烧结机台车安装工程监理要点

烧结机台车安装工程监理要点

一、烧结工艺及主要设备简介

所谓烧结，即将各种粉状含铁原料，按要求配入一定数量的燃机与熔剂，均匀

混合制粒后布到烧结设备上点火烧结；在燃料燃烧产生高温与一系列物理化学反

响的作用下，混合料中局部易熔物质发生软化、熔化，产生一定数量的液相，液

相物质湿润其他未熔化的矿石颗粒；随着温度的降低，液相物质将矿粉颗粒结成

块。这个过程称为烧结，所得的块叫烧结矿。目前生产人造富矿的方法主要有烧

结法与培烧球团法。

1、烧结方法

烧结分为鼓风烧结、抽风烧结与窑内烧结。鼓风烧结分为烧结锅与平地吹。

抽风烧结分为连续式与间歇式。窑内烧结分为回转窑烧结与悬浮式烧结。

目前广泛采用带式抽风烧结机，因为它的生产率高、原料适应性强、机械化

程度高、劳动条件好并便于大型化、自动化生产，世界上有90%以上的烧结矿是

用这种方法生产的。间歇式抽风烧结机具有投资少、见效快、易掌握与就地取材

等优点，但生产率低、劳动条件差，一些中小型企业采用这种方法。

烧结生产工艺流程一般由烧结原料的准备、配料、混合料制备、烧结作业与

烧结产品处理等环节组成。根据对烧结产品处理方式的不同，又可分为热矿流程

与冷矿流程，普遍采用的是冷矿流程。目前较先进的烧结生产工艺流程如图。随

着原料条件、对产品要求与生产规模的不同，工艺流程会有所差异，但加强原料

的准备处理与混合料的制备，重视烧结过程控制与加强成品矿的整粒则是共同的

要求。

〔二〕烧结机械、设备

根据烧结工艺流程，烧结机械、设备主耍有原料及混合、烧结机及附属设

备、冷却系统设备、抽风系统、除尘系统等设备，详见表

烧结设备安装工程单位、分部、分项的划分

序号单位工程名称分部工程名称分项工程名称

1原料及混合设备安配料混合带电子秤圆盘给料机、混合机、

装工程试运转等

原料输送转子式翻斗机、侧倾式翻斗机、

试运转等

2烧结机设备安装工工艺钢构造机架、铺底料及混合料槽、风

程箱及主抽风管道、灰斗及溜槽

等

给料设备梭式布料机、圆筒给料机、反

射板、辐式布料机等

主体设备头轮、传动装置、头部弯道及

中部轨道、尾部装置、密封滑

道及密封板、台车及条清扫器

等

附属设备点火装置、热破碎机等

试运转烧结机试运转

3环式冷却机设备安工艺钢构造机架、漏斗、风箱及密封罩等

装工程

主体设备轨道、传动框架、台车及传动

好、装置、挡辐及托福等

附属设备环式刮板输送机、鼓风机及抽

风机等

试运转环式冷却机试运转

4带式冷却机设备安工艺钢构造机架、密封罩及排气筒等

装工程

主体设备传动设备、附属设备、试运转

5主抽风设备安装工主抽风机底座、轴承座、机壳与转子、

程附属设备、试运转等

6除尘设备工程工程除尘设备电除尘器、布袋除尘器、多管

除尘器、除尘管道与试运转等

二、烧结工程施工监理要点

烧结工程中有很多设备，本节仅讲述带式烧结机及附属设备的安装，其他设

备安装从略。带式烧结机主要由烧结机架、给料装置、头轮、传动装置、台车轨

道、密封滑道、风箱、点火炉及燃烧装置、台车、尾部装置、主抽风管道等组成。

烧结机及附属设备安装工艺控制耍点如下。

〔一〕烧结机安装控制要点

1、烧结机安装总控制要点

〔1〕烧结机台车走行方向的烧结机纵向中心线及头轮、尾轮等横向中心线上的机

架、轨道、传动装置等是控制关键点。

〔2〕烧结机是热态工作设备，而且是在冷热不断交替的工况下运转，因此安装中

要特别做好热膨胀的处理工作。包括：固定支架及游动支架的定位；头、尾部的

伸缩缝处理；预留台车轨道、弯道及密封滑道的热膨胀间隙；平移式或摆架式尾

轮装置的热膨胀技术要求。台车组装的热膨胀处理等应作为控制点。

〔3〕为保证负压操作，降低漏风率，要确保头、尾部活动密封装置可莫；密封滑

道与台车卜部密封板的接触状况良好；减少风箱及抽风管道、除灰阀等连接法兰

及现场焊缝的漏风。

〔4〕头部安装顺序是:先头轮后弯道，以头轮的链轮片为基准进展弯道定位。尾

部安装顺序是：先弯道后尾轮，检查弯道的空间尺寸后再进展尾轮定位。

〔5〕先进展传动装置及头轮的试运转，以便在低速逆转状态下安装台车。继而进

展单体试运转，再进展无负荷联动试运转。

2、安装控制具体要点

〔1〕安装前按标准要求对施工单位的施工资质、特殊岗位人员上岗证明进展审查,

并对进场设备进展开箱检验，规格、型号必须符合设计要求，外观质量合格,与

土建施工单位对根底尺寸、标高及预埋件等进展统一验收，没有任何问题前方可

进展设备安装。

〔2〕确定安装基准：中心线与标高的控制

纵横中心线控制：在烧结机的纵向中心线上的头、尾处设两个永久中心标

板。与纵向中心线垂直方向设4条横向中心线，即头轮、中间固定架、尾轮、热

破碎机短轴向中心线。为解决测量长度过大问题，再增加一条辅助中心线，共埋

设10个横向中心标板。采用经纬仪与水准仪对烧结机纵横向中心线进展复测，中

心线的极限偏差为±1mm,标高偏差为土.

〔3〕烧结机架安装控制

1〕烧结机架一般采用座浆法安装，对座浆垫板上外表标高控制其极限偏差为

0mm,不用座浆法时是靠柱子底板上外表控制其偏差。一般情况下，不单独检查

柱顶标高，儿而是在机架横梁上安装轨道梁后，检查轨面标高。

柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身的轧制公差

或焊接变形的因素，其纵横向中心线的极限偏差为±2mm采用挂线用尺量的方法

检查，铅垂度偏差为1/1000,用经纬仪或线坠检查。柱子底板标高用水准仪、

钢直尺检查，偏差为士.

2〕中部机架组装检查上部与下部宽度之差不得大于5mm,对角线长度之差也不

得大于5mm,检查方法为用尺量检查。

〔4〕头轮安装控制

1］在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端。头轮在安装阶段必须严

格找正定位。挂线用尺量检查头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合，极限

偏差为1mm;头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合，极限偏差为。用水准

仪、钢直尺检查轴承标高极限偏差为±1000mm。轴承座与轴承底座及轴承底座

与烧结机架之间可用垫铁调整标高，紧固螺栓后应贴合，用0.。5塞尺检查，塞入

面积不得大于接触面积的l/3o

2〕头轮链轮片在制造厂已经组装，为方便运输，一般需要在现场再次组装，复查

其主要尺寸是否符合出厂标准。大型烧结机的头轮与弯道制造与安装技术要求比

过去有很大提高，链轮片的齿节距的极限偏差为±1mm;链轮片的厚度极限偏差

为土；头轮组装以后，两链轮片的外侧间距极限偏差为±2mm；在头轮垂直状态

下，用线锤检查两链轮片的齿邢错位不得大于1mm,只有保证头轮的制造与安装

精度，才有可能以头轮的链轮片为基准面，检查与调整头轮与头部弯道的相互尺

寸关系，最终保证烧结机头轮带动台车的平稳运转。

〔5〕柔性传动装置安装控制

I〕大齿轮胀紧环无键连接安装控制点：

①大齿轮与轴颈的清洗；

②检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸：设计最大间隙为0.167mm,实测为

0.15-0.16mm;

③大齿轮的吊装；

④大齿轮找正：用内径千分尺检查轴与孔间内外侧的互相垂直的8个尺寸，相差

不得大于0.05mm;

⑤胀紧环安装：将分开4片的胀紧环用四氯化碳脱脂后，将外环缺口向上，内环

缺口向下，还应保证4组胀紧环的外环缺口位置相差90。，装每组胀紧环都应用

木槌击打，使其到位；

⑥拧紧高强螺栓时用扭矩扳手与增力扳手进展，检查胀紧前后的尺寸相差应控制

在±0.02mm之间，还在大齿轮外圈山下左右位置设置8个百分表，用以测量大

齿轮轴向与径向偏移量，允差。.5mm.

2〕扭矩杆垂直连杆、水平拉杆安装控制点:

杆轴承座以大齿轮为基准测定，用框式水平仪与挂线垂线锤方法定位。平衡

杆安装时要调整弹簧的压缩量。安装垂直连杆与水平拉杆时，要特别装好各球面

轴承，并调整好各杆件的水平度与垂直度。

〔6〕台车轨道安装控制

13头部弯道安装。头部固定弯道必须以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的

间距：

①头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下3处的对应点上限极限

偏差为±2mm;

②两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上的极限偏差为±1mm;

③两侧弯道在上部与下部对应点上的上下差不得大于1mm,内外轨道间距极限偏

差应符合设备技术文件要求。

2〕中部弯道安装。烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上外表标高为准，该点

标高的极限偏差为±1mm,到达这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现的。

轨道中心线及轨距用样杆检查测量。该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的

调整螺栓，在烧结机纵向中心线的钢丝线上挂线锤，在铅锤线与样杆中心线重合

的情况下，检查轨道中心线的极限偏差为±1mm,轨距的极限偏差为±2mm。

轨道接头安装要求预留热膨胀间隙5MM,头部及尾部热膨胀伸缩缝处为

50mm,两轨道接头处上下差不得大于，接头错位不得大于1mm,这样轨道的端

面在出厂前必须经过加工处理，才能到达这项要求。

3］尾部弯道安装。烧结机的尾部弯道是由6个不同位置的圆心与半径所画出的圆

形导轨，在制造厂已组装，出直线局部外，弧形导轨为分段出厂。尾部弯道的调

整是在安装尾轮以前，用钢尺、拉钢丝线及线锤在空间检查。找正方法是通过调

整弯道反面在10mm范围增加不同厚度的垫板而调到规定位置。在实际安装过程

中，由于尾部滑动框架是一个约为5M*5M*8M长方体的钢构造框架，制造、运

输、组装的误差及变形较大，在这样一个框架内安装尾部弯道，使弯道部位尺寸

公差控制在l-2mm范围内，其难度是比拟大的〔滑动框架安装见尾部装置安装〕。

尾部弯道安装的检查方法与控制要求如F：

①左右弯道对烧结机纵向中心线的间距的极限偏差为±2mm;

②弯道标高极限偏差为±1mm,左右弯道上部与卜部对应点上的上卜差不得大于

2mm;

③用线锤检查一侧弯道与铅垂线的间距的极限偏差为±2mm。

由于尾部弯道是整体到货，所以安装时仅检查左右弯道之间的上下差及间

距，在同侧面上内外弯道的间距值并不是一致的，其上部入口处为370±3mm,

下部入口出为362±1mm,这个间距在安装时是不可调整的。台车在返回过程中，

平移式尾轮框架的平衡架的平衡块重量及台车行走过程中夹轮给予的水平推力大

于台车车体的自重，则经常会出现当台车返回时，在尾部弯道出口出，台车的后

面两个车轮不接触返回轨道的轨面，而产生后轮起翘现象。但一段行程后，由于

台车车体的自重，则逐渐恢复正常，解决这种问题，除适当调整平衡块的重量外,

通常是采取缩小尾部弯道出口处的内外弯道间距与适当延长内弯道的出口处直线

段的导轨的长度，以改善台车车轮接触状况。

〔7〕密封滑道、密封板安装。

密封滑道的纵横向横梁安装在烧结支架的上部横梁上，纵向密封滑道梁的

上外表安装密封滑道，梁的下部与风箱法兰相连接。安装密封板时，需调整平衡

块的重量，使之在50Kg时能灵活动作。安装并调整密封板下部定位螺杆上的螺

母，使密封板的上平面标高略低于烧结机台车底面，其间隙在0-3mm之间，处

于接触而不压紧的状态。

以烧结机轨道为基准找正纵向密封滑道梁，用水平尺或者专用样杆检查，其

技术要求如下：

①两密封滑道的对称中心线与烧结机的纵向中心线应重合，公差为1mm,两滑道

中心距极限偏差为±2mm;

②密封滑道的标高极限偏差为士1mm,根据轨道标高测量两密封滑道对应点的极

限偏差为士1mm;

③密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙5mm.

两侧纵向密封滑道梁之间有横向连接梁，在450平烧结机上，该横向连接

梁的上外表与台车底面之间距为41mm,而过去老式的烧结机，由于该间距值过

小，加之台车材质不良，易引起热变形与下绕，从而造成台车底部刮风箱横梁而

掉道的现象。密封滑道的纵向与横向梁的下部与风箱法兰连接，为了控制风箱的

膨胀方向与烧结机的膨胀方向一致，在密封滑道梁下部中间位置有一个定位座，

在安装横梁以前，先在烧结机架的横梁上安装该定位座，其中心线与烧结机纵向

中心线应重合，该定位座安装找正以后，保持其热膨胀间隙，垂直方向为20mm,

横向左右各为1mm的间隙，以控制风箱上浮的同时保证风箱与烧结机的纵向膨

胀条件。这个间隙容易被人疏忽，应在安装过程中注意。

〔8〕尾部装置安装控制

1〕45。平烧结机尾部装置是平移式尾轮构造，将尾轮安装在一个长方体框架内，

支撑在8个滚轮上，可以沿烧结机纵向中心线方向做水平移动，该滑动框架与尾

轮的组合体，由左右两个重力平衡块牵引，自动调节与吸收台车的热膨胀，在

110m长的烧结机，尾部滑动框架及尾轮移动量设计值为200mm,设备最大位

移量为250MM,实际生产过程中一般是在100-150mm左右摆动，在200mm

处设有限位开关。安装滑动框架的支承轮，根据烧结机的标高，确定该支承轮的

标高，极限偏差为。.5mm,以此作为滑动框架的基准。

要求滑动框架侧板的立柱纵横向中心线的极限偏差为±2mm,立柱铅重度

公差为1/1000,滑动框架的纵向中心线与烧结机的纵向中心线应重合，公差为

1mm.

2〕安装尾部台车走行的弯道根据烧结机纵横向中心线，确定滑动框架上的尾轮轴

承的位置，其技术要求如下：

①左右轴承座对称中心线与烧结机中心线应重合，其间距的极限偏差为1mm,极

限偏差为±0.5mm;

②尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为±0.5mm;

③尾轮安装后，在尾轮轴中间位置用水平仪检查水平度公差为0.1/1000o

3〕根据安装好的尾轮，复查尾部弯道的安装精度，检查方法与头部弯道相似，这

是因为尾部弯道的安装找正是在未有尾轮的情况F,用尺及线锤在空间检查的结

果，为慎重起见，再以尾轮的链轮片为基准复查弯道的情况。另外头轮与尾轮的

构造不同，头轮轴有很大的筒体相连，而尾轮则仅有两个链轮之间的一根长的长

轴连接，在尾轮安装以后，由于尾轮的自重将产生一定的扰度，当尾轮每转45。

或90。时，检查链轮片与弯道上部与下部轴向间距，就可能出现上部与下部间距

不一致的现象，如果出现每转一个角度后，上部间距与下部间距值之差是个常