重大危险源专项自查报告

重大危险源专项自查报告本次重大危险源专项自查覆盖公司范围内所有辨识出的一、二级重大危险源单元，涵盖罐区、生产装置区、危险化学品仓储区、公用工程配套区域共4大类12个独立单元，其中一级重大危险源2个（汽油储罐区、液氯气化及储存单元）、二级重大危险源6个（甲醇储罐区、醋酸乙烯储罐区、合成氨装置区、环氧乙烷仓储区、过氧化氢浓缩装置区、液氨制冷站），自查工作严格对照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》《危险化学品企业重大危险源安全包保责任制办法（试行）》《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》等法规标准要求，由公司主要负责人牵头，组织安全管理部、生产运行部、设备工程部、技术质量部、各生产车间专职安全管理人员及外聘化工安全专家共21人成立专项自查组，自202X年X月X日至X月X日采取资料核查、现场核验、人员问询、系统调阅、实操测试相结合的方式开展全要素排查，累计排查点位729个，查阅制度规程、台账记录、校验报告等资料187份，问询岗位操作人员、维保人员、管理人员共64人，对发现的问题隐患逐一登记造册，明确整改责任、措施、资金、时限和预案，确保重大危险源安全风险始终处于受控状态。在重大危险源辨识与评估管理核查环节，自查组首先对照《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）标准要求，对所有涉及危险化学品的单元边界进行重新核定，逐一核实每个单元内危险化学品的实际最大储存量、在线量，对照临界量比值重新计算重大危险源级别，经核对，公司现有12个重大危险源单元的辨识结果与最近一次202X年X月出具的安全评估报告内容完全一致，不存在单元边界划分错误、危险化学品存量统计漏项、级别计算偏差等问题。查阅近3年重大危险源安全评估报告，均由具备相应资质的安全评价机构出具，评估报告内容完整覆盖了重大危险源的基本情况、危险有害因素辨识、事故发生可能性及严重程度分析、个人风险和社会风险值计算、安全对策措施建议、应急救援措施评估等核心要素，其中个人风险值和社会风险值均符合《危险化学品生产储存装置个人可接受风险标准和社会可接受风险标准（试行）》要求，不存在周边防护距离不符合国家标准的问题。核查评估报告提出的23项整改建议落实情况，截至本次自查开展时，已完成全部23项整改内容，其中涉及罐区紧急切断阀加装、可燃有毒气体探测器扩容、视频监控全覆盖等硬件类整改15项，涉及重大危险源专项应急预案修订、岗位操作规程完善、包保责任清单更新等管理类整改8项，所有整改项均留存有验收记录、影像资料和相关证明材料，不存在整改措施悬空、虚假闭环的情况。同时核查重大危险源备案资料，公司所有重大危险源均已按照要求向属地应急管理部门完成备案，备案内容包括重大危险源基本信息、辨识分级记录、安全评估报告、包保责任人清单、应急预案备案表等，备案信息与现场实际情况完全一致，未出现重大危险源发生变化未及时更新备案的情况。在重大危险源安全包保责任制落实情况核查环节，自查组对照《危险化学品企业重大危险源安全包保责任制办法（试行）》要求，逐一核实每一个重大危险源单元的主要负责人、技术负责人、操作负责人履职情况。首先核查包保责任人公示情况，所有重大危险源单元的醒目位置均设置了统一规格的包保责任公示牌，公示牌上明确标注了单元名称、重大危险源级别、三类包保责任人姓名、职务、联系方式、对应的包保职责、监督举报电话，公示牌信息与公司正式印发的包保责任文件内容一致，不存在公示信息模糊、错漏、未及时更新的情况，其中2名因岗位调整变更的包保责任人，均在调整后3个工作日内完成了公示牌更新和内部发文告知，并向属地应急管理部门报送了变更信息。随后核查三类责任人的履职记录，主要负责人每季度组织开展的重大危险源专项检查记录完整，每季度主持召开的重大危险源安全风险研判会议纪要齐全，会议形成的17项风险管控措施均已落实到具体责任部门和岗位，本年度主要负责人已带队开展重大危险源夜间突击检查4次，检查发现的12项现场管理类问题均已闭环整改；技术负责人对重大危险源涉及的工艺、设备、仪表、电气等专业安全管理工作履职到位，本年度已组织开展2次重大危险源工艺危害分析，对涉及的17项重点工艺参数定期开展趋势分析，针对液氯气化单元压力波动、汽油储罐呼吸阀损耗加快等问题牵头制定了技术改进方案，所有涉及重大危险源的设备变更、工艺变更均严格履行了变更管理程序，变更前开展了风险辨识，变更后组织了验收和人员培训，不存在擅自变更工艺参数、设备材质、联锁设定值的情况；操作负责人严格落实每班对重大危险源现场的巡检要求，巡检记录中如实记录了储罐液位、压力、温度、机泵运行状态、静电接地情况等核心参数，每班对重大危险源安全设施的现场点检记录齐全，本年度操作负责人已组织班组开展重大危险源现场处置方案演练8次，对班组人员的安全操作技能培训按计划完成，不存在巡检记录造假、漏检、点检不到位的情况。同时自查组通过现场问询的方式，对所有包保责任人的职责掌握情况进行考核，三类责任人均能准确表述自身对应的包保职责、责任区域存在的主要安全风险、应急处置流程，考核合格率100%，不存在包保责任人对职责不清、对风险不明的情况。在重大危险源安全设施与设备管理情况核查环节，自查组分专业对监测监控设施、安全联锁设施、紧急停车设施、泄压放空设施、防泄漏设施、消防应急设施、防雷防静电设施等逐一开展现场核验。监测监控系统方面，重大危险源区域共安装可燃气体探测器167台、有毒气体探测器89台，对照《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》（GB/T50493-2019）核查探测器的安装位置、覆盖范围、报警设定值，所有探测器的一级报警设定值均小于或等于25%爆炸下限/100%职业接触限值，二级报警设定值均小于或等于50%爆炸下限/200%职业接触限值，不存在覆盖盲区、安装高度不符合要求、报警值设定错误的问题；查阅近12个月的探测器校验记录，所有探测器均由具备资质的第三方机构按周期完成校准，校准证书齐全，现场随机抽取20台探测器做释放测试，报警信号均能在3秒内传输至控制室DCS系统和GDS系统，报警位置显示准确，声光报警功能正常，不存在探测器失效、信号传输中断的问题。安全联锁与紧急切断系统方面，所有重大危险源储罐的进出口管道均安装了气动紧急切断阀，共72台，紧急切断阀的设计选型满足故障安全型要求，即气源失压时阀门自动处于关闭状态，查阅近6个月的紧急切断阀功能测试记录，每台阀门每月都开展了远程关闭测试，关闭时间最长为8秒，满足规范要求的不超过10秒的标准，现场随机抽取8台紧急切断阀做远程触发测试，阀门动作顺畅、阀位反馈准确，不存在阀件卡涩、反馈信号滞后的问题；核查重大危险源生产装置的安全联锁系统，共设置联锁回路124个，所有联锁回路均纳入了DCS/SIS系统管理，SIS系统的安全完整性等级符合设计要求，达到SIL2及以上等级，查阅联锁摘除记录，所有联锁摘除均严格履行了审批程序，制定了专项安全管控措施，明确了联锁恢复时限，不存在擅自摘除联锁、联锁摘除后未采取有效管控措施、超期未恢复联锁的情况，目前所有摘除的3个联锁回路均为计划性检维修期间临时摘除，检维修工作结束后已第一时间恢复联锁功能并完成验收。泄压放空设施方面，重大危险源区域共安装安全阀142台、爆破片36片、呼吸阀48台，所有安全阀、爆破片均按周期由具备资质的机构完成校验，安全阀铅封完好，泄压排放的介质均通过密闭管道接入火炬系统或尾气处理系统，不存在就地直排的情况；核查呼吸阀的日常维护记录，每季度对呼吸阀开展开盖检查，清理阀盘积存的杂质，检查阀盘密封性能，冬季每月对呼吸阀开展防冻防凝检查，未出现呼吸阀堵塞、冻结导致储罐超压或抽瘪的情况；现场检查放空管的高度、阻火器设置情况，放空管高度符合规范要求，出口位置设置的阻火器均按周期校验，阻火芯无堵塞、腐蚀变形的问题。防泄漏管理方面，重大危险源区域的有毒有害、易燃易爆介质管道法兰均按要求设置了防静电跨接，跨接电阻测试值均小于0.03Ω，符合规范要求；所有液氯、液氨等有毒介质储罐的进出口管道均设置了双阀，储罐区按规范设置了防泄漏围堰，围堰高度符合计算要求，围堰容积满足最大储罐泄漏量的容纳要求，围堰内的地面做了防腐防渗处理，设置了合规的清污分流阀门，正常状态下围堰内雨排阀处于常闭状态，事故状态下可实现事故水全收集；现场查看泵区的防泄漏措施，每台输送易燃易爆、有毒介质的机泵均设置了防泄漏收集槽，安装了泵体密封泄漏检测探头，针对液氯泵等高风险设备还配套设置了泄漏吸收装置，一旦发生泄漏可自动启动碱液喷淋吸收系统。消防应急设施方面，重大危险源区域按规范配置了手提式干粉灭火器、推车式干粉灭火器、消防水炮、消火栓、泡沫灭火系统，核查消防水系统压力，稳压泵运行正常，管网最不利点静压保持在0.25MPa以上，满足灭火要求；泡沫灭火系统的泡沫液有效期在保质期内，泡沫比例混合器、泡沫产生器功能正常，现场开展泡沫喷射测试，泡沫发泡倍数、混合比均符合设计要求；罐区设置的消防冷却水系统可实现远程启动，喷淋环管的喷头无堵塞，喷水覆盖范围可完全覆盖储罐表面积；针对液氯、环氧乙烷等特殊危险源设置的应急喷淋洗眼器，供水压力正常，洗眼器水流稳定，冬季配套的电伴热系统运行正常，不存在喷淋洗眼器损坏、不出水、被杂物遮挡的情况。防雷防静电设施方面，所有重大危险源储罐、装置框架、管道均按规范设置了防雷接地装置，查阅今年度的防雷检测报告，所有接地点的接地电阻值均小于10Ω，符合规范要求，现场抽测15个接地点的接地电阻，检测值均合格；储罐的上罐扶梯入口处设置了人体静电释放器，静电释放器接地可靠，进入重大危险源区域的入口处设置了静电消除球，工作人员进入区域前必须释放人体静电，不存在静电释放器损坏、接地断开的问题。在重大危险源生产运行与操作管理核查环节，自查组首先核查重大危险源涉及的工艺参数管控情况，所有重点工艺参数如储罐液位、温度、压力、介质流速、装置反应温度、反应压力等均纳入DCS系统实时监控，参数的报警值、联锁值严格按照工艺规程设定，其中储罐液位设置了高、高高位报警和低、低低位报警，高液位报警值不超过储罐设计最大液位的90%，低液位报警值满足泵入口汽蚀余量的要求，查阅近3个月的DCS历史趋势数据，所有工艺参数均处于正常管控范围内，出现的17次参数报警均为工况波动导致，岗位操作人员均在规定时间内进行了处置，处置记录完整，不存在参数超量程运行、报警长期未处置、擅自调整报警联锁值的情况。重点核查了特殊作业管理情况，今年以来重大危险源区域共开展动火作业32次、受限空间作业11次、高处作业27次、临时用电作业19次、盲板抽堵作业14次，所有特殊作业均严格履行了作业审批流程，作业前开展了JSA风险分析，对作业区域的可燃气体、有毒气体、氧含量进行了检测，作业过程安排了专职监护人在现场值守，涉及一级、特级动火作业均安排了管理人员全程旁站监护，作业票证的填写规范，风险辨识全面，安全措施落实到位，不存在无票作业、作业票证代签、安全措施未落实就开展作业、监护人擅离职守的问题，随机抽取10份已闭环的作业票证进行现场复核，作业时间、作业地点、作业内容、作业人员与票证记录完全一致，未发现违规作业情况。同时核查重大危险源区域的人员值守管理情况，控制室实行24小时双人值班制度，值班人员均取得了相应的特种作业操作资格证，具备岗位履职能力，现场模拟参数报警场景，值班人员可在10秒内确认报警信息，准确判断报警原因并按流程开展处置；现场核查进入重大危险源区域的人员管理情况，所有进入重大危险源区域的外来人员、施工人员均按要求进行了入区安全告知，办理了入区手续，由公司内部人员陪同进入，区域入口设置的门禁系统可实现人员身份识别、入区记录留存，不存在无关人员擅自进入重大危险源区域的情况。操作记录核查方面，岗位操作人员每小时记录一次工艺参数，记录内容与DCS系统实时数据一致，不存在记录造假、数据延后填写、漏记参数的情况，交接班记录中明确交接了当班的设备运行状态、工艺波动情况、存在的隐患问题、注意事项，交接班双方均签字确认，不存在交接班不清、隐患问题交接遗漏的情况。在重大危险源隐患排查治理与风险管控情况核查环节，自查组首先核查双重预防机制建设运行情况，针对12个重大危险源单元共辨识出安全风险点217个，其中重大风险点23个、较大风险点76个、一般风险点118个，所有风险点均制定了对应的管控措施，明确了管控责任层级，在风险点位置设置了风险告知牌，告知牌上明确标注了风险类型、风险等级、可能导致的事故类型、管控措施、应急处置措施；抽查岗位人员对责任区域风险点的掌握情况，所有被问询人员均能准确说出本岗位存在的风险、管控措施、应急处置方法，不存在风险辨识与现场实际脱节、管控措施不落地、人员对风险不掌握的情况。隐患排查治理方面，公司建立了重大危险源隐患排查台账，每月由各专业部门开展专业排查，每周由车间开展全面排查，每班由岗位人员开展巡回排查，今年以来累计排查出重大危险源相关隐患124项，其中一般隐患121项、较大隐患3项，所有隐患均按照“五落实”要求完成了整改，较大隐患在整改期间制定了专项管控方案，安排了专人24小时盯守，不存在隐患整改不及时、整改措施不到位、虚假闭环的情况；重点对照重大事故隐患判定标准开展排查，未发现重大危险源存在安全阀、爆破片等安全附件失效、紧急切断阀失效、可燃有毒气体探测器覆盖率不足、安全联锁摘除未采取管控措施、特种作业人员无证上岗、周边防护距离不符合要求等重大事故隐患。针对重大危险源可能发生的泄漏、火灾、爆炸、中毒等事故，公司制定了专项隐患排查清单，重点针对季节转换期间的安全风险开展了专项排查，夏季高温期间落实了储罐喷淋降温措施，对储罐的呼吸阀、安全阀进行了专项检查，防止高温导致介质超压；冬季低温期间落实了设备管道的防冻防凝措施，对现场的仪表伴热、管道伴热进行了全面排查，防止冻堵导致的介质泄漏、设备超压，今年夏季高温和冬季低温期间，重大危险源区域未发生因季节因素导致的生产安全事件。在重大危险源应急管理情况核查环节，自查组首先核查应急预案体系建设情况，公司针对重大危险源编制了专项应急预案，包括危险化学品泄漏事故应急预案、火灾爆炸事故应急预案、中毒窒息事故应急预案等，专项应急预案与公司总体预案、属地政府应急预案有效衔接，预案内容明确了应急组织机构及职责、应急响应流程、处置措施、应急物资保障、人员疏散路线等内容，预案按要求报属地应急管理部门完成了备案，最近一次预案修订时间为202X年X月，结合近一年来的装置变化、人员调整、演练发现的问题对预案内容进行了更新，不存在预案内容与实际不符、未按周期修订的情况。每个重大危险源岗位均编制了简明实用的现场处置方案，处置方案明确了岗位人员的应急处置职责、不同事故场景下的处置步骤、报警流程、逃生路线，岗位现场均张贴了处置方案卡，方便操作人员随时查阅。应急演练开展方面，今年以来公司针对重大危险源共组织开展了2次公司级专项应急演练、8次车间级现场处置方案演练，演练内容包括汽油储罐泄漏起火处置、液氯管道泄漏中毒处置、环氧乙烷储罐泄漏处置、合成氨装置超压泄放处置等场景，每次演练均制定了详细的演练方案，演练过程有记录、有影像资料，演练结束后组织了评估复盘，针对演练中发现的应急物资摆放不便于取用、部分人员报警流程不熟练、应急协同衔接不畅等6项问题制定了改进措施，所有改进措施均已落实到位。核查应急物资配备情况，重大危险源区域设置了7个应急物资柜，柜内配备了正压式呼吸器32台、化学防护服24套、防毒面具48个、便携式可燃气体检测仪16台、便携式有毒气体检测仪22台、应急照明设备、堵漏工具、急救药品等物资，所有应急物资均建立了管理台账，每月定期检查维护，正压式呼吸器的气瓶压力保持在28-30MPa范围内，防护服、防毒面具的滤毒罐均在有效期内，堵漏工具配件齐全，不存在应急物资缺失、失效、被挪用的情况；重大危险源区域设置的应急疏散通道保持畅通，疏散指示标识、应急照明完好，疏散集合点设置在全年最小频率风向的上风侧，标识清晰可见。同时核查应急救援队伍建设情况，公司建立了32人的专职应急救援队伍，队伍成员均经过专业的应急技能培训，具备危险化学品泄漏处置、火灾扑救、人员搜救的能力，今年以来专职救援队开展了12次专项技能训练，与属地消防救援大队开展了2次联合演练，应急响应能力满足重大危险源事故处置要求；所有重大危险源岗位的操作人员均经过应急技能培训，熟练掌握空气呼吸器佩戴、堵漏工具使用、初期火灾扑救、人员急救等技能，现场随机抽取10名岗位操作人员开展空气呼吸器佩戴实操测试，所有人员均能在30秒内正确佩戴完成，操作流程规范。本次专项自查共发现问题隐患17项，其中管理类问题6项、现场硬件类问题11项，未发现重大生产安全事故隐患。具体问题包括：甲醇储罐区2台可燃气体探测器因近期现场改造导致安装高度偏移，距地面高度仅0.4米，不符合检测比空气重的可燃气体探测器安装高度应距地面0.3-0.6米且不得被障碍物遮挡的要求；液氨制冷站的3台安全阀校验有效期即将到期（剩余12天），未提前安排校验计划；合成氨装置区2处管道法兰的防静电跨接线因腐蚀断裂，未及时更换；汽油储罐区2台消防水炮的转动部件因锈蚀导致转动不灵活，无法实现全角度覆盖；环氧乙烷仓储区的1台紧急洗眼器因管道堵塞导致水流过小，无法满足洗眼要求；过氧化氢浓缩装置区的部分安全警示标识因长期日晒褪色，标识内容模糊不清；部分岗位操作人员的重大危险源应急处置技能培训档案记录不全，缺少考核成绩记录；重大危险源设备巡检记录中对部分安全附件的巡检内容不够细化，未明确记录铅封完好状态；液氯气化单元的应急物资柜中2套化学防护服的密封胶条出现老化开裂情况，未及时更换；醋酸乙烯储罐区围堰的1处排水阀门因锈蚀出现关闭不严的情况，存在清污分流不彻底的风险；控制室GDS系统中3台有毒气体探测器的位置标注与现场实际位置存在偏差，报警时容易导致值班人员误判区域；罐区上罐扶梯的1处人体静电释放器因接地螺栓松动导致接地电阻超标，测试值达到12Ω；甲醇储罐的1处液位计玻璃板因结垢导致液位显示不清晰，不便于操作人员现场核对液位；重大危险源专项应急预案中部分外部应急联络人电话已发生变更，未及时更新；班组级现场处置方案演练的评估记录过于简单，未明确演练中存在的具体问题和改进措施；装置区部分防雷接地点的标识牌脱落，不便于日常检测和维护；外来施工人员进入重大危险源区域的安全告知内容未结合当前作业区域的风险特点进行更新，告知内容泛化。针对本次排查发现的17项问题隐患，公司第一时间召开隐患整改部署会，逐项明确整改责任部门、责任人、整改措施、整改资金和完成时限，确保所有隐患在202X年X月X日前全部整改闭环。针对安装高度偏移的可燃气体探测器，由设备工程部牵头，在3个工作日内重新调整探测器安装位置，清理周边遮挡物，调整完成后开展报警测试，确保探测覆盖范围符合标准要求；针对即将到期的安全阀，提前联系具备资质的校验机构，在有效期届满前完成所有安全阀的拆卸、校验、回装工作，回装后做好铅封和记录更新，建立安全阀校验到期提醒台账，提前30天启动校验计划，避免出现超期未校验的情况；针对断裂的防静电跨接线，立即更换符合规格的铜质跨接线，完成后逐点测试跨接电阻，确保电阻值符合规范要求，后续每周对法兰跨接情况开展一次专项检查，及时发现腐蚀、断裂问题；针对转动不灵活的消防水炮，对转动部件进行除锈、润滑处理，损坏的密封件进行更换，测试水炮转动角度和射程，确保可实现全区域覆盖，每月对消防设施开展一次功能性测试，及时发现锈蚀、堵塞问题；针对堵塞的洗眼器，拆卸供水管道清理内部杂物，测试出水压力和水流稳定性，确保洗眼器水流达到1.5L/min以上，冬季检查电伴热运行状态，防止管道冻堵；针对褪色的安全警示标识，按照《安全标志及其使用导则》要求重新制作并悬挂，确保标识清晰、内容准确，每季度对现场标识开展一次排查，及时更换褪色、破损的标识；针对培训档案不全的问题，由安全管理部牵头，梳理所有涉及重大危险源岗位人员的培训记录，补充完善考核成绩、培训签到表、培训课件等资料，后续所有培训必须建立完整的档案，做到有据可查；针对巡检记录内容不细化的问题，重新修订巡检表单，将安全阀铅封状态、静电跨接完好情况、应急物资状态等内容纳入巡检必查项，明确巡检标准和记录要求，定期抽查巡检记录填写质量，避免漏项；针对老化的化学防护服，立即采购更换同型号的合格防护服，对应急物资柜内所有物资开展一次全面排查，清理过期、失效的物资，建立应急物资月检台账，及时更换老化、损坏的装备；针对围堰排水阀门关闭不严的问题，更换耐腐蚀的新阀门，对围堰内所有阀门做启闭测试，确保阀门开关灵活、关闭严密，日常管理中严格落实雨排阀常闭要求，下雨时安排专人值守开启雨水阀，降雨结束后第一时间关闭；针对GDS系统探测器位置标注偏差的问题，组织仪表人员逐一核实现场探测器位置，更新系统中的位置标注和电子地图，确保报警位置与现场完全一致，减少误判风险；针对静电释放器接地螺栓松动的问题，立即紧固螺栓，测试接地电阻确保小于4Ω，每季度对现场所有静电释放装置开展一次接地测试，及时发现松动、断线问题；针对液位计玻璃板结垢的问题，在最近的计划性停车检修期间更换透明的玻璃板液位计，日常巡检中增加液位计清晰状态检查，发现结垢、模糊及时处理，确保现场液位显示清晰，可与远传液位信号做比对核对；针对预案中应急联络人