寸170×10mm1.15.7烧穿器轨道功能描述及用途：为烧穿器运行之轨道，为吊挂形式。数量3套2电石冷却车间功能描述及用途：每座冷却车间（两座炉）配有一个电石冷却车间，每个电石冷却车间由两个24ｍ跨组成，每跨设有两台10t吊钩桥式起重机，并配有专用吊具。每座电石冷却车间设备组成：10t吨吊钩桥式起重机4台技术参数：工作级别A5跨度22.5m最大起升高度12m起升速度15.4m/min大车速度115.6m/min小车速度38.3m/min3主要技术参数3.1产品:电石CaC2额定生产率6.3吨/小时年额定产量50000吨（按330天计）3.2炉型：炉壳外径9200mm炉膛内径8200mm炉身高度4962mm炉膛深度2900mm炉盖直径9200mm极心园直径3580mm炉盖高度1080mm出炉口数3个3.3电极（液压悬挂式）:自焙电极数量3个电极壳直径（一、二、三车间）Φ1250mm电极壳直径（四、五车间）Φ1280mm电极行程1500mm接触元件数量（一、二、三车间）12接触元件数量（四、五车间）14每个电极的加热元件功率24kW每个电极的风扇风量1200m³/h3.4变压器:单相3台每台变压器额定容量10000kVA每座炉的变压器总额定容量30000kVA一次电压110kV二次电压100—240V允许长期超负荷25%3.5装料：主系统（连续、自动）电炉料仓12×6m³装料管数13装料管直径DN300mm3.6空气冷却:炉底冷却风扇60000Nm³/h3.7通风:出炉排烟风机60000Nm³/h烟囱高度33m烟囱直径1100mm3.8液压系统：液压油油品：HM-46液压油清洁度等级：10级工作压力:9—11MPa试验压力:16MPa电石车间配电岗位操作规程1配电工岗位责任制1.1与巡检工紧密配合，负责电石炉停、送电和正常运行操作。及时调整三相电极位置，保证三相电极电流值在规定范围内，且做功良好。1.2观察各类仪表运行情况，对各类仪表显示的数值指标及时进行调整，使电炉各项参数始终控制在指标范围之内，安全稳定运行。1.3负责中控室电极远程手动或自动压放操作。1.4能及时发现并判断、处理生产中的异常情况，采取相应措施，并做好记录1.5负责电炉运行的各项参数和生产指标记录的填写，保证数据真实，字迹工整。1.6打扫个人所分管区域及岗位区域卫生。1.7负责完成上级交办的其它各项工作。2停送电操作送电流程（1）调度（2）110变电站（3）电石炉2.1送电准备2.1.1开启计算机，进入配电操作界面。2.1.2检查一楼电石炉周围有无异常，出炉口炉舌、炉门框等是否正常。电石锅、钢丝绳、地轮、卷扬机等是否完好。2.1.3检查液压系统，和巡检工联系检查液压系统是否正常，有没有出现异常，出现异常时，启用备用液压系统，替换有故障的液压系统，并联系维修工对故障系统进行及时维修。2.1.4检查电极系统的各项工作是否完好。如：糊柱高度、加热器及风机、风门开度、电极工作长度等。2.1.5检查炉内炉料情况，炉内是否有漏水，检查炉盖个部件密封是否良好。2.1.6检查每个开关是否灵敏：用鼠标点击每个开关，观察开启情况，通知巡检人员现场观察，应使电脑显示和现场一致。2.1.7调整或检查各仪表的“0”2.1.8检查每个开关是否灵敏：用鼠标点击每个开关，观察开启情况，通知巡检人员现场观察，应使电脑显示和现场一致。2.1.9通知巡检工检查各冷却水系统是否正常、料仓料位是否处于高料位，如有问题及时处理2.1.10检查完毕后将检查结果汇报当班班长。2.1.11检查净化系统是否具备电炉开车。2.1.12检查炉料输送系统是否具备电炉开车。2.2送电操作2.2.1接受当班班长可以送电的指令后，确认变压器档位在1档，提升三相电极位置,使电极埋入量不大于800mm。打送电铃三次，以提示在场人员远离电炉马上送电。将禁止送电的开关锁打开，等待电气人员送电。2.2.2送电后5—10分钟，调整三个电极位置并观察电炉各个电气参数的变化且设备无异常现象，根据当时情况可适当缓慢提升负荷。但增加负荷时一定要确保电极的埋入深度。2.3停电操作停电流程：（1）调度（2）110变电站（3）电炉2.3.1电炉正常运行时遇到下列情况之一时应紧急停电2.3.1.1发现电极电流异常(电极电流突然上升，电极筒冒黄烟或电极电流突然下降，功率因数突然降低)，呈电极事故征兆时；2.3.1.2电极软断、脱落、下滑或危及人身和设备故障时；2.3.1.3导电系统有严重放电或短路现象时；2.3.1.4炉面设备有严重漏水时；2.3.1.5出炉过程中炉舌大量漏水(应立即关闭炉舌水路)，引起严重故障时；2.3.1.6高压系统及变压器发生故障时；2.3.1.7电炉发生喷火或发生爆炸时；2.3.1.8炉气含氢量急剧上升，超过最高限值(H2≤16％)的5％时；2.3.1.9油压系统发生大量漏油或压力急剧下降，危及安全生产时；2.3.1.10电石炉冷却水或动力电，照明电突然中断，无法保证生产安全时；2.3.1.11发生火灾、地震及严重事故时。2.3.2有计划、有准备停电时，将炉内的电石出完后，将变压器档位降至1档，停电后应及时将电极下落到下限位置(保护电极不受空气侵袭)2.3.3关闭电极自动压放程序2.3.4正常停电后前四小时每隔半小时活动一次电极，四小时以后每隔一小时活动一次电极，活动方式为先降后升，反复几次。(活动电极时确保炉盖上没有其他工作人员)。3配电操作3.1正常操作3.1.1在电炉正常工作时，通常通过提升、下落电极或调整变压器档位来调整电极电流和电极电压的大小。操作中，提升电极，电流减小电极电压升高，提升档位电流增大，电压增大，功率增大，反之亦然。当电流为零(悬空时)，电极电压(对底电压)最大。3.1.2电极电压(即有效相电压)对电炉运行的作用。3.1.2.1炉况正常时，可以大致判断电极端头距炉底的距离，以帮助我们适当调节电极的位置，使电极能较好地做功，获得高的热效率和电效率。3.1.2.2三相变压器在同一档位，电极位置基本在同一位置时，那个电极电压高，说明那个电极相对短一些，反之亦然。3.1.3正常操作时，为了确保安全生产，炉压应控制在微正压(0—10Pa)进行操作。(除测电极等工作外杜绝负压操作)。3.1.4当电极压放时密切注意电极电流和H2含量的变化。3.1.5配电工积极与巡检人员密切配合，电极压放前2-3分钟通知巡检工到电石车间三楼半电极压放平台观察电极压放过程是否正常，巡检工测量每次压放量，将每次压放量告知配电工，配电工做好记录。若压放量低于或超出20mm，及时联系维修工进行处理，并告知班长和当班调度。3.1.6压放电极后，及时观察电极电流变化，及时进行电流调整，使电极电流控制在规定范围内。3.1.7当电极位置已下落到下限位，电极电流远小于规定值时及时报告班长，通过提高炉料配比或提升档位的方法予以调整。若调整后仍达不到效果，应停电检查，制定必要的措施加以调整。3.1.8当电极升降系统发生故障时，立即通知液压维修人员到现场进行处理，必要时紧急停电处理。3.1.9在正常生产情况下，为了调整电极位置或电极电流的大小，配电工有权对变压器档位升、降2档，做好记录。但必须给当班领导汇报，确保安全生产。3.1.10仔细观察各类监控仪表是否正常，发现异常现象及时3.2对电极操作3.2.1手动操作3.2.1.1控制电流操作法：调整三相电极电流的大小，始终使每个电极电流不要超过额定电流值，并且调整三个电极的位置，使每个电极都有好的做功，始终保持功率因数达到0.90以上。3.2.2自动操作将“手动/自动”开关打到自动位置，在计算机中电极控制画面上输入所要确定的电流值或电阻值后点启动即可。计算机可进行自动控制程序。但要注意自动操作前必须手动把炉况调整好。要进行此操作必须报告公司主管领导，同意后才能执行。3.2.3压放电极操作(中控室)3.2.3.1压放电极手动操作将电极压放“手动/自动”选择开关打到手动位置点动需要压放的那个电极的压放开关一次，该电极即可完成一次压放程序。重复点动或点动另外两个电极压放开关，即可完成多次压放或其它两个电极压放工作。注意不能超量压放。压放量超过20mm时应及时处理，如果处理后没有效果，应汇报给班长和当班调度，安排处理。3.2.3.2压放电极自动操作将电极压放“手动/自动”选择开关打到自动位置选择计算机电极压放画面，根据电极消耗情况或班长指令输入各相电极的压放时间间隔参数(以分钟为参数单位),最后点动开始键钮，电极压放工作即由计算机控制。注意正常压放时间间隔应在30分钟--60分钟之间调整，压放时间长短根据电极电流的大小来确定，避免电极软断和过烧。3.2.3.3电极压放设计量程为20mm，压放遵循压放量不能超标但可适量少压的原则，防止发生电极事故或电极过烧。间隔时间一般为不超过60分钟。电极筒上做好压放刻度标记，刻度标记以毫米为单位，要求标记准确无误。3.2.3.4正常情况下，电极在压放前1-2分钟，电极电流≥70kA时，要将电极位置适当往上提20-30mm，将电极电流降低，避免电极在压放时电极电流过大，击伤电极筒，发生电极事故。3.2.3.5三相电极压放时间的调整不允许有两个电极同时压放，将时间叉开2-3分钟。3.2.3.4做好每班电极压放量，电极工作长度和电极埋入炉料深度，糊柱高度的记录。确保数据准确无误，记录认真整齐。3.2.4液压装置操作(中控室)3.2.4.1开车前的准备.1检查显示屏上液压画面是否正常；3.2.4.1.2检查油箱油位是否在合理要求范围。检查油温是否合理。特别是冬季应该及时打开加热器，保证液压油的黏度，确保液压系统安全运行。3.2.4.2开车操作3.2.4.2.1将显示屏液压画面打开，按顺序依次用鼠标点击启动1#液压油泵、2#液压油泵、3#液压油泵、4#液压油泵及循环油泵，信号由红变绿表示已开启。此时应通知巡检工到现场察看是不是和电脑显示一致。3.2.4.2.2检查各个油泵的启动指示灯是否正确；3.2.4.2.3检查各个压力表的压力是否正确.3.2.4.3停车操作3.2.4.3.1将显示屏液压画面打开，按顺序依次用鼠标点击停止1#液压油泵、2#液压油泵、3#液压油泵、4#液压油泵及循环油泵，信号由绿变红表示已停止。3.2.4.3.2检查各个油泵的指示灯是否正确；此时应通知巡检工到现场察看是不是和电脑显示一致。4停炉送电后负荷提升操作一般停炉送电后，按以下要求增加负载4.10-3小时停炉：送电五分钟无异常，用1.5小时均匀提高负载至停炉前的负载，根据当时情况及时出炉，调整好三相电极的位置，使三相电极都有好的做功。4.23-5小时停炉：送电五分钟无异常，30分钟内将电极电流加载至30-45KA,再用3.5-5.0小时均匀提高负载至停炉前的负载，根据当时情况及时出炉，调整好三相电极的位置，使三相电极都有好的做功。4.36-8小时停炉：前1小时稳定电极电流30-45kA,逐步缓慢提升电炉负荷，出炉后电流有好的回落，可继续升档，用5-6小时均匀提高负载至停炉前的负载，调整好炉压0-10Pa.安全稳定运行。4.48小时以上的停炉及非计划停炉：前三小时将电极电流控制在30-45kA，之后每20分钟提升1kA电流，电极电流升至50-55kA，稳定运行2小时之后，开始每15分钟升一档，升到10档后稳定30-60分钟，出炉后电流回落较好可继续升档，之后每15分钟升一档，升至原负荷。调整好三相电极的位置，使三相电极都有好的做功。4.55天以上的停炉重新启动：每次情况都会不一样，应重新编写新的开炉方案。4.6停电时间超过5小时或炉料有大量的粉料、潮湿料时，送电前给电极底部埋入200-500kg炭材，以便电极及早有电流显示。4.7送电后3小时电流持续偏小，应立即采取措施，采用活动电极、提升档位、向电极底部加炭材或用炭棒搭桥等方法引弧处理。5焙烧电极操作5.1焙烧电极操作当发生电极硬断或软断事故后，或者正常生产中电极消耗量过大，电极自焙速度赶不上消耗速度造成电极工作长度不够1.7米时；或者因电极过烧、电极筒卷铁皮、电极鼓包、接触原件掉道等原因超量压放电极后，因电极过长炸断电极，重新压放的焙烧电极时应先停电炉电，正常情况先将电炉变压器一次端倒成星接(本单位变压器高压侧只有星接)。一般情况下一次最多焙烧电极长度不超过1200mm，特殊情况例外。第一步确定焙烧电极的长度，一般情况焙烧后的电极长度最好在2.1米到2.3米左右。最好一次只焙烧一相电极，也可焙烧两相电极(也就是常说的焙一带一)，带焙的电极长度不宜超过主焙电极长度的60%，不应同时焙烧三相电极(新开炉例确定要焙烧电极的长度，采用一次连续压放完成压放量。将要焙烧的电极墩实在料面上，要留足电极下行的行程，电极周围围上生料，将其余两相电极提起。将被焙烧电极的电极加热器全打开，风机开在高档。风门只开30%--50%，其余两相电极只开风机不开加热器。告知班长准备工作已完，班长发令可以送电，将变压器的档位放在1档，打三次送电铃，等待送电。送电完成后5-10分钟一切正常，将其余两相电极缓缓下落，注意使焙烧电极的电流不要超过30000A。根据焙烧电极的长度在1—3小时内不要升档位，第一小时内电流不应超30000A，其余1—2小时内电流不要超过45000A。电流在30000A以内电极可以提升，超过30000A电流杜绝提升电极。被焙烧的电极在焙烧电极时只能下落不能提升，以防漏糊或抽芯根据焙烧电极的长度和当时炉况情况，确定被烧时间，正常好的情况是1小时焙烧100毫米，焙烧长度超过400毫米时，焙烧时间是焙烧长度的1.5倍左右，主要是看当时具体情况。焙烧电极也要升档，档位的提升要和电极糊软化、挥发、硬化(碳化)三个步骤相匹配、相统一、相协调，可以把变压器二次电压升到150V-160V对应的电压档位左右，持续运行1--2个小时左右，经过目测电极颜色发红但不亮呈暗红色、电极表面的小火苗没有黑稍5.2焙烧电极注意事项5.2.1焙烧电极开始时炉盖上的操作门一定要打开，具体打哪个操作门一安全二方便，目的是巡检工要目视电极，注意观察以防发生事故。5.2.2被焙烧电极一定要留有足够长的行程，保证被焙烧电极要能始终坐实在料面。5.2.3焙烧电极时炉压不要调的过负（一档碟阀开度不大于28%），烟道温度（T4）控制不要超过700℃，以防产生红料。5.2.4焙烧一相电极时，其它两相电极每小时都要定量压放。5.2.5焙烧的电极在没有焙烧完成中不允许压放电极。5.2.6电石炉停电三小时以内且三相电极其中一相压放量在100mm，必须对压放的电极进行焙烧。5.2.7电石炉停电三小时以上且三相电极其中一相压放量100mm-200mm（不含200mm），由车间技术员制定电极焙烧方案，车间领导班组审核确认后，由车间技术员监督配电工执行。5.2.8电石炉停电三小时以上且三相电极其中一相压放量200mm-300mm（不含300mm5.2.9电石炉停电三小时以上且三相电极其中一相压放量300mm-600mm（不含600mm），由技术处制定电极焙烧方案，分管工艺副主任及技术员监督配电工执行。5.2.10电石炉停电三小时以上且三相电极其中一相压放量在600mm以上，由技术处制定电极焙烧方案，车间主任及技术员监督配电工执行。5.2.11如果有两相或两相以上电极同时压放焙烧，由技术处制定电极焙烧方案，车间主任及技术员全程在场，确认电极完全焙烧好以后，方可下班。5.2.12焙烧电极过程中不允许对被焙烧的电极进行压放。6电石炉中、低压投切操作6.1炉况较好情况下6.1.1炉况较好，正常运行时，电炉变压器有功达到10000kW，优先投低压补偿3组/相。6.1.2当电石炉有功达到13000kW时，投中压补偿1200kvar一组。若此时功率因数还在0.88以下，再投中压补偿600kvar一组。6.1.3如果中压投运了2组，低压投运了3组，功率因数还未达到0.90以上，可每相适当投运1~3组低压补偿，使功率因数稳在0.92—0.93之间。6.2炉况调整情况下一般在调整炉况时，优先投中压补偿，尽可能少投低压补偿(如果投，不超过3组/相)。6.3焙烧电极情况下6.3.1电极坐实焙烧时，不投中、低压补偿。6.3.2电极悬空焙烧时，如果时间较长，功率因数低，当有功达到8500kW时，可投中压补偿1200kvar一组和600kvar一组，低压补偿不投运。投运之前请示110kV变电站，变电站同意后方可投运。6.4特殊情况下若遇突发事故，拍急停后，离补偿操作柜最近的人员应及时将补偿急停开关拍停，不允许单个切除。6.5停电与降负荷情况下6.5.1电石炉若需停电，必须按照先切中、低压补偿，后停电的顺序进行。6.5.2降负荷时，若有功降到13000kW，切除中压补偿，降到10000kW，切除低压补偿；有功高于13000kW，可不用切除。6.5.3若功率因数超过0.99，应及时切除一组或数组低压补偿，始终使功率因数≤0.98。6.5.4低压补偿原则是每相投用的组数相同。7注意事项7.1各相电极间变压器电压档位级数不允许相差超出两级以上。7.2压放电极时密切注意电极电流的瞬间变化情况，判断电极压放是否正常，避免异常现象的发生。7.3禁止非配电人员进行中控室计算机参数调整的操作。7.4保证电炉运行参数和生产指标的填写准确性，书写要认真工整，颜色统一。8集控电脑的使用管理规定电石炉车间的配电和配料操作都在集控电脑上完成，为了保证生产的正常进行，对电脑的使用特作以下规定：8.1爱护电脑及其配套设施，用干抹布擦电脑屏幕、机箱、键盘、鼠标，保持电脑干净卫生。8.2非电炉操作工严禁操作电脑。8.3电脑出现故障时(如黑屏、死机)，立即切换到备用电脑，并重启电脑，重启之后仍然有问题的，请电脑维护人员进行处理，如果还解决不了，报告当班班长及相关人员及时处理。8.4操作台上不得摆放茶杯、饭盒、饮料瓶等与生产无关的物品。9交接班工作规定(一)交接班前，做好设备的检查和工艺、环境卫生的检查工作。如果设备不能正常工作或出现故障，工艺、环境卫生不合格，不能交接班。(二)交接班时做好交接班记录、设备运行记录、生产记录、配料、上料记录的移交和核实工作。各项记录没有填写完整的，不能交接班。10不正常现象及处理10.1电流突然上升原因：很可能是电极软断而致处理方法：应立即停电将该相电极下落坐实。10.2电流突然下降原因：很可能电极硬断而致处理方法：急停，检查设备有无损伤并进行处理，把断头拉出或压下从新焙烧电极。10.3电流表不断上升原因：很可能升降缸自动下滑或电极软断、抽芯。处理方法：立即停电处理将该相电极坐实。10.4H2含量突然高的原因：1、原料水分突然升高；2、炉内设备有可能大量漏水；处理方法：紧急停电、打开操作门仔细检查，处理。10.5炉气烟道出口温度升高的原因：1、电极深入料面以下较浅或电极工作长度短；2、操作不正常，料面发红、产生翻电石或料面结硬壳；3、炉内塌料或喷料；4、料管被堵塞，造成局部干烧；处理方法：1、调整配比，提高炉料电阻或压放电极焙烧，保证电极长度2、控制炉压，杜绝负压操作，调整配比，提高电极入料深度。处理料面，将料面结壳打碎出。3、提高原材料质量，控制物料平衡，改善料层结构。4、导通被堵料管。10.6长时间电极落不下而电石质量低：1、碳素原料粒度不符合工艺要求；2、原材料质量差；3、炉料发红形成支路电流；4、配比过高。处理方法：控制原料粒度和质量、将红料打碎或扒出，降低配比，增加电极入炉深度。10.7长时间电极落不下而电石质量高：1、原料质量不符合工艺要求；2、电极工作端太长；3、配比可能过高；4、炉眼偏高，出炉量偏小。处理方法：降低炉料配比，增加出炉次数，适当减少电极压放量。10.8电石质量低而电极深入尚好：1、炉温偏低；2、配比偏低；3、原材料质量不符合工艺要求。处理方法：增大负荷提高炉温，提高配比，提高原材料质量。10.9电极位置长时间在下限位和电石质量偏低但出炉量减少：1、原材料不符合工艺要求，2、电极太短，炉底温度低。处理方法：焙烧电极增加长度，提高炉温，调整原材料质量10.10电极压放时可能产生的故障及原因1、故障：电极压放时电极下滑(实际压放量大于理论压放量)。原因：(1)压放夹紧块可能磨损；(2)接触元件紧固螺栓可能松动，夹紧力不够；(3)电极过长和电极糊柱过高(电极超重)。处理方法：检查压放夹紧块，测量电极和糊柱的长度，检查和紧固接触元件螺栓。2、故障：压放时压不动电极或压放油缸打滑。原因：(1)电极筒有卷边，电极筒局部有打折叠加；(2)电极筒内平时有小的漏糊现象，冷却后凝固成硬块状体把底环、电极筒、接触元件粘接在一起；(3)压放夹紧块已经磨损；(4)电极可能墩实；(5)油压或电气系统出现故障；(6)电极筒有鼓包现象。处理方法：仔细检查并判断进行必要的检修。10.11电极压放中断1、油压软管破裂泄压2、电磁阀故障处理方法：及时通知维修工处理。11工艺控制指标11.1炭材入炉水份≤1%11.2CO≥65%、O2≤1%、H2≤16%、炉压0—10Pa11.3电极工作长度1900—2200mm11.4电极埋入量900—1300mm11.5糊柱高度4.0—4.5m11.6电极压放量20mm/次(≥35分钟根据电极电流的大小)11.7炉气温度＜7511.8a循环水进水温度≤11.8b循环水出水温度≤53℃11.8c循环水水压≥0.4011.8d接触元件水温＜5511.8e角区与外围接触原件温度相差＜5℃11.9电石发气量290—300L／kg11.10有功功率≥18500kW，每班出7—8炉、每炉6—7锅附表一：无功补偿电极电流控制表变压器档位容量（KVA）补偿前的电极电流(KA)补偿后的实际电极电流(KA)投2组投4组投6组投8组2710000868992959826981584879093962596268386899295249441818487909323925179828588912290617881848790218876767982858820868675778083861985027376798285188312717477808317812270737679821679376871747780157748667073767914756365687174771373736366697275127183626568717411699860636669721068095861646770966245760636669864345558616467762445457606366660605255586164558705053565963456854952555861354954750535660253054649525559151214447505357附表二：电极电流与最大压放周期对应表序号实际电极电流(kA)最大压放周期(min)序号实际电极电流(kA)最大压放周期(min)186301563502843016625038330176055481301858605793519576067835205560(半格)77635215460(半格)87540225260(半格)97340235060(半格)1071402449实时确定1170402547实时确定1268452646实时确定1367502744实时确定1465502840实时确定电石车间配料岗位操作规程1岗位任务1.1根据出炉电石质量，在车间主任的指示和要求下进行电石生产原料配比的调整（具体由技术员填配比调整通知单）。1.2将配好的炉料输送到电石炉筒型料仓，满足电石生产用料。1.3实时注意监控设备运行情况。保证筒型料仓料位始终达到安全要求以内（最低面不低于柱体和锥体交结面）。1.4配合巡检工每班用标准砝码校正计量斗的称重传感器一次。1.5做好实际配料数量和设备运行情况的原始记录，记录要认真整齐。2配料工艺流程电炉12.8m平台设置12个筒形混合料仓，每料仓设有上限和下限料位指示装置。当任意一个料仓的下当料仓停止求料后，按照停止配料、停止给料、关停混料皮带、关停输送皮带、关停环形加料机的顺序进行操作。配料系统启动前先启动除尘设备后配料，配料结束后先停配料系统设备后停除尘器。3岗位操作3.1准备工作3.1.1操作人员通知巡检工现场检查计量、混料、输料、环形加料机设备是否正常。3.1.2检查设备“远程/机旁”转换开关是否到“远程位置”。3.1.3选要使用打料的料仓，并将相应的配料、卸料电机启动。3.2操作程序3.2.1根据实际情况和技术员下发的配比单确定炉料配比。3.2.2确定每批料的计量数，以计量斗所称石灰量为基准值按一定的配比计算炭材数量，将数据输入计算机，(例如60%的配比代表1000kg石灰，配600kg兰炭)。3.2.3将所求料的料仓上方环形加料机的对应刮板打开，点击配料系统启动，点击皮带系统启动，如需继续给其它料仓卸料则继续点击配料和打开其对应仓的刮板。3.2.4所有料仓都打够用料，且确定皮带输送机和环形加料机上的料全部入仓后方可停机。6.2.5停机程序和开机程序刚好相反。4注意事项4.1在系统输送和配料过程中，随时观察设备运行信号，尤其注意环形加料机的刮板是否打开、关闭的到位情况。4.2检查各料仓的下料情况，发现某个料仓长时间不吃料时，应立即和电炉巡检工查明原因，及时处理。4.3必须将要打料的料仓的刮板正确打开，方可点击启动按钮，启动卸料机。4.4拖料严重时应及时找电工进行调整。4.5配料时实际料重和设定值有偏差时，应通过精给料或粗给料旋钮进行调整，确保配料的准确性。4.6启动皮带前，通知巡检工巡检皮带机，清除现场作业人员后，方可启动皮带机。4.7若配料站料仓有红料，应等前一批料进入环形加料机后再配后一批料，防止因皮带故障，红料卸不下来烧毁计量称。4.8皮带机不能带料停止和带料启动。电石车间出炉工操作规程1岗位任务在规定时间内，利用必要的工具和手段，负责把已生成的成品电石从电石炉内安全地排放到电石锅内，并运送至冷却厂房冷却。2岗位职责2.1严格按照岗位操作规程进行正确操作，并遵守各项纪律和规章制度，保证整个过程安全无事。2.2保质保量完成本岗位工作任务；做好自己辖区内的环境卫生清理工作。2.3出炉前要将出炉锅的锅底全部用电石渣或兰炭沫铺垫好，以防锅底漏电石烧坏出炉车或轨道。2.4与电石炉其它岗位密切配合，听从班长指挥，做到安全生产。2.5按要求做好电石的出炉工作，即启动除尘风机，开炉眼，维护炉眼，堵炉眼，关闭除尘风机等。2.6负责将从炉眼流出的成品电石流入各个电石锅，不使电石流到锅外或导轨上，并安全拉运至冷却厂房。2.7保证电石锅的干燥及作业现场周围无积水，负责更换有故障的出炉小车及电石锅。2.8卷扬机操作者听从炉前操作者的命令，准确平稳的操作，同时负责卷扬机的日常检查维护和保养工作，使卷扬机始终处于良好状态。2.9负责操作出炉排烟除尘器及烟道闸门的开和关，例如，出一号炉眼时，打开一号炉眼上烟道的闸门并关闭二号和三号炉眼上烟道的闸门，确保打开和关闭都要到位。出炉前先启动出炉除尘器，后开炉眼，出完炉封完眼后将出炉风机频率由高速调整至低速。2.10在班长带领下和巡检工一起完成必要的临时工作。3工作范围电石炉炉体(含炉门框、炉舌及冷却水路和阀门)、出炉轨道、卷扬机、出炉小车、电石锅、出炉平台、保护屏、烧穿器、整个电石炉厂房一楼及冷却厂房（除行车）所有设备巡检和维护、异常情况排查，环境卫生的打扫。4岗位联系4.1根据出炉情况报告配电工通知化验室对出炉的电石进行取样分析。4.2与行车工配合，完成吊砣及换锅等工作。4.3与维修工联系，做好出炉前工具的准备。如：氧气及拉氧气瓶车、吹氧用的软管和无缝钢管、钢钎、铲子、堵头等工具的准备和制作、维护。5岗位操作5.1出炉前的准备工作5.1.1接班时应了解上个班出炉情况，出炉量、电石发气量，炉眼的位置，炉眼大小，开炉及堵眼等情况。5.1.2检查设备情况：烧穿器是否正常，炉舌水冷是否正常，炉体是否完好等；出炉小车在轨道上运行是否顺畅，有无掉道现象。卷扬机声音是否正常，运行是否良好，润滑是否良好，钢丝绳是否完好长度是否够用等。5.1.3根据了解的情况做好本班工器具的准备工作；也要考虑生产中出现不正常情况下的工具准备，如吹氧管3根，氧气5瓶，吹氧输送带一条(分配到班)，托铲3个，堵头3个以上；并备好铺炉舌用的电极糊块和电极糊粉末。5.1.4出炉空锅准备充分(10个小车及锅)，并检查锅有无漏洞，漏底，位置是否摆正，小车连接板及插销有无烧坏，断裂现象，轨道上有无障碍物。5.1.5安装好烧穿器碳棒，长度要合适，位置要正，不能有低头翘头现象。5.1.6备足本班堵眼使用的电石渣，为防意外每班还要准备标准泥球若干个。5.1.7防止炉舌根部被烧穿，准备好必要的电极糊渣，根据实际情况提前对炉舌根部进行铺垫和捣实，电极糊铺垫碳化后应高出炉舌2--3公分，炉舌根部周围应用泥球挡住电极糊，以防电极糊受热熔化流出。5.1.8操作者必须穿戴好劳动保护用品，班长要负责检查。5.1.9检查出炉除尘系统，轴承箱润滑油油位、所有地脚螺栓是否禁锢等项目，启动风机运转正常，打开所出炉眼上除尘烟道的翻板，关闭其他两个除尘烟道翻板，确保翻板到位。5.1.10、做好卷扬机、钢丝绳的检查和润滑工作，检查卷扬机减速机润滑油位、离合器的开闭状态，钢丝绳有无断股现象，钢丝绳与头锅和尾锅是否挂好。5.2出炉操作5.2.1出炉前的操作分工根据电石炉出炉需要，分工明确，专人负责烟道翻板的打开和关闭；专人开卷扬机；专人巡道看电石锅；专人负责用烧穿器维护炉眼；其余人炉台上操作；完成开炉眼、出炉、维护炉眼、堵炉眼的操作。5.2.2开炉眼5.2.2.1找正炉眼位置先用烧穿器进行烧眼,按班长指定的出炉时间及时打开炉眼,将电石排出。5.2.2.2开炉眼的方法5.2.2.2.1用烧穿器烧好炉眼，打开后根据流速用钢钎深捅浅带，使电石顺利流出。5.2.2.2.2炉眼实在难以打开时可用氧气开炉眼，使用这种方法一定要缓慢打开氧气阀门避免压力过大吹翻炉内电石造成塌料，吹氧过程中要找正炉眼开眼，避免产生多个炉眼，造成炉眼难堵。5.3出炉过程的操作5.3.1电石流出过程中要及时用堵头和托泥铲清理炉舌上的电石，用钢钎捅眼时应深捅浅带。一般正常情况下每次出炉时间控制在20--25分钟以内，时间不能过长。5.3.2注意炉舌下的电石锅的液位，与卷扬机的操作人员配合及时拉走满锅，换上空锅。5.3.3堵眼之前用烧穿器及时维护炉眼，炉眼口形状呈倒喇叭形炉眼里边呈圆柱形，完毕之后及时堵眼。5.4堵炉眼操作5.4.1先用烧穿器找正眼位进行维护，眼口呈倒喇叭形状里边呈圆柱形。应使维护的炉眼平整光滑，以免烧出坑后造成炉眼难堵或者堵后跑眼。5.4.2炉况正常堵炉眼时尽量选择电石渣堵炉眼，堵眼时，操作者必须穿戴好劳动保护用品，一人用铁锹将电石渣由挡屏口扔进炉眼，一人用堵头将电石渣均匀用力堵入炉眼内，堵实堵深，以防跑眼。5.4.3遇到较难堵的炉眼时，先把炉眼里面清理干净，用烧穿器重新修复炉眼，然后用电石块堵到炉眼，再用堵头推至炉眼深处，反复几次。5.4.4堵炉眼前要把炉眼烧深，使炉眼口部呈倒喇叭型，并使电石尽量排除干净，如果停炉前来不及开眼可在停炉后用氧气吹开或用钢钎捅开将炉内电石排尽。5.4.5堵眼结束后，将炉舌上的电石清理干净，将轨道内的电石及时清理干净装至空锅内，清理操作台上及周围的卫生。并准备好下次出炉所用工具。5.4.6炉眼堵上后安排专人看眼，炉眼下必须留1个空锅。6其他相关操作6.1吹氧操作：6.1.1在打不开炉眼或炉眼严重不畅通时，可采用无缝钢管和氧气软管连接到氧气瓶上对准炉眼进行吹氧(注：吹眼前必须由出炉副班长找正炉眼位置，防止吹偏、吹低、吹塌炉眼造成炉眼难堵)。吹氧时，输送带与钢管连接处必须紧固。氧气瓶要装到拉车上远离操作台，吹氧后氧气瓶内剩余压力不得低于0.3MPa6.1.2吹眼用具安装齐全后，经试气不堵塞方可使用，操作人员穿戴好劳保用品(严禁手套有油污，无缝钢管内有水)。在值班领导和班长的监护下两人扶管将钢管通入炉眼内，未接触炉眼内电石之前一人先少开点气，以防电石封堵管口，随钢管向里深入听从炉眼前扶管之人指令加大氧气压力，吹通后将钢管拉出，便拉出钢管便把阀门关小直到拉出氧管后再关气。6.1.3使用后的氧气瓶压力剩下到0.3—0.5MPa时送维修车间使用，不能全部用完。6.2出炉烧穿器的使用操作：6.2.1使用之前及时用胶皮软管套护好铜软母线，以免漏电伤人6.2.2使用前先检查总开关是否处于所需状态，烧穿器供电方式有两种，一种是炉变供电，这种状态在电炉档位18档以上使用。另一种是烧穿变供电，这种状态在电炉档位18档以下使用。严禁使用烧穿器时炉变和烧穿变同时供电。6.2.3出炉烧穿器在操作前应先装好碳棒，用扳手紧固各螺栓及连接点以防掉下伤人。6.2.4操作时，在接通电源(即在合上开关)前，碳棒头不得接触炉体任何部位，以防打火刺坏设备；在维护好炉眼之后先断电后拉出烧穿器，注意高温碳棒头伤人，烧穿器用完先断电后拉出炉口。现场两人配合。6.3炉眼的日常维护：6.3.1为了使出炉顺畅，生产稳定，延长炉龄，防止塌眼。炉眼应经常维护，新烧炉眼尽量烧低(炉舌根部上面距炉眼中心80毫米左右)烧深。保持内口小，外口大呈倒喇叭形状为宜(几何尺寸基本是外口烧成300mm左右，内径100mm左右，深度600mm左右，仅作为参考)6.3.2为了均衡生产最好每出一炉倒换一次炉眼。即出完一号炉眼，下一炉出三号炉眼，以此类推。6.4和泥球方法：和泥球一般用黄土也可配有一定量的炭材粉末、石灰粉末等。步骤：先用水把以上材料在水槽内泡好，然后用铁锹铲出放在空地上铺平，厚度200mm左右，上面用麻袋片或塑料袋覆盖，操作者站立上面用脚反复踩踏之后再用铁锹捣鼓，反复多次，然后用手做出上小下大呈锥形体，干湿合适的泥球(质量检验方法为用手提起不变形为合格，这样的泥球堵眼时用量小且堵炉眼效果好)。6.5卷扬机操作方法：6.5.1启动卷扬机前要对卷扬机系统仔细认真检查，确保润滑良好，如发现有问题应及时处理，确保卷扬机完好，保证一切正常后方可启动卷扬机。冷却厂房的卷扬机与电石车间的卷扬机离合器在工作时必须处于一合一分状态，启动时合上，停止时分开，严禁卷扬机对拉。6.5.2出1#炉眼时，将冷却厂房的3#卷扬机的离合器分离，合上冷却厂房的4#卷扬机的离合器分离电石车间卷扬机的离合器，开动4#卷扬机将锅拉到指定位置后将离合器分离。出2#炉眼时，将冷却厂房的3#卷扬机的离合器分离，合上电石厂房的1#卷扬机的离合器，拉锅到位后，分开1#卷扬机离合器，合上3#卷扬机离合器。出3#炉眼时，将冷却厂房的4#卷扬机的离合器分离，合上电石厂房的2#卷扬机的离合器，拉锅到位后，分开2#卷扬机离合器，合上4#卷扬机离合器。6常见事故处理及应急处理措施故障原因原因处理方案堵不上眼1、炉眼维护不好。2、泥球不适合。3、没找准眼位，电石积存过多。4、炉内气体压力大。5、炉眼长期不开积存硅铁。1、把炉眼烧规格。2、换个合适泥球。3、用烧穿器烧一下炉口，放出积存电石。4、用堵头推入第一个泥球后用力压住稍停，第二个泥球上来迅速推入，通知配电工调整电极位置。5、稳定操作，定期轮换炉眼。跑眼1、上炉没出完。2、炉内的铁水外流。3、炉眼未堵好。4、电石质量低1、尽量出尽电石。2、及时倒锅，加强巡检垫好锅底。3、维护好炉眼，留有专人看炉眼。电石流出不畅1、电极位置过高或电极位置长时期大幅波动。2、炉眼位置过高。3、电炉负荷过低，炉温低，三相不通。4、电石质量太高。1、提高原料质量，稳定操作。2、根据炉子情况，调整炉眼位置。3、采取措施，保持满负荷生产。4、及时调整配比。炉眼和锅内电石闪爆1、炉门或炉嘴漏水。2、堵眼泥球过湿或冻结。3、电石锅内存水。1、立即关闭相应的水路阀门。2、重新制作泥球。3、在安全位置移出电石锅，并及时擦拭干燥。电石车间巡检工操作规程1岗位任务1.1巡检电炉冷却系统水路、液压站、压放平台各油路、环形加料机、加料除尘器各气路、及以上之主设备、配套设备。1.2现场配合电炉操作工操作电极压放，炉台各水路阀门，现场操作炉顶加料除尘器开关。1.3当班班长临时分配的各项工作。2岗位职责2.1负责称量斗的校验，每班不少于一次。2.2观察电石炉运行过程中三相电极、炉盖、以及其他部件之间有无冒火、联电现象。2.3检查水分配器每根管道回水温度和流量是否正常。2.4检查电石炉炉盖周围、料管连接处密封情况。2.5检查所有料仓的料位是否合适2.6巡检人员必须按规定做好巡检记录，严禁弄虚作假，字迹要求工整认真不许乱写乱画，不得折页缺页。2.7对巡检区域的设备、环境卫生进行清理。2.8负责除尘设备的卸灰操作。2.9负责按时对电极糊柱高度进行测量并记录，如有特殊情况应及时告知配电工协助处理，如有蓬糊应组织人员进行砸糊。处理完后汇报班长并作记录。3巡检路线巡检电炉冷却系统水分配器和各水路，液压站、压放平台各油路、环形加料机、炉顶加料系统的除尘器及其气路、及以上之主设备、配套设备。4岗位联系4.1对出现的异常现象，如设备漏水，设备连电打火，及时处理并报告班长。4.2配料系统出现的异常及时处理，如自己不能处理应及时通知维修电仪工处理解决。4.3与维修电工联系，对称量斗传感器做好校验工作。5岗位操作5.1电极长度测量：5.1.1通知配电工要测量电极，配电工联系石灰窑水洗岗位人员，同意后调整炉压为负压时，方可进行电极测量。5.1.2打开测量孔，用钢钎插入炉内，当感觉触到电极时，拉回钢钎并将钢钎头向下倾斜再次插入。5.1.3当感觉没有接触到电极时，钢钎头向上倾斜一个角度，再此插入钢钎，直到钢钎正好测到电极端部为止。将角度测量器放到钢钎上读数。5.1.4如果反复多次都测不到电极，这时就要将电极一便提升一便测量直至测到电极。测完后将电极落回原位。盖好测量孔盖，通知配电工将炉压调为微正压，进入正常生产。5.1.5每班要保证三相电极长度测量的准确性。5.1.6用公式计算：电极工作端长度=角度对应值+电极位置电极埋入深度=角度对应值-6505.2检查料仓料位：打开环形加料机所对的料仓盖板，用手电筒照入料仓，检查仓内料面所在位置，做好记录，当检查发现可以上一批料时将该料仓上报给配料工。注意此工作一定要防CO中毒！一氧化碳是无色、无味、无臭、有毒气体，与空气混合到一定浓度时会引起燃烧和爆炸。在18℃—19℃时一氧化碳在空气中的浓度达到12.5%—74.2%范围内即爆炸，一氧化碳在650℃时与空气接触会自然。5.3电极压放操作：5.3.1电极压放前在三楼半电极筒上做好刻度记号、单位为毫米。5.3.2电极压放前到三楼半检查实际压放量与理论压放量的误差，并对油压系统进行巡检，发现问题及时处理。使三楼半液压系统处于安全正常运行。5.4环形加料机除尘卸灰操作5.4.1将清空的卸灰小车送至除尘器的卸灰口。5.4.2打料时，开启环形加料机除尘器风机、卸灰链板机。5.4.3卸灰小车灰满时，启动四楼吊装口电动葫芦，将吊装平台上升至四楼与地面相平后停止。5.4.4打开吊装口防护栏，将卸灰小车推至吊装平台固定好，关闭吊装口防护栏。注意干此工作时一定是车在前人在后。5.4.5确认一楼吊装口无人时，启动电动葫芦，使吊装平台下降至一楼，将卸灰小车推至公司指定卸灰地点将灰倒掉。5.4.6注意事项：5.4.6.1在进行吊装作业时，吊装口一楼严禁有人。5.4.6.2在进行吊装作业时，电动葫芦严禁他人随意使用。5.4.6.3在进行吊装作业时，必须一慢，二观察，三操作。5.5正常巡检操作及指标5.5.1随时巡检三个电极及部件，油压管线、油温、设备，短网、水冷电缆及其它导电设施的运行情况。5.5.2随时监视冷却水的温度(进水温度＜45℃，回水温度＜53℃)，水流量大小、水压力情况(0.35—0.4MPa5.5.3根据具体情况每班测电极工作长度1—3次，埋入量最好保持在炉料表面以下900mm—135.5.4每班测量电极糊柱高度1—2次(加糊前和加糊后)，保持电极糊柱高度在4.0m—45.5.5检查2-4楼各设备运行情况，每小时不少于1次。5.5.6糊柱塌到2米时，必须通知配电工降档运行（具体档位根据当时情况定），及时加注电极糊，确保安全运行。6安全注意事项6.1巡检时必须携带便携式CO监测仪，不得在三楼半长时间逗留。6.2启动皮带机应确定皮带附近无人作业。6.3在二楼警戒区内作业时必须通知配电工将炉压调节至微负压。6.4测量电极时必须戴好防护面罩，侧身站立。6.5出现异常情况应及时向班长和车间值班人员反映。6.6三楼半电极周围液压系统有检修作业时必须停电。6.7巡检工查看每次电极压放量时，必须在压放电极程序完成后查看。6.8三楼半三相电极周围不许放置铁质物品。6.9三楼半作业时不能同时接触两相电极。6.10检查料仓时，不能站在环形加料机盖板之上检查。6.11不能同时接触电极与环形加料机。6.12加电极糊斗子不能接触电极。附表三：电极测量角度对应表1°2°3°4°5°6°7°8°3113523934344765175586009°10°11°12°13°14°15°16°64268472776981285690094417°18°19°20°21°22°23°24°988103310791125117212191267131625°26°27°28°29°30°31°32°1366141614671519157216261682173833°34°35°36°37°38°39°40°1796185519151977204021062172224141°42°43°44°45°46°47°48°23122385246125392619270327892897注：电极工作端长度=角度对应值+电极位置值电极埋入深度=角度对应值-650电石车间加糊操作规程1岗位任务按要求定时给各电炉每个电极筒内填加表面清洁质量合格的电极糊。加糊时间为：第一次10:00第二次22:002岗位职责2.1本岗位工作时要注意安全，杜绝加糊时同时碰两个电极筒，遵守各项纪律和规章制度。2.2按质按量完成岗位工作任务，加糊前、后测量糊柱高度，保证电极糊糊柱高度在4.0－4.2.3做好加糊的计量工作，以及糊柱高度、加糊数量的原始记录，数据真实记录认真。2.4保证加入电极筒的电极糊不含有杂质及粉末。2.5做好本岗位设备的维护保养工作和设备、环境卫生工作。2.6加完糊后盖好电极筒盖子，防止杂物及灰尘进入电极筒内。2.7配合巡检工做好砸糊工作。3岗位范围1、负责电极糊的管理，按要求将电极筒内电极糊的高度加至4.0－4.5m2、负责电动葫芦等所属设备的保养和现场环境卫生的清理工作。4岗位联系及时将加糊后的糊柱高度通知当班班长、巡检工、配电工，并真实认真作好记录。5岗位操作方法5.1加糊前的准备：5.1.1通知调度安排倒运车辆，把从库房领用的电极糊运到电石炉吊装口下边。5.1.2用电动葫芦将整袋电极糊提升至电石炉车间厂房四楼，放在指定区域待用。5.1.3检查电石炉车间电动葫芦挂钩是否正常，设备润滑情况是否良好.5.1.4加糊前应先检查加糊斗的绝缘情况，防止与电极筒连电刺火。5.1.5测糊柱前要对测量绳长进行校准，测量电极糊糊柱并做好记录。5.2加糊：5.2.1用电动葫芦将加电极糊小斗吊至电极筒上空。5.2.2对准电极筒，打开加糊斗闸板，将电极糊加入电极筒内。5.2.3按照加糊之前测量的数据进行定量加入，加后检查测量。5.3糊柱的测量方法：5.3.1用绑有重锤的测量绳沿电极筒内侧放入不同的三个位置进行测量。5.3.2直到重锤碰到电极糊不再下行，停止放绳。5.3.3测量绳贴近所量电极筒的上沿并在测量绳上做标记，为绳的长度x，拉出测量绳以米为单位、量出尺寸作记录。5.3.4再数出压放平台以上电极筒数×1.25米+5.3.5用绳长长度x减去空筒距离z得出数据。5.3.6用8.5.3.7最后记录测量电极糊柱的高度。5.3.8计算公式：5.3.8.1用测量绳长长度(X)减去空筒距离(Z)得出数据。5.3.8.2用数字8.1米计算公式：y=8.1-(x-z)5.3完成加糊后操作：5.3.1糊加完之后严格按照测量糊柱方案测量糊柱高度并做好记录。5.3.2使用完吊葫芦后，将吊葫芦放入指定的位置，将电动葫芦遥控器的磁铁分离。5.3.3将加糊时掉到外面的电极糊块加入电极筒内。5.3.4最后打扫周边现场卫生。5.4注意事项5.4.1每班交接班时间为砸糊时间，砸糊前测量1次，砸糊后再次测量1次，检验糊柱是否有蓬糊现象。5.4.2做好加糊现场的卫生工作，确保加入电极筒的电极糊干净无杂物。5.4.3在加糊前要将粘结在一起的电极糊块分开，以避免逢糊事故的发生。5.4.4做好电极糊的防风防沙工作；5.4.5在使用过程中，要做到电极糊先入先出。6常见事故处理及应急处理措施6.1电动葫芦出现电气和机械故障，应及时告知有关人员现场及时进行维修，保证加糊顺利进行。6.2根据生产需要，听从当班班长指挥，及时补加电极糊，满足生产要求。6.3当发现蓬料时，首先处理蓬糊，待蓬糊消除后再加电极糊。7工艺控制指标7.1电极糊柱高度4.0—4.5m7.2电极糊指标原料项目指标电极糊水份≤1.0%灰份≤4.0%挥发份13.0%—14.5%固定碳≥80.0%电石车间净化操作规程1岗位任务将30MVA密闭电石炉产生的炉气，经炉气净化系统冷却降温、除尘净化后，根据生产需要将合格的炉气送至水洗工序直到气柜。2岗位工艺要求参数控制温度：高温入口温度：400—750℃过滤器入口温度：180—280℃过滤器出口温度：70—110℃控制压力：过滤器入口压力：1—2kPa过滤器出口压力：3—4kPa氮气压力：≥0.3MPa气体浓度：CO含量≥65%H2含量≤16%O2含量≤1%灰仓料位：20%—80%3岗位职责3.1把电石炉产生的炉气进行净化除尘。3.2保证送往用气单位使用的炉气指标合格。3.3保证各类净化装置的运行正常。3.4保证本岗位卫生区域清洁。4净化巡检路线粗气风机净气风机埋刮板机布袋过滤器空冷器空冷风机水冷蝶阀水冷烟道水路5工艺流程及工作原理密闭电石炉产生的炉气正常温度在750℃以下，经过水冷管道、重力沉降室、旋风除尘室、列管空冷器后炉气温度控制在180℃-280℃之间，此时烟气通过布袋过滤器(容器内装有耐高温透气性布袋)过滤后含尘浓度控制在50mg/Nm36开停车操作根据国家对环保的要求，公司对电炉净化系统操作规定如下：电石炉只要处于送电状态，净化系统就必须开启，即电石炉送电就必须开启净化系统；除特殊情况外电石炉不得打开主烟道蝶阀进行排放；净化系统只有在电石炉停电时才能停止运行。6.1开车前的准备工作：6.1.1对净化系统密封式埋刮板机进行检查，保证能够正常运行。6.1.2对净化系统各风机（粗气风机、净气风机、空气冷却风机）油位检查，并进行手动盘车3圈，确保能够正常运行。6.1.3检查净化系统各阀门、仪表、控制系统是否正常完好，确保反馈信息准确。6.1.4对净化系统各容器防爆口进行检查确保防爆膜完好。6.1.5检查净化系统氢、氧分析仪是否开启，保证测量数据准确。6.1.6检查净化系统水压、氮气压力，保证其符合工艺要求。6.1.7对净化系统其它所有设备进行检查，保证系统能够安全投用。6.1.8净化系统开车前必须通知当班调度和值班领导。6.2开车操作：6.2.1开车置换净化主控工根据净化系统氢氧分析仪判断系统氧含量是否合格（氧含量≤5%），若合格直接进行系统开车，若不合格需采用N2对系统进行置换。先将净化后烟道的放散阀（蝶阀）开至10-20%开度，再向系统各设备，容器内冲入N2，视N2压力相应分别打开各个N2阀门（系统置换时氮气压力为0.2MPa-0.3MPa），N2压力≤0.3MPa时主操工只需远程开启沉降室底部氮气电磁阀；在0.3MPa以上主操工可以远程开启沉降室和旋风室底部氮气电磁阀。若远程不能操作使用时，可通知净化巡检工现场打开底部氮气手动阀进行操作，在置换中如发现底部氮气管道堵塞时，可视上述氮气压力使用情况，现场手动打开沉降室和旋风室顶部氮气阀进行置换，等氢氧分析仪数据显示氧含量≤5%进行系统开车。6.2.2净化系统开车时，粗气风机先给定5Hz频率供电空载起动、净气风机也给定5Hz频率供电空载起动，等粗气风机和净气风机都起动运行正常后，再打开净化烟道高温入口阀、关闭N2阀，根据仪表反映数据相应加大净化后烟道的放散阀开度，逐步加高两台风机频率（先加粗气风机后加净气风机，粗气风机频率必须比净气