低聚合度多聚甲醛生产技术

南京工业大学最新科技成果简介南京工业大学科技服务部

目录无机陶瓷超滤膜成套设备与应用技术环保和水处理行业：钢铁冷轧乳化液废水处理技术脱脂清洗液回用技术金属切削液废水处理技术油脂碱炼废水处理技术印钞废水处理技术纯水制备技术生物发酵和制药行业：发酵液的澄清过滤技术氨基酸生产中的应用技术中药生产和植物提取技术化工行业：催化剂回收技术超细粉体陶瓷膜处理技术化工产品的净化与回收技术石油和石化行业：油田回注水处理技术脱沥青油中溶剂回收技术石油重组分直接脱沥青技术食品和饮料行业：果汁浓缩和澄清技术牛奶工业中的应用技术啤酒酿造过程中的澄清和分离技术葡萄酒工业中的应用技术大豆深加工2、低聚合度多聚甲醛生产技术3、高回收率甲醇制氢新技术4、碳酸二甲酯产品生产技术5、用分子组装技术制备环保型纳米水性聚氨酯木器涂料65、松香及松香酯系列增粘乳液76、纳米透明耐磨涂料的生产技术87、新型聚酰亚胺泡沫材料98、织物用热熔胶生产技术109、醇溶性聚酰胺树脂生产技术1110、高纯4,4'—二羟基联苯生产技术1112、高纯度二氧化氯制备先进技术1213、高浓度难降解有机废水高效催化氧化技术1314、复杂工业废水高效处理集成技术1415、双液相萃取同时提取高质量菜油、棉油和无毒饼粕菜籽加工新技术生物化工技术平台开发的项目1516、D型糖磷酸化合物及其衍生物：5－核苷酸生产技术抗骨质疏松一类新药SFP胞苷三磷酸新型减肥产品α-淀粉酶抑制蛋白1716、系列氨基酸及有机酸的开发：D-对羟基苯甘氨酸(D-hydroxyphenylglycine)L-苯丙氨酸(L-Phenylalanine)L-色氨酸和DL－色氨酸的研究开发D-天冬氨酸的研究开发D-苹果酸（D-MalicAcid）新型天然甜味剂―甘草蜜的研究开发甘草次酸单葡萄糖醛酸甙新型有机酸的研制D-乳酸（D-LacticAcid）D-柠苹酸（D-CitramalicAcid）L-柠苹酸（L-CitramalicAcid）1817、化学药物及天然药物的开发治疗2型糖尿病新药米格列奈钙治疗尿失禁药物氢溴酸达非纳新抗癌新药培镁曲塞二钠治疗骨胳疏松新药普特罗锶甲磺酸帕珠沙星及其冻干粉针剂1918、新型系列生化反应器及设备气升式外环流发酵罐气升式内环流发酵罐自吸式发酵罐自吸式高效污水曝气机机械搅拌发酵罐高溶氧发酵罐喷射环流节能发酵罐椭圆双焦搅拌发酵罐多边柱形多组搅拌反应器全自动机械消泡器凝胶珠自动造粒机2019、工业冷却循环水处理技术及应用有机膦缓蚀阻垢剂：羟基乙叉二膦酸(HEDP)氨基三甲叉膦酸(ATMP)乙二胺四甲叉膦酸(EDTMP)二乙烯三胺五甲叉膦酸(DTPMP)2-膦酸丁烷-1、2、4-三羧酸(PBTCA)3-羟基-3-膦酰基丁酸(HPBA)2-羟基-2-膦酰基乙酸(HPA)新型多官能团缓蚀阻垢剂(DPSC)杀生杀菌剂：稳定化二氧化氯季铵盐系列杀菌剂1227杀菌剂异噻唑啉酮杀菌剂MQA杀菌剂活性溴杀菌剂双阳离子杀菌剂三碘树脂溴代海因复合高效缓释消毒剂聚羧酸系列阻垢分散剂：聚丙烯酸及钠盐（PAA/PAAS）马丙共聚物水解聚马来酸酐丙烯酸－丙烯酸羟丙酯共聚物磺酸共聚物丙烯酸-丙烯酸甲酯-磺酸共聚物成套水处理技术及相关设备：海水作为循环冷却水的处理方法燃煤电厂灰水回用新工艺及其回用闭式循环系统空调系统水处理技术大型动态模拟测试装置动态污垢监测仪工业冷却循环水处理专家系统菌藻监测技术自动加药装置其它新型水处理剂：新型季鏻盐阳离子表面活性剂新型环境友好杀菌剂聚过氧丙烯酸(PPAA)新型无磷水处理剂聚环氧磺羧酸(PECS)三烷基膦产品（三丁基膦）的工业开发聚季铵盐PHDAC新型环境友好缓蚀阻垢杀菌剂过氧2-膦酸丁烷－1，2，4－三酸(PPBTCA)PM1100水解聚马来酸酐低磷多官能团水处理剂甲叉膦酸基羧甲基二乙烯三胺三甲叉磺酸(TSPC)实用高效印染废水处理剂2120、高温高压高寿命无油润滑密封元件2221、数控改造技术极坐标数控钻床极坐标数控铣镗钻床2322、高效选粉与烘干技术及设备NHX—Ⅲ高效转子式选粉机高效转子式煤粉分级机NGD高效转子卧式选粉机NHCF系列超细分级机NHG高效流态化烘干机2423、液体纳米二氧化硅系列产品2524、新型NH-1801系列铝酸脂偶联剂2625、木器漆用纳米水性聚氨酯乳液2726、1801型PVC增强剂2827、NH101硫化剂2928、有机硅系列助剂3029、超声乳化技术3130、钯负载型催化剂3231、城市灯饰亮化无线智能监控系统3332、低成本、绿色水泥生产技术3433、年产2.0万吨超细重钙粉生产线工程项目3534、超高强彩色粉煤灰路面砖和路缘石3635、热管废热溴化锂制冷机3736、NSKC-1D离心式光透射粒度测定仪3837、自适应ERP系统研究3938、色谱分析技术服务39、制氨原料气中一氧化碳选择性吸附净化技术40、液相法CO催化加氢合成二甲醚部分专利成果膜集成水热反应超细纳米二氧化钛生产方法一体式悬浮床无机膜反应器脱蜡溶剂回收工艺沉淀法连续制备超细纳米粉体工艺及其专用设备光催化与膜分离的集成方法非均相悬浮态纳米催化反应的催化剂膜分离方法对氨基苯酚生产工艺无机膜集成技术超细粉体的制备方法光催化沉积制备担载钯膜的方法六钛酸钾晶须增强聚四氟乙烯复合材料酶法生产Ｌ－苹果酸的新工艺方法磷石膏制作水泥和硫酸的生产工艺调节器模拟闭环实验方法及实验仪利用洋葱伯克霍氏德氏菌JS-02制备系列D-a-氨基酸的方法一种连续降解含有机污染物废水的光催化反应装置及其处理技术利用离交树脂由D－N－氨甲酰氨基酸水解制备D－氨基酸的方法氢化萜烯树脂的制造方法热疗用纳米磁热种子及其制备方法和用途亚苄基海因加压水解制备苯丙酮酸钠的方法D－天冬氨酸及L－丙氨酸的制备方法一种多元复合金属氧化物固体超强酸催化剂及其制备方法不锈钢板翅式换热器制造工艺热翅板换热器γ－聚谷氨酸及其盐的制备方法石油加氢过程催化活性促进剂聚醚多元醇合成用双金属络合物催化剂及其制备方法棉籽油料萃取脱毒方法含膦酸基磺酸基羧酸基的多胺类化合物及其制备方法普鲁卡因的制备新工艺调节器模拟闭环实验方法一种人造金刚石压机合成工步系统压力的控制方法一种人造金刚石压机六缸定位控制方法陶瓷膜管生物反应分离系统膜过滤反冲装置一种无机超滤膜的制备方法生物质发酵与膜渗透汽化制备无水乙醇的方法六钛酸钾晶须及纤维的制造方法六钛酸钾晶须的制造方法一种高比表面积的氧化钛合成方法附录：南京工业大学2000年以来获国家科技奖项目南京工业大学最新部分鉴定成果南京工业大学部分产品介绍

成果名称：无机陶瓷超滤膜成套设备与应用技术无机陶瓷超滤膜是固态膜的一种，主要是Al2O3，ZrO2，TiO2和SiO2等无机材料制备的多孔膜，其孔径为2~50nm。具有化学稳定性好，能耐酸、耐碱、耐有机溶剂；机械强度大，可反向冲洗；抗微生物能力强；耐高温；孔径分布窄，分离效率高等特点，在食品工业、生物工程、环境工程、化学工业、石油化工、冶金工业等重要行业有着极其广泛的应用前景。无机陶瓷超滤膜的开发，将在很大程度上取代目前的过滤、蒸发、精馏等传统的分离技术，实现无相变分离净化，对国家的资源、能源、环境保护、人民健康和传统产业的技术改造具有重要的意义。南京工业大学及膜科学技术研究所主要从事无机陶瓷滤膜研制、膜应用及膜集成技术开发、膜催化反应以及无机多孔材料开发等工程放大工作。该产品是国家“973”、“863”、“十五”攻关、国家自然科学基金、杰出青年基金、重点基金等重要课题的成果转化。南京九思高科技有限公司是由南京工业大学从事膜科学技术研究的科研骨干共同出资组建的高科技公司，九思公司注册资金3344.3万元，拥有现代化的生产用房，主要进行陶瓷滤膜和成套膜工程应用装置的生产。学校已在膜制备、表征、污染与清洗及膜组件和应用设备研制等各个方面取得了多项重要成果，有3项成果通过了江苏省科技厅组织的专家鉴定，技术达到国际先进水平。拥有20多项膜应用技术的专利使用权，在生物发酵、医药、纳米粉体生产、石油化工、化工等领域拥有成套应用技术。无机陶瓷超滤膜在环保和水处理行业中的应用一、钢铁冷轧乳化液废水处理技术冶金企业在轧钢过程产生大量的含油废水，其来源大致有：从酸洗线上排出的酸性废水；钢材表面的活化处理或钝化后排出的含盐、含金属离子的废水；还带钢轧制过程中为了消除冷轧产生的热变形，需采用乳化液（乳化液主要是由2～10%的矿物油或植物油、阴离子型或非离子型的乳化剂和水组成）进行冷却和润滑，由此而产生的冷轧乳化液废水；冷却带钢在松卷退火前均要用碱性溶液脱脂，产生碱性含油废水；冷轧不锈钢的生产过程中，退火、酸洗、冷轧、修磨、抛光、平整、切割等工序中或连续或间断地排放出含油含脂的轧制乳化废液；热轧和硅钢厂也都存在乳化液废水排放问题。这些废水中以冷轧乳化液废水处理最为困难，一般的含油废水处理方法如气浮法，吸附法，生化法，化学法等，都难以得到理想的处理效果。

陶瓷膜处理冷轧乳化液废水的工艺介绍：

陶瓷膜具有耐腐蚀，机械强度高，孔径分布窄，使用寿命长等突出优点，已经引起了国内外的广泛注意，并在许多领域得到了应用。陶瓷膜处理含油废水具有操作稳定，通量较高，出水水质好，油含量小于10ppm。

陶瓷膜设备占地面积小，正常工作时不消耗化学药剂也不产生新的污泥，回收油质量比较好，在含油废水处理领域已日益显示出其极强的竞争力。冷轧乳化液废水进入原水池，经过适当预处理后，由泵输送到一级循环槽和二级循环槽中，由供料泵送给陶瓷膜组件，陶瓷膜组件的操作方式采用内外循环式流动方式，由循环泵提供膜面流速，由供料泵提供系统操作压力，通过供料泵流量来调节系统的浓缩倍数。膜组件处理后的浓液回到循环槽，渗透液作为生活杂用水送到指定点。循环槽中固含量达到一定程度后回到原水池，由刮油器收集废油，由刮泥机去除污。陶瓷膜处理冷轧乳化液废水的工艺流程：轧钢乳化废水处理工艺流程示意图技术优势：国家科技部于2001年向南京工业大学膜科学技术研究所下达《钢铁冷轧乳化液废水回用技术开发》科研任务，武汉钢铁集团公司能源总厂等国内钢铁企业先后和膜科所签订了采用无机陶瓷膜技术处理冷轧废乳化液的横向科研委托合同。经过1997年7月至2003年9月共六年多的研究，南京工业大学膜科学技术研究所进行了陶瓷膜处理冷轧废水的小试、中试及工业化应用的研究与工程设计工作，解决了陶瓷膜处理冷轧乳化液废水工业应用的若干关键问题，作为国家“十五”攻关项目课题，2003年9月在南京通过了专家鉴定。目前国内已有数十套利用本技术的陶瓷膜装置成功得到使用，经济和社会效益十分显著。

技术特点：油截留率高，出水含油量小于10ppm，达到环保要求；

经过浓缩后可回收大量有价值的油；

耐酸碱及氧化性物质，耐微生物侵蚀，使用寿命长；

采用错流过滤，耐污染，可维持高通量过滤；

无需使用昂贵的破乳剂、絮凝剂，运行成本低；

膜清洗周期长，清洗通量恢复效果好且稳定；

可实现PLC自动控制，劳动强度低，节省人力成本；

易损件少，设备维护简单，维修费用低。二、脱脂清洗液处理回用技术钢铁表面的脱脂处理需要大量的脱脂剂，加入脱脂剂的清洗液在使用的过程中脱脂能力不断下降，需要不断补充脱脂剂，这不仅是由于脱脂剂和水、油发生了一系列物理和化学反应（皂化、乳化、分散、润湿卷曲、增溶、溶解等），从而丧失脱脂能力，还因为部分脱脂剂溶于乳化油（水包油O/W），无法和金属表面接触，导致清洗液脱脂能力下降。另外，槽液在使用过程中乳化油含量越来越高，当达到20～30g/L时无法继续脱脂，必须更换槽液。无机陶瓷膜分离技术用于碱性脱脂清洗液处理，可使含碱表面活性剂和油脂分离，重新回到脱脂罐中，油脂及污泥被截留。该技术不仅可节省每天的脱脂剂添加量，还可大幅度延长清洗液的排放周期，可大量降低脱脂剂采购费用。脱脂废水从原料罐中通过泵进入循环罐内再进入陶瓷膜设备，料液在陶瓷膜设备内循环，而部分小分子物质（即渗透液）透过陶瓷膜回原料罐继续回用。当循环罐内的脱脂废水的油脂浓度达到一定的值时，停止浓缩，将废油排放统一处理。陶瓷膜处理脱脂液工艺流程：陶瓷膜处理脱脂液效果:油平均浓度操作压差操作温度通量油截留率脱脂剂透过率

截留液(%)透过液(ppm)（MPa）（℃）(m3/hm2)（％）（％）8<100.5650.16>99.9>99三、重金属废水处理技术在工业废水中重金属废水占有相当大的比例，如电镀、冶金、化工、电子、矿山等许多工业过程中都会产生含镍、铬、铜、铅、镉等金属离子的废水，不加处理的排放不仅会带来资源的浪费，更会导致严重的环境污染。在氯乙烯单体(VCM)生产过程中会产生一些含有重金属离子的废水，由于废水中同时含有0.3％EDC(1,2-二氯乙烷)和其它有毒有害物质，沉降出的重金属离子废渣必须焚烧处理，采用0.8～1.4mm的氧化铝膜除去沉淀的重金属离子和浓缩污泥。对重金属的去除是首先用碱中和使之形成氢氧化物沉淀，通过０.８和１.４μｍ两种孔径膜的两级过滤使重金属离子浓度从废水中的120ppm浓缩至17％～20％，渗透液中重金属含量小于2ppm，废水过滤通量为630～920L·m-2·h-1，浓缩污泥通量为160～230L·m-2·h-1，温度为35～55℃。利用重金属沉淀物形成的动态膜来实现对废水中沉淀的去除。如混合电镀废液添加石灰和硫化物处理，采用微滤处理去除重金属，比澄清池（含沙滤）沉降18ｈ的效果好得多，微滤过程对料液组成变化不敏感，在相当大的浓度范围内都能得到质量一致的排出液。四、油脂碱炼废水处理技术碱炼是油脂精炼工艺过程中的一个工序，国内油脂厂一般采用间歇式和连续式两种生产工艺，即通过用碱中和油脂中的游离脂肪酸生成皂脚，同时吸附部分其它杂质从油中离心分离，从而实现毛油的精炼。在洗涤过程中排放的洗涤废水量大约为100～150kg/t。洗涤废水含有油、脂肪酸盐、悬浮物等杂质，其中油含量有的高达1～3%。目前多数厂家采用机械分离方法，用隔油池将浮油简单回收后直接排放，这既浪费油资源，又给环境带来污染。有的即使采用加硫酸化工艺，由于所回收的油酸价高，只能作工业用油，大大降低了回收价值，且回收油后废水的COD仍达5000～6000mg/L,给后处理达标排放带来较大困难。因此，传统方法很难真正解决含油废水处理问题。

采用自主开发研制的专用陶瓷膜，应用于油脂工业洗涤废水治理和植物油回收，取得了很好的效果，为油脂生产企业创造了经济效益和社会效益。油脂碱炼废水处理流程图～主要特点:能有效地回收洗涤废水中的油，回收率大于98%；且回收的油品质好，能返回生产工序再利用，使成品油总产出率提高。

洗涤废水经无机膜过滤后由于绝大部分油、皂等含质被分离排除、COD总值下降80%以上，使后续生化处理的负荷大大减轻，一般运用氧化器或SBR反应器处理即可实现达标排放。

无机膜过滤设备虽较昂贵，但由于后续处理简单、土建工程量和占地面积大大减少；使治理洗涤废水的一次性总投资仍可低于传统工艺。

无机膜过滤系统低压驱动、动力消耗少，后续处理无须化学添加剂，也不产生大量污泥，使运行成本大幅度降低。

无机膜化学稳定性好，机械强度高，使用寿命长；系统操作简便，运行稳定，维护费用低；生化处理可采用一体化设备，全过程可实现自动化控制。五、印钞废水处理技术印钞工业是国家不可缺少的行业，然而印钞厂在生产过程中产生大量废水，凹印机擦版废液是印钞厂的主要废水之一，据估计我国每年排放的擦版废液已达到16万吨。国内印钞业的擦版废液多为一次性使用，而且使用后的擦版废液中含有大量的碱、油墨、表面活性剂。印钞废水成分复杂，有机污染物含量高，化学耗氧量大；含有大量的油类，有粘性，色度高；碱性大，化学耗氧量很高，颜色很深，直接排放会严重污染环境；并且该废水中含有大量的有用成分，如表面活性剂（太古油）、NaOH等，若能加以回收再利用，将会产生很高的经济效益。传统处理印钞废水的方法是化学絮凝，生物处理或它们的组合。由于印钞废水含碱量和油墨含量较高，处理时不仅要消耗大量的酸，而且步骤繁琐，占地面积大，处理效果差。

无机陶瓷膜具有耐酸碱、有机溶剂的腐蚀，耐高温，运行寿命长及易再生等优点，尤其是废水可不需预沉降而直接进膜，浓缩倍数高，有效成分的回用率高，故在印钞废水处理中有很好的应用前景。南京工业大学与国内某印钞厂合作，开展了有关研究，并实现了工业化应用。

陶瓷膜分离技术应用于印钞废水处理的优点：可回收印钞废水中的表面活性剂（太古油）、NaOH等，重新用于擦版；不需絮凝、中和等化学步骤，减少污染物产生；陶瓷膜具有耐酸碱、有机溶剂的腐蚀，耐高温，运行寿命长及易再生等优点；渗透液回用经济效益显著，降低生产成本。六、纯水制备技术

最新纯水制备系统（二级RO或RO+EDI+RO）整体配置、工艺、外观达到国际先进水平，出水品质达到注射用水标准（包括微生物和内毒素指标），大大降低了中国现行GMP对蒸馏水机和纯蒸汽发生器的要求，可广泛用于制药、化工、电力等行业的用水需求。可综合考虑客户、设备供应商的工艺特点和具体要求，完成系统集成和生产，并协助安装和调试。无机陶瓷超滤膜在生物发酵和制药行业中的应用一、发酵液的澄清过滤技术在抗生素（头孢类、硫酸连杆菌类、青霉素类、红霉素类等）、有机酸（赖氨酸、谷氨酸、L-乳酸柠檬酸、核苷酸等）、酶制剂（植酸梅等）以及其它医药和食用产品的生产中，采用陶瓷膜超滤技替代板框、转鼓、离心、硅藻土等传统过滤工艺进行发酵液的菌体和大分子脱除，有以下突出优点：>>有效成分收率高，比采用传统过滤方式提高5～12％；>>分离精度高，透过液杂质含量少、澄清透明，减轻后续处理难度；>>

浓缩倍数高，大大降低水使用量，废水排放量少；>>连续工作时间长，再生简便高效，费用是有机膜的1/5～1/10；>>膜元件使用寿命长，是有机膜的3～10倍；>>

配套的离子交换树脂和大孔吸附树脂等使用寿命可延长2～3倍；>>

全自动控制，半自动和手动系统兼备，劳动强度低；

>>

工艺设置先进，符合FDA和GMP要求。>>

性能价格比高于任何一种有效分离方式。>>配套纳滤浓缩，形成膜集成系统；头C发酵液膜处理流程图：陶瓷膜在发酵工业中已成功应用，并取得了开创性的成果：>>建立了膜污染形成的动力学方程，解决了膜污染问题，开发出专用的膜清洗再生方法；>>有效解决了目标产物的降解和失活问题；>>通过改变常规物料洗水方式，有效提高了膜的渗透通量和抗污染性，减少了洗水用量，提高了目标产物的收率；正是这些问题的解决，实现了陶瓷膜在生物发酵行业的规模应用。二、氨基酸生产中的应用技术在谷氨酸发酵液除菌中的应用：采用陶瓷膜进行谷氨酸发酵液的除菌，不仅可以回收蛋白，而且可以显著降低离交过程的洗水量，同时降低污水处理负荷。将陶瓷膜应用于谷氨酸发酵液除菌过程，可实现除菌、洗菌、浓缩过程连续化操作。乳酸生产中的应用：目前，已经开展了将陶瓷膜应用于乳酸工业生产的技术研究和市场推广工作。陶瓷膜技术与活性炭吸附技术集成应用于乳酸工业生产中，能起到克服传统乳酸生产工艺中的流程长、处理难度大、能耗高、成本高、产品纯度低等缺陷，对提高产品竞争力将有重要的意义。甘氨酸净化中的应用：甘氨酸(glycine)又名氨基乙酸(NH2CH2COOH)，溶于水，微溶于乙醇，是食品、医药、化工等重要的原料之一。采用陶瓷膜分离技术去除工业级甘氨酸中的微量悬浮杂质，以得到食品级、医药级甘氨酸产品。该技术已实现了工业化应用，工业化装置为两套各8m2的陶瓷微滤膜设备，用于甘氨酸净化过程中粉末活性炭的去除，年处理3000吨甘氨酸，目前该装置已稳定运行一年，平均通量800L三、中药生产及植物提取技术传统中药制剂采用水提醇沉加蒸发工艺，周期长、建设成本高、能耗大、收率低、操作环境差、环境污染严重、三废治理成本高。

用无机陶瓷膜对中药水提液进行澄清处理有显著优点：水提液无需冷却可直接过滤，减少生产环节，膜的再生方便；除菌彻底，膜本身可直接高温灭菌；无论中药水提液性质如何，对膜本身没有影响；对中药有效成份基本无截留等。陶瓷膜用于中药生产和植物提取的显著特点：◆降低防爆等级，基础建设和生产线投资费用少，利于安全生产；◆减少工序，缩短生产周期；◆节省溶媒，降低原料成本和治污成本；◆有效成分降解和流失少，色素等不增加；◆能同时去处悬浮颗粒，菌体、鞣质、淀粉、胶体、蛋白、部分色素等大分子，澄明度高；◆膜元件寿命长、再生简便费用低，操作过程稳定，产品质量能得到充分保证；◆配套纳滤浓缩，形成膜集成系统。无机陶瓷超滤膜在化工行业中的应用一、催化剂回收技术

在石化和化工生产中，催化剂的应用非常广泛，反应后一般需要对产物和催化剂进行分离。由于无机陶瓷膜具有良好的耐热、耐化学溶剂和较好的机械强度，在石化和化工生产的催化剂回收方面显现了突出的优势，已经在多个厂家得到应用。

与传统的沉降、板框过滤、离心分离所不同的是，陶瓷膜在催化剂与反应产物的固液分离中主要采用错流过滤方式。需分离料液在循环侧不断循环，膜表面能够截留住分子筛催化剂，同时让反应产物透过膜孔渗出。由于流体流动平行于过滤介质表面，使过滤阻力大大降低，从而可在较低的压力下保持较高的渗透通量，使过滤操作可以在较长时间内连续进行，使浓缩液中催化剂固含量达到一个较高的水平。传统催化剂分离方式的缺点：催化剂流失量大，利用率低；产品中催化剂含量易超标，影响品质；催化剂再生不易彻底，使用寿命短：自动化程度低、劳动强度大，多为间歇反应；上图是利用陶瓷膜技术回收催化剂的流程简图，该技术可用于粒径大于2nm的催化剂的回收，催化剂损失率极低。应用该技术，反应中的催化剂可改用超细粉体催化剂，同样的催化效果催化剂使用量减少，催化剂损失率低，洗涤脱盐后再生效果好，延长催化剂使用寿命。如不打算改换催化剂，也可降低产品杂质含量，提高品质。陶瓷膜分离技术应用于催化剂回收和再生的优点：可回收超细粉体、纳米催化剂；陶瓷膜可耐高温、耐有机溶剂、耐强酸强碱，可在绝大多数反应中应用；产品中催化剂含量极少，提高产品品质；催化剂损失率低，降低生产成本；催化剂再生效果好，重复使用次数提高，延长催化剂寿命；可实现全密闭自动化连续生产。

该技术已经在巴陵石化、蚌埠八一化工厂、金坛华阳化工厂、连云港三吉利化工有限公司等企业成功应用。二、超细粉体陶瓷膜处理技术在化工等领域，经常面临粉体颗粒悬浮液的固液分离过程。随着科技的进步，粒子的尺度逐渐趋于超细化，超细粒子的固液分离，特别是固液非均相高效分离极为困难。由于微粒的布朗运动，传统的重力沉降几乎无法使用。以滤布为过滤介质的各类过滤技术，一方面由于过滤介质的制约，对超细颗粒过滤的截留性能差，产品流失严重，另一方面它是靠滤饼层颗粒的架桥作用来实现颗粒的截留，如果颗粒越小，形成的滤饼层就越致密，随着滤饼层的不断增厚，过滤阻力大，过滤速度越来越小，滤饼的洗涤也十分困难，洗涤效果差，操作劳动强度大。离心分离难以实现大型化，一般的工业离心机只能分离粒径在微米级的颗粒，而且离心洗涤操作复杂，劳动强度大，效率低。水力旋留器也是依靠离心力的作用，使固体颗粒进行分离，但是主要用于液相湿法分级，而且其分离的临界粒径一般在10微米以上。近年来发展的无机陶瓷膜在液体分离领域应用日益广泛，它独特的错流过滤方式优异的物理、化学性能和机械强度，为超细粉体的生产提供了新型的分离与洗涤技术。无机膜陶瓷膜具有耐腐蚀，机械强度高，孔径分布窄等突出优点，并且清洗方便，膜通量高，使用寿命长。处理粉体洗涤和浓缩时具有操作稳定，通量较高，出水水质好，占地面积小。陶瓷膜回收硫酸法生产钛白粉中废酸和废水中的钛白颗粒实例：钛白粉是重要的化工产品，可广泛地用于涂料、塑料、造纸、化纤、橡胶、搪瓷等行业。硫酸法钛白粉生产工艺中最大的问题在于废酸、废水的排放量大，导致严重的环境污染。而随废酸、废水排放，则带去价格昂贵的偏钛酸粒子和TiO2粒子。由于这些粒子粒径小，常规的液固分离无法全部回收这部分粒子，排放后既污染环境又造成经济浪费。使用陶瓷膜可以回收90%以上的钛白粒子，料液增浓后回上片槽处理，而渗透得到澄清的稀硫酸的溶液可回用，为陶瓷微滤膜在钛白粉水洗液的工业应用奠定了基础。三、化工产品的净化与回收技术无机膜除了在环保、食品、生物制药等行业得到广泛的应用和开发以外，在其它工业过程如化工、石油化工、新材料等方面也日益受到重视，其应用涉及产品的净化与回收，对于提高产品质量和收率，降低生产成本具有重要的作用。公司已经为多家企业成功设计制造了相关陶瓷膜和有机膜工业装置，目前主要应用在以下领域。1、钛白粉产品的回收2、陶瓷工业的物料回收

3、纳米二氧化硅洗涤纯化

4、纳米氧化钛、氧化锌、氧化铝等氧化物的洗涤纯化

5、纳米钛算钡、碳酸钡等纳米无机盐的洗涤纯化

6、纳米高岭土、蒙脱石等矿物的洗涤纯化

7、纳米药物的洗涤纯化

8、纳米钛硅分子筛的洗涤

9、纳米催化剂的洗涤、截留

10、环保纺织助剂的洗涤纯化

11、荧光增白剂洗涤脱盐无机陶瓷超滤膜在石油和石化行业中的应用一、油田采出水的处理技术油田采出水处理是石油生产中的重要环节，这一过程包括为了提供储油地层增压注水所进行的一切水质改造过程（也有一小部分是为了污水达标排放），这一过程随油田开采期的延长，重要性愈显突出。陶瓷膜用于油田采出水的处理具有明显的优点，首先在于材料的亲水憎油特性，有利于防止有机类物质的污染；其次由于陶瓷膜材料的良好化学稳定性，可用强酸、强碱、强氧化还原剂等清洗剂来清洗再生；再次陶瓷膜的机械强度高，能在高温、高压下使用和清洗。最后，陶瓷膜出水水质好，水质稳定，完全能满足标准SY/T5329-94对低渗透油层注水水质的要求。从目前国内外陶瓷膜研究应用的情况来看，陶瓷膜处理采出水的设备投资和运行成本较其他水处理方法也具有较明显的优势，这主要是由于陶瓷膜设备使用寿命长、占地面积少、配套设施少等。陶瓷膜处理油田采出水恒压差过滤工艺流程示意图二、脱沥青油中溶剂回收技术通过精馏得到的大部分的石油炼制成分大都作为重油使用，由于越来越来严厉的环境法规，需要对这些重质燃料进行催化剂重整，在炼制过程中，由于沥青质的存在，容易使催化剂发生中毒，可以在重油中加入一种链烷烃溶剂如戊烷来使沥青质沉积，以去除重油中的沥青质。脱沥青后的混合物可采用超滤技术将油与溶剂分离，从而回收溶剂戊烷，达到重复使用目的，而脱沥青油则送催化裂化或加氢裂化。对于这类体系，高分子膜难以适用。利用陶瓷膜耐高温、耐有机溶剂的特性，可去除重油中的沥青质。三、石油重组分直接脱沥青技术采用无机陶瓷膜技术可以对石油重组分直接进行沥青的脱除，使用氧化锆超滤膜，孔径为6.3nm，在温度为150℃，流速为11.5m·s无机陶瓷超滤膜在食品和饮料行业中的应用一、果汁浓缩和澄清技术果汁生产中，在处理压榨过的或预过滤过的果汁澄清方面，微滤和超滤都已达到规模化应用水平。传统的果汁处理工艺包括浆果的粉碎、压榨、粗滤液的过滤和精加工，这些过程需要添加处理剂，如压榨助剂、过滤助剂等。无机膜技术的应用对于提高果汁质量、降低操作成本是很有意义的。其一，超滤能将过滤和压榨结合在一个单元里操作，降低了生产成本。其二，无机膜处理有利于保持了果汁的原汁原味。其三，无机膜在果汁过滤中，具有渗透通量较高、蛋白质吸附少，机械强度好、耐高压反冲洗和过程中不变型以及热稳定性好可进行高温原位消毒等优点。

苹果汁的澄清

利用陶瓷膜澄清苹果汁是工业上广泛应用并获得成功的实例之一，陶瓷膜较长的使用寿命以及过滤后产品的风味和芳香不变等性能，使该技术优于其他分离技术如硅藻土过滤、高分子膜过滤等。其它果汁的澄清红莓子果汁的的澄清应用陶瓷膜进行红莓子果汁的澄清已商业化。（2）番茄汁生产中的应用集成膜工艺在新型番茄汁的生产和浓缩领域有很好的应用前景，在微滤浓缩时，渗透通量变化不大，浓缩因子可达到2.5，进一步采用反渗透膜可将果汁浓缩到14～15Brix（白利糖度），渗透通量在20L·m-2·h二、牛奶工业中的应用技术无机陶瓷膜在食品领域的第一次工业规模化应用是乳清蛋白的浓缩，接着是牛奶蛋白的标准化，目前无机陶瓷膜在牛奶工业中的应用主要有除菌、乳清蛋白浓缩物的回收、牛乳的浓缩等，目前国外已经实现了工业化。无机陶瓷膜在牛奶工业中的应用主要是超滤和微滤膜。微滤膜截留脂肪、细菌及大分子酪蛋白，透过乳蛋白、乳糖、盐类等相对分子量较小的物质，超滤膜截留液中则含有大部分乳蛋白，只有小分子物质如乳糖、可溶盐及非蛋白氮可透过膜。分离过程中影响膜通量的主要因素是浓差极化和膜污染，膜污染不仅降低膜通量，而且对截留液或渗透液的质量产生影响。污染物的主要成分是蛋白质、脂类和钙盐，膜污染在很大程度上取决于料液组分与膜面的相互作用，蛋白吸附是膜污染的主要因素之一，膜污染可通过化学清洗消除，酸性清洗剂通常采用硝酸（0.5%）或磷酸，碱洗则用氢氧化钠（0.1%），根据体系的特点也有采用其它化学清洗剂如过氧化氢、次氯酸钠等进行清洗。

陶瓷膜在牛奶行业的应用主要在以下几个方面：1、牛奶的微滤除菌2、全奶或巴氏杀菌奶的浓缩3、蛋白质标准化4、乳清蛋白的浓缩5、酸奶的浓缩6、牛初乳除菌中的应用三、啤酒酿造过程中的澄清和分离技术无机陶瓷膜应用于啤酒生产中主要是菌体去除以澄清啤酒和从罐底沉积物中回收啤酒。细菌或微生物的存在会影响啤酒的风味并缩短其保质期，传统的过滤方法是采用硅藻土等进行过滤，该法可以除去酵母和一些细菌，但对细菌的截留去除并不理想，因此，在灌装前还需要采用巴氏杀菌以杀死细菌或微生物，由于涉及高温热处理，往往导致一些芳香化合物的氧化，影响啤酒的风味，同时杀菌后菌体并未彻底去除。多孔无机陶瓷膜的错流微滤技术在代替巴氏杀菌、直接进行啤酒的澄清过滤方面是一种有广阔前景的新技术，采用该技术可避免啤酒的热处理，既达到除菌澄清的目的，又保证了啤酒的风味和口感。技术特点：

可以从废弃的酵母中回收啤酒；可完全去除酒中的各类微生物、酵母、果胶、悬浮颗粒及其他影响酒质的微生物；

产品中极易受损的醇香物质又不会受到任何破坏，可实现酒类的直接灌装；

获得色泽透亮且具有较长货架期和高品质的酒产品；

使得制酒过程变得卫生、简单、经济；

分离效率高，过滤效果稳定；

陶瓷膜耐酸、碱、有机溶剂及氧化剂，再生性能好，膜使用寿命长；四、葡萄酒工业中的应用技术葡萄酒制作过程极为复杂，其中需要几个澄清过程来稳定酒质。传统的分离方法包括倾析、澄清精制、冷处理和过滤。经过倾析过程，可除去酒中如葡萄、酵母、蛋白、多肽、果胶、胶、不稳定的葡萄颜料、单宁及其它都能导致酒质浑浊的悬浮胶体粒子，从而增加口感和澄清度。精制澄清用于酒生产过程中的多个阶段，包括压榨果汁中酚类的去除、发酵后酒中蛋白质的降低以及装瓶之前新酒的苦涩味的降低。过去比较好的分离方法是用少量的精制澄清剂吸附粒子或中和带电粒子使其絮凝和沉降，得到清澈的酒汁，冷处理能使酒食酸氢钾和酒食酸钙的晶体沉积，传统的过滤步骤包括硅藻土的初过滤、精过滤和有机膜分离菌体。随着膜技术的发展，可以采用陶瓷膜错流微滤和超滤技术代替澄清、除菌和原料酒的稳定处理，使制酒过程变得既简单经济又能保持酒的醇香风味。和国内葡萄酒生产企业合作，开发出用于葡萄酒除菌澄清陶瓷膜新技术。

技术特点：

可完全去除酒中的各类微生物、酵母、果胶、悬浮颗粒及其他影响酒质的微生物；

产品中极易受损的醇香物质又不会受到任何破坏，可实现酒类的直接灌装；

获得色泽透亮且具有较长货架期和高品质的酒产品；

使得制酒过程变得卫生、简单、经济；

分离效率高，过滤效果稳定；

陶瓷膜耐酸、碱、有机溶剂及氧化剂，再生性能好，膜使用寿命长；五、大豆深加工技术大豆深加工主要是指从大豆中提取油脂、大豆异黄酮、大豆分离蛋白、大豆乳清蛋白、大豆低聚糖、大豆磷脂、大豆蛋白肽、脱脂豆粉、食用纤维素等，目前的传统工艺多采用硅藻土过滤、板框过滤或离心分离，这种方法劳动强度大，分离精度低，产品收率低，后续操作水洗量大，废水排放量大。

采用无机陶瓷膜过滤加有机膜纳滤的膜集成技术用于大豆深加工，克服了以上难题，使产品分离精度大为提高，可充分利用大豆加工副产物（如豆渣、豆皮、大豆乳清水），大大提高大豆产业链的产品附加值，为大豆深加工企业带来新的获利方式。技术特点：

>>

可从大豆加工副产品中提取大豆异黄酮、大豆分离蛋白、大豆乳清蛋白、大豆低聚糖、大豆磷脂、大豆蛋白肽等；>>分离精度高，透过液杂质含量少、澄清透明，减轻后续处理难度；>>

配套纳滤浓缩，形成膜集成系统；>>连续工作时间长，再生简便高效；>>膜元件使用寿命长，运行成本低；>>

全自动控制，半自动和手动系统兼备，劳动强度低；

成果名称：低聚合度多聚甲醛生产技术低聚合度多聚甲醛（PF）是工业上重要的化工原料，具有纯度高、水溶性好、解聚完全等特点，便于储存和运输，是工业甲醛理想的替代品。我国低聚合度多聚甲醛主要应用于除草剂、杀虫剂、杀菌剂和熏蒸剂的生产,约占多聚甲醛总消耗量的70%。PF每年总需求量在5万吨以上，其中80%依赖进口，1999年共进口多聚甲醛2.98万吨，2000年增加到3.5万吨以上。国内该产品的研究和生产起步于70年代，但发展缓慢、技术落后，产品质量较差，甲醛含量在92%以下，且溶解性能不好，含量95%的PF尚不能生产，不能满足市场需要。生产均采用37%的工业甲醛作原料，经多步真空浓缩脱水、再经聚合得到。生产中有大量10%～15%稀甲醛副产无法利用。真空浓缩对设备要求较高，耗蒸汽量大，浓缩中少量甲醛生成甲酸对设备腐蚀严重，每吨产品要耗工业甲醛4吨左右，有的厂家消耗定额高达5吨，原料成本就高达3500～4000元/吨，总成本在6000元／吨左右，而国外产品进口价在6000元/吨以下，生产成本无法与国外产品抗争。本研究是在南京工业大学承担的“八五”攻关课题“甲缩醛氧化制浓甲醛”成果基础上，着重研究由70%左右的浓甲醛经催化聚合、干燥制备低聚合度多聚甲醛技术。在实验室研究基础上进行模拟放大试验,为低聚合度多聚甲醛的工业化试验和生产提供设计数据。经过两年的研究，我们筛选了大量的聚合催化剂，优化了聚合和干燥的工艺条件，模拟试验了三种不同的聚合干燥设备，并进行了微波加热制PF的研究，到目前为止已完成全部模拟试验工作。(1)本技术生产PF工艺过程：甲缩醛氧化甲缩醛合成浓醛制备甲缩醛氧化甲缩醛合成浓醛制备聚合干燥、粉碎工业甲醛制备70%浓醛催化剂95%多聚甲醛37%工业甲醛稀甲醛甲醇（2）由70%浓甲醛加入催化剂可制备95%多聚甲醛，收率为74%以上（对甲醛）。（3）多聚甲醛的醛含量≥95%，最高可达98%。聚合度在12～30。（4）多聚甲醛的稳定性和溶解性能较好，贮存6个月后在水中能全部溶解，聚合度仍在50以下。（5）本工艺每生产一吨95%多聚甲醛，并产0.9吨37%工业甲醛,共消耗工业甲醇1.30吨，每吨产品原料成本可下降1500元(与老工艺相比)，有显著经济效益。已完成的技术文件∶由甲缩醛氧化得到的浓甲醛制备95%多聚甲醛技术总结。完成1000t/a甲缩醛氧化生产多聚甲醛的基础设计。成果名称：高回收率甲醇制氢新技术氢气是化工生产中加氢反应的必要气源，由于原料来源的不同、氢气纯度要求不同，制氢装置的投资规模及氢气生产成本相差很大。工业上制氢方法有烃类蒸汽转化法、电解水法等。烃类蒸汽转化制氢适合用于氢气用量大、规模装置大的场合，其能耗及单位氢气的生产成本较低；电解水则适合用于氢气用量较小的场合，其装置规模小，但能耗及氢气的生产成本较高，对于中等规模氢气用量的场合，人们一直致力于寻求新的制氢原料。随着甲醇合成技术的改进，目前世界上工业甲醇的产量不断提高，价格也比较低廉，利用甲醇水蒸汽转化制氢，具有装置规模小、氢气生产成本低、原料来源稳定等优点，自上世纪80年代后期逐渐受到人们的重视。现该技术已成为工业成熟技术，国内已有部分精细化工厂陆续采用。南京工业大学吸附技术研究所最近开发出新型节能型工艺，大大降低了甲醇制氢过程的能量消耗，具有显著的经济效益，已在多家生产单位采用。该工艺具有以下特点：1.选用的甲醇催化剂单程转化率>99%，使用温度260℃，压力从常压到3.0MPa2.采用本所研究开发的CO高效吸附剂，使得产品氢气中的CO含量小于1ppm，氢气纯度可以达到99.99%以上，同时氢气回收率高（大于90%），比国内同类型的装置提高10个百分点，因此甲醇消耗低，氢气成本大大降低，经济效益显著。南京工业大学吸附技术研究所以研究吸附过程和开发新型高效吸附剂为重点，集基础研究、应用开发、工程设计于一体，不仅承担着国家重大科技攻关项目，也为国内四十余家生产企业提供过技术开发和工程设计，技术可靠，服务周到，在甲醇制氢项目上可提供以下服务：1.技术服务2.工程设计服务3.现场开车服务4.成套装置及技术成果名称：碳酸二甲酯产品生产技术碳酸二甲酯是一种重要化工产品，国外使用非常广泛，意大利、日本、美国等都相继建成年产万吨级工业化生产装置，国内目前主要用作环丙沙星、痢特灵、磺草灵、西维因、卡巴呋喃、对二氨基脲重要医药、兽药、杀虫剂、农药、锅炉清洗剂的原料，近几年来，随着世界各国以DMC合成技术为核心的有机合成“新基块”的逐步形成，国内科研机构与生产厂家结合陆续建了几套酯交换法百吨级或千吨级规模的工业生产装置，大大促进了我国碳酸酯系列产品(如聚碳酸酯)的应用开发。技术水平与优势：碳酸乙烯酯(EthyleneCarbonate，可简称碳乙或EC)和碳酸丙烯酯(PropyleneCarbonate，可简称碳丙或PC)都是优良的极性有机溶剂和有机合成中间体，全国各地建有十几套千吨级规模的碳丙生产装置，而碳乙开发才刚刚起步，目前国内仅有一家采用我们工艺技术的1500tEC/a生产装置在运转，该技术已通过江苏省科委鉴定，并获得1999年江苏省科技进步二等奖。我们开发的酯交换法生产DMC就是以EO或环氧丙烷(可简称PO)和CO2为原料在一定温度和催化剂存在下首先合成EC(PC)，然后以EC或PC和甲醇(MeOH)为原料，采用先进的催化反应精馏技术得到MeOH－DMC共沸物进行特殊精馏就可得到DMC产品，同时付产乙(丙)二醇（EG或Pr）。目前我单位可提供加压一步法生产碳乙(丙)1000～30000t/a规模和酯交换法生产DMC1000～5000t/a规模全套工程技术转让。项目所处阶段：开发的加压一步法生产碳乙1500t/a装置已通过工业化验收，碳乙产品填补国内空白，生产技术处于国际先进水平；酯交换法生产DMC已通过1000t/a规模的工业化试验。市场状况及预测：由于建设DMC投资较大，短期内没有全部取代硫酸二甲酯（DMS）或光气（COCl2），故DMC的消费目前主要集中在医药、农药中间体、聚碳酸酯、特殊性能的树脂等方面，其构成如下表2：表2：DMC的消费构成医药、农药中间体75%聚碳酸酯15%其他10%总计100%我国DMC总生产能力已达15kt/a以上，大都采用较落后的光气法和以PC为原料的酯交换法生产工艺，而且生产规模都为300～500t/a，较大生产装置仅有两家千吨级装置，消费主要集中在农药和医药中间体及电池行业。与国外的甲醇氧化羰基化法比较，存在质量不稳定、环境污染、能耗大、成本高等缺点，因此国内生产厂家多数处于停产状态。但是随着人类对环境保护的要求越加严格，对绿色化学品也越来越重视。DMC与DMS、COCl2及CH3Cl相比有许多优点，加上DMC的潜在用途，预计2005年世界需求量将达200kt/a，国内需求也将有突破性的进展。生产规模和投资估算：南京工业大学目前可提供酯交换法1000～5000t/a规模的全套工程技术转让，同时寻找羰基化法生产DMC100～300t/a规模工业化试验基地。在此以酯交换法生产4000tDMC/a配套5000tEC（PC）/a规模生产装置进行投资估算，4000t/a酯交换法生产DMC投资约850，5000tEC（PC）/a投资约570万元。企业接产条件：酯交换法生产DMC工艺是以EO（PO）和CO2制备EC（PC），再与甲醇进行酯交换反应合成DMC，同时付产烷二醇（EG或Pr），故受让企业要有EO（PO）和CO2等原料供应，以及具有一定的化工企业生产管理技术队伍。项目开发情况：综上所述，酯交换法和羰基化法是目前合成DMC的主要生产方法，这两种方法在国外均已工业化。因酯交换法反应平衡偏向于环状酯，且还需要考虑到副产烷二醇的市场需要，故羰基化法合成DMC才是今后发展的方向。氧化羰基化法生产DMC是以MeOH和CO、O2为原料，在一定温度、压力、催化剂存在下羰基合成，合成得到的MeOH－DMC共沸物进行特殊精馏而得到DMC产品。羰基化法因其工艺及催化剂选用不一样又可分为液相法和气相法。液相氧化羰基化是以MeOH和CO、O2为原料，以CuCl为催化剂，在1.5～4.0MPa、120～140℃反应，DMC的时空收率达40～130Kg/m3sol.hK，以甲醇计其选择性高于95%。该工艺的缺点是催化剂中的Cl-对设备腐蚀严重。气相法的特征是使用Pd系催化剂和亚硝酸甲酯(CH3ONO)循环剂，该路线的关键是开发高活性、高选择性的催化剂。国内一些研究单位与企业就液相法和气相法进行了小试探索工作，但均未实现工业化。我单位在综合国内外技术基础上用两年多时间对液相羰基化法进行了小试研究，产品质量及技术指标均达到或超过意大利埃尼公司的水平，并针对Cu(Ⅰ)催化剂的不稳定性及Cl-的腐蚀性等缺点，选取Cu(Ⅱ)代替Cu(Ⅰ)，Br-代替Cl-，活性添加剂由配位体L结合到络合物中去，在催化剂上进行了新的突破，克服了CuCl复合催化剂的不稳定性及对设备的腐蚀。在工艺相近的条件下(110℃，2.5MPa)，取得了甲醇单程转化率25%以上的效果，选择性稳定在95%以上，时空收率达540Kg/Kgcat.h。同时对Cu络合催化剂进行了气相氧化羰基化法合成DMC实验研究，与国内外同体系催化剂相比，催化剂的稳定性得到了改善。因此，为促进该项技术尽快工业化，我们寻找液相羰基化法生产DMC100～300t/a规模工业化试验基地及合作开发气相氧化羰基化法合成DMC以环氧乙烷或环氧丙烷为原料酯交换法合成DMC成本约8000元/吨，羰基化法成本约5000元/吨，再次用经济效益分析论证了羰基化法合成DMC是今后发展的方向。成果名称：松香及松香酯系列增粘乳液(无溶剂型松香酯乳液)QH’Emul系列产品是以松香及改性松香酯(或萜烯树脂、石油树脂)、高分子表面活性剂，经EIP乳化法乳化而成的一种高固含量乳液。该系列产品制备过程不使用任何挥发性有机溶剂，零VOC排放，属环境友好的绿色水乳型增粘剂，具有显著增粘效果和广泛的相容性。特点：1.独特的高分子表面性剂，使得产品乳化性质好、增粘效果显著、配伍性好、相容性广，可配伍多种产品。2.EIP乳化工艺，粒径分布窄，质量稳定，储存期长。3.该松香及松香酯乳液可适宜较宽PH值范围，添加可在中性或弱碱性条件下使用。4.表面张力低，泡沫小，涂布均匀，无“鱼眼”现象产生。5.添加后可明显提高初粘力、持粘力、剥离强度，并使之达到最佳平衡点。6.本系列产品制备采用水作溶剂，不含任何挥发性有机溶剂，属环境友好型产品。技术指标：1.主要成份：松香（或松香酯、萜烯树脂、石油树脂等）、高分子聚合物2.外观：白色乳液3.PH值：7～84.固含量：50％～55％（可根据用户要求调整）5.水溶性：冷水中极易分散6.粒径：170～200nm7.抗硬水性：硬水中稳定8.稳定性（25℃）：相容性：与以下乳液互容：丙烯酸树脂乳液（AcrylateEmulsion），醋酸乙烯酯共聚物（EVA），乙烯醋酸乙烯乳液（VAE），4.苯乙烯-丁二烯橡胶乳液（SBR），氯丁橡胶乳液（CR），腈-丁二烯橡胶乳液（NBR），天然橡胶乳液（NR）。五、市场状况及市场预测:我国2000年胶粘剂产量达到245万吨，年增长率10.5%，产值170亿元。增粘树脂是组成胶粘剂的重要材料，对胶粘剂的性能及品质起着关键作用，目前我国增粘树脂的市场需求量约20万吨/年。随着人们生活水平的提高以及环境意识的加强，进而要求使用水溶性增粘树脂即“绿色”增粘树脂，目前国外主要有松香、松香酯和石油树脂乳液，国内只有少量乳液型增粘树脂生产。所需设备及投资估算：年产5000吨松香酯乳液项目工程投资689万元，其中土建投资120万元，设备投资569万元。效益分析：松香酯乳液按售价6500元/T计算，年销售收入结算值在正常年份为3250万元。正常年份的利润总额为668万元，税后利润为448万元，企业所得税后的静态投资回收期为3.7年（含１年建设期）。成果名称：纳米透明功能耐磨涂料的生产技术本项目成果主要包括两个系列的产品：一类为纳米透明耐磨涂料，经测试其可见光透射比80%以上，将纳米透明耐磨涂料应用于树脂片耐磨性能同比可提高达4倍以上，可以应用于家具、地板、树脂镜片以及手机外壳等场合，在不影响美观的前提下增加其耐磨性能；另一类为纳米透明隔热涂料，其可见光的透射比可达80%以上，同时拥有良好的隔热性能，其隔热性能相当于昂贵的进口隔热膜产品，可广泛应用于汽车玻璃、建筑玻璃等场合，在不影响透明的前提下提供良好的隔热性能。本项目已通过鉴定，产品为国内首创，产品性能达到国际先进水平。特点：1.涂料所制成的涂层拥有良好的透明性，产品可见光透射比可达80%以上。2.纳米透明耐磨涂料：产品耐磨性能可提高4倍；纳米透明隔热涂料：产品隔热性能相当于国外进口隔热贴膜产品。3.系列产品大部分属于环境友好产品，拥有低的VOC。4.产品生产成本低廉，其价格为国外同类产品的1/4。应用前景及需求分析:纳米透明耐磨涂料：纳米透明耐磨涂料主要针对家具，地板漆及透明树脂及印刷电路板表面的耐磨性提高问题。在过去的十多年中，人们已经通过简单的工艺将有机材料与无机材料复合，使有机材料的柔韧性与无机材料的耐磨性、抗老化性耐侯性等结合在一起。如果用这种复合材料对基材表面进行涂覆，能较大提高材料性能。近年来，随着纳米技术的兴起，人们考虑将纳米材料应用于涂料。由于纳米材料具有的特异的性能，可以大大改善涂料的性能，比如，高的耐磨性、紫外线屏蔽性等。加入无机纳米粒子，在保证涂层透明的同时，可大幅度提高涂层的耐磨性。尤其这种纳米涂料可以用极薄的涂层（5μm左右）获得很高的耐磨性，在家具，地板漆，透明树脂及印刷电路板领域有极其广阔的应用前景。本项目已经获得国家发明专利授权，授权专利号：ZL200410014672.4。纳米透明隔热涂料：随着国家一系列有关节能政策法规的颁布，节能已成为人们关注的一个重要课题。而汽车、建筑物等内部空间的节能降温问题已迫在眉睫，其中玻璃隔热是一个重要措施。据统计，2004年中国汽车拥有量是2742万辆，每辆车平均使用玻璃约4平方米，则需要汽车玻璃10968万平方米。若有30%的汽车玻璃采用纳米透明隔热涂料处理，则需要3300吨纳米透明隔热涂料；2004年底全国城镇房屋建筑面积为149亿平方米，全国现有建筑玻璃量为14.9亿平方米,若有30%的建筑玻璃采用纳米隔热涂料进行隔热处理，则需要5万吨纳米透明隔热涂料。因此，本项目具有极好的市场前景和社会经济效益。所需设备及投资估算：年产100吨纳米透明功能涂料为例，约需设备投资100万。效益分析：以年产100吨纳米透明功能涂料为例，销售额可达2000万元/年，利润为100%。成果名称：新型聚酰亚胺泡沫材料聚酰亚胺是一种耐热性极好的聚合物，具有良好的力学和电性能、以及耐辐射和耐腐蚀性能，广泛应用于航空航天、军事、电子等领域。泡沫结构的聚酰亚胺材料不仅保持了原树脂优异的耐温、阻燃等性能，还具有突出的透波特性以及质量轻、柔性回弹好、使用方便等综合性能，因此在军事装备上有着极其重要的用途。应用领域：航空航天：飞行器结构部件，发动机壳体，机翼，空间站仪表支架，自润滑耐磨轴承和轴套等。战术武器：弹舱减速承重板，喷管隔热套，高绝缘连接器，发射支架，弹头引信绝缘帽，坦克油箱高压绝缘板等。通讯设备：继电器骨架和壳体，陀螺仪基座，信号发射机绝缘基座，挠性线路板等。舰船：舱室阻燃保温隔层，管道保温层，核堆防辐射隔板等。技术优势：成型密度精确可控、范围宽：可加工密度0.01g/cm3(10Kg/m3)。耐温特性突出：玻璃化温度和分解温度分别达到260℃和510℃，可在-269～250℃范围内长期使用；介电特性：均匀的封闭泡沫单元结构，不仅可避免吸水，还可通过降低密度显著地降低泡沫材料的介电常数和损耗正切角，是一种理想的低耗透波材料。韧性、回弹性好：用作防护夹层填料，表现出良好的力学阻尼特性。较好的隔热和一定的隔音性能。易成型加工：可采用闭模加热成型工艺制成片、板、圆柱等各种结构材料，简单易行；可切割、无粉尘。阻热阻燃：氧指数42，离火自熄。技术水平：聚酰亚胺泡沫最早由NASALangley研究中心和UnitikaAmerica合作开发成功，并用作航天飞机舱壁的隔热保温材料，现已推广应用于飞机、舰船、车辆等领域。如美国“宇斯顿”号舰及后续舰已采用聚酰亚胺泡沫材料，取代酚醛、聚氨酯泡沫，不仅有效地减轻了装备的质量，还大大地提高了装备的安全性。而目前只有少数国家具备生产提供聚酰亚胺泡沫材料的能力，如美国的赛洛公司(Rohacell)、乙基有限公司(Solimid)和孟山都公司(Skybond)：聚甲基丙烯基酰亚胺泡沫塑料(Rohacell)。其中乙基有限公司的Solimid泡沫已被15个国家制定为海军舰船的专用隔热隔声材料。本项目在前期新型热塑性聚酰亚胺开发的基础上，利用其热塑特性，开发出热致发泡技术，不需添加辅助发泡剂，产品性能和技术达到国际同类水平。项目所处阶段：近年来学校与地方企业合作，已初步形成一定规模的量化产能，并着重在军工领域推动配套应用。树脂生产能力200吨/年，挤出造粒100吨/年，注射成型50吨/年，模压成型10吨/年，其他加工能力5～10吨/年。市场状况及市场预测：国内需求量在1000m3/年以上，市价为1～1.5万元/m3投资估算及经济效益：主要设备聚合釜、高温箱、切泡机等；年产500m3主要原材料平均成本约为0.3万元/m3，产品成本在0.5万元/m3以内。若投资500m3成果名称：织物用热熔胶生产技术本产品为二聚酸性聚酯酰胺热熔胶，聚酯酰胺是一个大分子链上既含有酯键(－CO－O－)，又含有酰胺键(－CO－NH－)的一种共缩聚物。该胶性能稳定，保存中不易分解。常温时为高弹态，加热后热熔融呈粘流态，具有加热时软化和熔融，冷却后固化的特点，所以在纺织业具有广泛的应用。尤其在作为服装用的粘合衬时不仅能使服装耐穿、挺拔、圆润，具有优异的耐干洗、水洗性能，是一种具有广泛开发前景的织物用热熔胶。性能特点：本产品主要由涤纶树脂、乙二醇、二聚酸、己二胺经缩聚反应制得。先将涤纶树脂进行醇解，然后加入二聚酸、二元胺进行酯化和酰胺化反应，随后再进行缩聚反应，从而得到聚酯酰胺胶。聚酯热熔胶具有较高的耐热性、良好的耐候性、耐干洗性及弹性，但由于其熔点高、加热熔融时粘度较大和耐干洗性能差而不适合于织物热熔胶的使用；聚酰胺热熔胶具有优良的柔韧性，耐老化性能和耐干洗性能较好、熔融温度低，便于服装加工的操作，但其耐水洗性能差。因此，聚酯酰胺热熔胶采用聚酯和聚酰胺共缩聚，综合了聚酯胶和聚酰胺胶两者的优点，克服了它们的缺点，使胶既具有较低的加工粘度，又具有较高的粘接强度，从而可以更好的适用于服装工业中。聚酯酰胺热熔胶具有如下主要特点：1）外观为淡黄色柔性胶体，加热熔融涂布后稍加冷却即可迅速固化。2)具有较高的粘接强度，加热熔融时粘度低，便于加工操作。3)具有良好的耐水洗和耐干洗性能，洗涤后粘合强度不显著下降。4)由于原料使用涤纶型聚酯作为原料，不仅生产过程易控制，而且不产生有毒物质，如甲醇。因此不会不产生三废，有利于保护环境。5)使用的涤纶型树脂，主要是利用涤纶树脂生产和加工中的下脚料，因而原料充足、便宜、易得，从而使聚酯酰胺热熔胶的成本大大降低。主要性能指标如下：熔点（℃）118～123剥离强度（N/25mm）17.8水洗后剥离强度（N/25mm）15.5干洗后剥离强度（N/25mm）14.2工艺设备及生产预算：不锈钢反应釜500L1000L真空泵及真空系统锅炉原料槽（搪瓷）等设备投资约30万元，厂房面积200平方米产品的原材料成本约1.2万元，目前相关产品的市场销售价格约2.0万元，具有很好的经济效益。三废情况：本项目生产过程中基本无三废。成果名称：醇溶性聚酰胺树脂生产技术本产品为醇溶性聚酰胺树脂，是制备各种凸版印刷油墨的主要原料。该产品能够全溶于乙醇、异丙醇、丁醇及其混合溶剂中，不用二甲苯等芳烃作为溶剂，这样既延长了橡胶版的使用寿命，又减少了环境的污染。醇溶性聚酰胺树脂完全用醇类作为溶剂，加入适量的颜色及添加剂，可以制备各种优质的塑料印刷油墨，该油墨色泽鲜艳、附着力强、抗冻性能好，油墨存放稳定，是理想的聚乙烯、橡胶、玻璃纸等包装装潢印花的载色体。性能特点：随着印刷、塑料包装和装饰文化的发展，高档专用的彩色塑印油墨得以迅猛发展。聚酰胺树脂就是用作此类油墨连接料的树脂。我国目前所用的聚酰胺树脂多为进口，国产的醇溶性聚酰胺树脂的质量还存在着一些不足，如颜色较深、透明度差、光泽度低、凝胶倾向严重等缺点。为了满足塑印油墨的粘接力、耐候性、凝胶性、低温稳定性等方面的要求，弥补醇溶性聚酰胺树脂目前所存在的一些不足，试制出了新型醇溶性聚酰胺树脂。本产品以二聚酸、单酸、乙二胺等为原料，在一定条件下通过缩聚反应，生成一定分子量的醇溶性聚酰胺树脂。该产品的各项主要技术指标与进口同类型树脂相当，具有光泽度好、无气味、粘度适中、溶解性能良好等特点，适合用于塑印油墨的制造。醇溶性聚酰胺树脂具有如下主要特点：1.醇溶性较好，能完全溶解在异丙醇、乙醇等醇类溶剂中。溶液清亮、透明，搁置一段时间无沉淀析出。2.色泽浅、透明度高，气味小，无刺激性气味。3.有适中的软化点，酸值、胺值低。4.对聚乙烯、聚丙稀、橡胶等薄膜有良好的粘附力。5.在低温下（－4℃6.以醇类作为溶剂，污染小，对人类和环境不会造成危害，有利于环保。主要性能指标如下：酸值（mgKOH/g样品）：3.5胺值（mgKOH/g样品）：3.1软化点（环球法）：106粘度（mPa·s）：120（35％树脂溶液）溶解性（35％树脂溶液）：全溶且浸置后无沉淀析出冻点（35％树脂溶液）：〉－4凝胶恢复时间（22℃～25℃）：0.5～工艺设备及生产预算：不锈钢反应釜500L1000L真空泵及真空系统锅炉原料槽（搪瓷）等设备投资约30万元，厂房面积200平方米产品的原材料成本约1.3万元，目前相关产品的市场销售价格约2.0万元，具有很好的经济效益。六、三废情况本项目生产过程中基本无三废。成果名称：高纯4,4'一二羟基联苯生产技术4,4'－二羟基联苯，又名：4,4'—联苯二酚，，为生产液晶聚合物的主要原料。应用范围液晶聚合物的中间；耐高温工程塑料及复合材料单体；聚酯﹑聚氨酯﹑聚碳酸酯﹑聚砜及环氧树脂的改性单体；橡胶防老剂和塑料抗氧剂；染料中间体或石油制品的稳定剂。技术优势本项目采用液相催化自偶合技术，具有反应流程短、条件温和、转化率和收率高以及产物纯度高等优点。产品外观为白色针状或片状结晶，熔点为282～286℃，含量≥99.5%。技术水平目前4,4'-联苯二酚生产技术仅为日本等少数国家所掌握，国内尚无产品生产厂家，本项目技术达到国际同期先进水平。项目所处阶段小试已完成。市场状况及市场预测联苯二酚仅国内需求量在1000吨/年以上，市价为12～15万元/吨，且随着电子和微电子等业的高速发展，需求量逐年增加。效益分析主要原材料平均成本约为2万元/吨，生产成本在4万元/吨以内。成果名称：高纯度二氧化氯制备先进技术二氧化氯是联合国世界卫生组织（WHO）和世界粮农组织（FAO）向全世界推荐的A1级广谱、高效、安全、贮存和使用方便的新型消毒剂，它不与水中的微量有机物和腐殖质发生反应生成氯化烃等“三致”物质，保证饮用水安全。欧美各国的饮用水处理厂绝大多数已禁止使用氯气而用二氧化氯替代作为消毒杀菌剂，我国也正在积极推广之中。同时，二氧化氯也广泛应用于消毒、杀菌、灭藻、氧化、脱色等，具有广阔的市场前景。目前国内使用的各种商用发生器产生的二氧化氯普遍存在两大缺点：纯度低，其中所含的氯气等组分用于水处理时容易产生三氯甲烷等致癌物质，不能保证饮用水安全；成本高，不利于推广应用。性能特点本技术采用复合还原剂、高效催化剂等独特的生产新工艺在低温、低酸度条件下制得高纯度的二氧化氯气体，再用特殊的稳定液吸收制得二氧化氯稳定溶液。本技术已经申请两项专利，既可用于生产制造商用二氧化氯发生器，也可用于稳定性二氧化氯的大规模生产和销售。产品具有如下主要优点：产品纯度高（含量≥99％）应用于水处理时不产生三氯甲烷等致癌物质，无二次污染，属绿色、安全氧化消毒剂，符合国家推广应用的要求。反应条件温和、原料转化率高、成本低复合还原剂、高效催化剂的应用，改变了反应历程，大大降低反应温度和酸度，加快反应速度，提高原料转化率，可大大减少生产成本，增加经济效益。二氧化氯收率高特殊的吸收液和吸收工艺保证了较高的二氧化氯吸收效率，使二氧化氯的收率处于国内领先水平。4、性能稳定、安全可靠独特的设备、工艺、操作条件进一步保证了生产安全；保证了高转化率、高收率和高产品纯度的实现。工艺路线自动计量投料→高效催化反应器→吸收→罐装技术指标二氧化氯气体：纯度≥99％二氧化氯稳定液：外观：无色或微黄色透明液体二氧化氯（ClO2）含量：≥2.0%pH:8.2～9.2密度（25℃）：1.020～1.060g/cm经济分析 单耗及成本：原料消耗＜900元/吨产品 经济效益估算：售价＞5000元/吨产品合作方式 技术转让/技术入股成果名称：高浓度难降解有机废水高效催化氧化技术高浓度难降解有机废水的有效处理，是工业废水处理中的重点和技术难点。本技术以独特的高效催化氧化技术为核心，可以帮助相关企业解决长期困扰的废水处理成本高、难以达标排放的技术难题。性能特点化工等行业产生的废水往往含有高浓度难降解有机毒物，国内现有的治理技术大多针对性较差、工艺繁复，投资和处理成本高，效果低下。经过多年的研究创新，本研究所研究开发出了以高效催化剂为主体，耦合其它高级氧化技术，并通过反应器的结构改进，大大改善传质、强化反应，实现多种技术的协同，明显提高难降解有机毒物的催化氧化效果。该技术具有以下优点：1）、氧化能力强、有机物降解速度快，处理效率高；2）、运行稳定，适用范围广，常温常压反应，条件温和，能耗小；3）、催化反应器设计巧妙，结构紧凑，占地面积小；催化剂使用寿命长、活化简便；化学药剂投加量少，成本低；4）、可与其他处理技术联用，可作为生物处理过程的重要预处理手段。经该技术处理后废水可生化性大大提高，有利于生物法的进一步降解。技术指标难降解有机废水经该技术处理后：COD去除率一般＞85%色度去除率一般＞95%经济分析每吨废水处理成本一般＜3.0元合作方式目前正在申请专利，可以进行技术转让/技术入股成果名称：复杂工业废水高效处理集成技术本技术集先进的混凝沉淀、高效催化氧化、高效生化等技术于一体，对各种性质和浓度的复杂工业废水的水质适应性强、处理效率高、处理能力强、运行稳定可靠、运行成本低。可以使复杂工业废水达标排放并有望实现资源化，有效解决重污染企业的环保问题，具有重大的推广、应用价值。性能特点农药、精细化工、医药、染料等行业排放的工业废水往往不但量大而且水质复杂，常常含有大量的难生物降解有机物和有毒重金属，有些还含有高浓度的氮、磷和盐份，不但对环境的危害性极大，而且治理的难度也非常高，简单工艺很难有效处理，已成为世界性难题。本研究所经过多年的实验研究及创新试验，开发出一套高效、经济、运行稳定可靠的组合工艺。该技术集本研究所自主研发的高效混凝沉淀、高效催化微电解、催化氧化、吸附、汽提、吹脱、膜过滤、高效蒸发、高效生化等技术于一体，针对废水中污染物的成分、含量和理化性质，并根据出水的去向、用途（达标排放或资源化利用），将以上关键新技术进行优化设计、组合集成，用尽可能低的成本达到最好的处理效果，节约资源、保护环境。该技术应用于复杂工业废水处理过程具有以下优点：处理能力强、处理效率高、运行稳定可靠；对各种性质和浓度的复杂工业废水的水质适应性强；运行成本低；处理装置结构紧凑，流程科学合理，操作简单易行。技术指标对废水水质的适应性强；低投入、低运行成本，对COD、色度等的去除率均明显优于国内同类产品；能明显提高复杂工业废水的生物降解性能，将预处理出水的B/C比提高到0.3以上，各项水质指标均能达到工业园区污水处理厂的接管标准；经济分析低投入、低运行成本，对COD、盐份、色度等的去除率均明显优于国内同类技术。合作方式目前正在申请专利，可以进行技术转让/技术入股/合作开发成果名称：双液相萃取同时提取高质量菜油、棉油和无毒饼粕菜籽加工新技术我国饲料严重短缺，但却是世界上最大的菜籽生产国。1991～1992年度，全世界共生产菜籽2859万吨，中国为744万吨，但中国菜籽品种差，饼粕中含硫代葡萄糖甙高达170μm/g左右，只能当肥料和鱼饲料，无法大量用于禽畜饲料，造成蛋白质资源的极大浪费。加拿大开发的双液相萃取新技术可脱除硫甙90％以上，不仅可作畜禽饲料，还可进一步开发提取食用蛋白。目前油菜籽加工大多采用预榨浸出技术，包括破碎、蒸炒、预榨、浸出、溶剂回收等步骤，无法脱除菜籽中存在的有毒物质硫甙。新方法特点为：用氨醇软化细胞壁，从而避免了庞大的蒸炒步骤；用高效Szego磨，集研磨萃取于一体，省掉预压榨步骤；用极性溶剂（甲醇－氨－水）处理，脱除饼粉中有毒物质，饼粉可用作饲料；用己烷反萃取塔，避免使用庞大的浸出器。通过以上几项措施，不仅使生产过程紧凑而有效，更重要的是产品质量显著提高，毛油含磷量显著降低，达到目前脱胶菜油水平。饼粉由于未经高温处理，其质量更是无非目前预榨浸出法所得高温粕可以比拟，色浅味淡，适口性好，蛋白质含量高，不仅可以替代豆粕或鱼粉用于饲料，还可以进一步提取食用菜籽蛋白，经济效益非常显著。技术成熟程度加拿大多伦多大学完成了加拿大双低品种Canola的小试和半中试，近五年来，我们和多伦多大学合作继续完成了中国双高品种宁油七号的工作，改进了流程，取消了氨的使用，降低了能耗和原材料消耗，申请了两个专利，本技术在江苏省科委的资助下已在江苏淮阴实施。目前已可设计每天处理20～100吨菜籽的工厂。产品质量、投资和成本核算100吨菜籽可得毛油约36.8吨，饼粕51吨。毛油质量如下：双液相毛油己烷浸出毛油水分，挥发物％＜0.10＜0.10脂肪酸％＜0.020.34磷ppm36.4131.0碱炼油质量如下：中试毛油仅经过脱溶、碱炼，尚未脱臭脱色，质量除气味（因尚未脱臭）外均已达到高级烹调油（ZBX1401标准）要求（见下表）：项目高级烹调油双液相萃取油透明度澄清透明澄清透明色泽Y35R4（133.4mm槽）Y35R3.3（133.4mm槽）气味、滋味气味，口感良好有异味，口感良好水分及挥发物％≤0.1≤0.06杂质％≤0.050.07加热试验（2800--------油色正常，无析出物酸价（mgKOH/kg）≤0.50.21过氧化值（meq/kg）≤101.06羰基价（meq/kg）≤208.18含皂量％--------0.00不皂化物％≤1.50.43烟点（0C≥215232饼粕质量如下，符合一级菜粕要求双液相粕己烷粕饲用一级菜粕水分％8～126.74≤12灰分％7.5～8.37.07＜8（干基）粗蛋白％40～4437.1≥40（干基）粗纤维％7～109.47＜14（干基）硫甙μm/g15～30138.1＜30投资：每天处理100吨菜籽规模的工厂，总投资19