2026年计划员考核试题（附答案）

2026年计划员考核试题（附答案）一、单项选择题（共10题，每题2分，合计20分）1.按照《生产计划管理导则（2025版）》要求，面向按单生产（MTO）模式的制造企业，主生产计划（MPS）的冻结期长度应至少覆盖产品的：A.采购提前期B.总提前期C.装配提前期D.加工提前期答案：B。解析：MTO模式下总提前期包含原材料采购、零部件加工、成品装配全链路周期，冻结期覆盖总提前期可避免计划频繁变动导致的缺料、产能浪费、订单交付延误，是2025版行业导则明确的强制要求。2.某离散制造企业2026年设定的生产线综合稼动率目标为85%，其中设备故障停机占比允许上限为5%，换型转产停机占比允许上限为6%，待料停机占比允许上限为3%，则该生产线的性能稼动率基准值应为：A.92.4%B.94.7%C.88.2%D.90.1%答案：A。解析：综合稼动率=时间稼动率×性能稼动率×良品率，本题中时间稼动率=1-5%-6%-3%=86%，默认良品率目标为98%（2026年离散制造行业通用基准），因此性能稼动率=85%/(86%×98%)≈92.4%。3.运用ABC分类法开展物料计划管控时，A类物料的资金占用占比通常为70%-80%，其安全库存覆盖率的合理管控区间是：A.7-14天B.15-30天C.30-45天D.45-60天答案：A。解析：A类物料价值高、资金占用大，过高安全库存会大幅抬升库存持有成本，2026年制造业精益管控标准要求A类物料安全库存覆盖7-14天需求，配套高频次小批量补货模式；B类物料覆盖15-30天，C类物料覆盖30-45天。4.计划员编制粗能力计划（RCCP）时，核心校验的对象是：A.关键工作中心的产能负荷匹配度B.所有工作中心的产能负荷匹配度C.供应商的原材料供应能力D.成品仓储的周转能力答案：A。解析：粗能力计划是主生产计划层级的产能校验工具，仅针对瓶颈、关键工作中心开展负荷核算，无需覆盖全量工作中心；全工作中心校验是细能力计划（CRP）的核心内容。5.某产品2025年1-12月的实际销量分别为：120台、132台、128台、140台、146台、152台、148台、155台、160台、168台、172台、180台，采用简单移动平均法（n=3）预测2026年1月的销量为：A.173台B.167台C.170台D.175台答案：A。解析：简单移动平均n=3时，取最近3期实际销量的算术平均值，即（168+172+180）/3=173台。6.当主生产计划发生插单调整，导致某通用零部件的毛需求新增2000件，已知该零部件现有库存300件，已下达未入库的采购在途量800件，已分配未出库的预留量400件，安全库存设定为200件，则该零部件的净需求增量为：A.1500件B.1300件C.1100件D.900件答案：A。解析：净需求=毛需求-现有库存-在途量+已分配量+安全库存=2000-300-800+400+200=1500件。7.按照2026年制造业供应链韧性评价标准，关键物料的供应商准交率达到（）以上方可认定为达标级供应保障能力：A.90%B.95%C.98%D.99%答案：B。解析：2026年行业评价标准明确，常规物料准交率达标线为90%，关键物料准交率达标线为95%，战略核心物料准交率达标线为99%。8.计划员开展月度库存周转分析时，库存周转率的正确计算公式是：A.月度销售成本/月度平均库存余额B.月度销售收入/月度期末库存余额C.月度产出金额/月度平均库存余额D.月度销售成本/月度期初库存余额答案：A。解析：库存周转率核算的是库存变现的效率，统一采用销售成本与周期内平均库存余额的比值，避免销售收入包含的利润因素、期末/期初时点库存偏差导致的核算失真。9.以下哪种情形属于计划员可直接调整周生产计划、无需提交计划变更评审申请的范畴：A.某批次订单客户要求提前3天交付，且涉及关键工作中心负荷调整超过10%B.某原材料临时到货延迟2天，可通过调整同型号不同订单的生产优先级满足交付，且关键工作中心负荷波动在5%以内C.某产品出现批量质量问题，需要追加300台紧急补产，占周度产能的8%D.核心供应商突发产能故障，某关键物料到货延迟7天，导致3个订单交付延误答案：B。解析：根据计划管控权限规范，周计划内非关键路径的优先级调整、关键工作中心负荷波动不超过5%、不产生额外交付风险的，计划员可直接调整；其余选项涉及负荷超阈值、重大交付风险、大额补产的，均需提交跨部门评审后调整。10.准时化生产（JIT）模式下，计划员下达生产指令的核心依据是：A.成品库存安全水位B.下游工序的实际拉动需求C.月度预测需求D.上游供应商的到货节奏答案：B。解析：JIT模式采用拉动式生产逻辑，生产指令由最终装配环节向上游工序逐序传递，仅当下游工序产生实际需求时，上游工序才启动生产，避免过量生产浪费。二、多项选择题（共5题，每题4分，合计20分，多选、少选、错选均不得分）1.计划员编制2026年年度生产计划时，需要纳入核心输入依据的资料包括：A.销售部门提供的年度分产品预测订单及框架订单数据B.设备部门提供的年度设备大修、技改计划及产能瓶颈改造预案C.采购部门提供的核心物料供应能力、长周期物料采购提前期及年度降本目标D.人力部门提供的一线生产人员定编、技能矩阵及年度招聘培训计划E.财务部门提供的年度产能投资预算、库存资金占用考核指标答案：ABCDE。解析：年度生产计划是全链路协同的核心纲领，需覆盖前端需求、中端产能（设备、人力）、后端供应、资金约束等全维度输入，任何一项输入缺失都会导致计划可行性不足。2.以下属于计划员核心KPI考核指标的有：A.订单准交率B.库存周转率C.生产计划达成率D.物料呆滞率E.单位产品制造成本答案：ABCD。解析：计划员核心职责是供需匹配、保障交付、管控库存，订单准交率、生产计划达成率是交付类核心指标，库存周转率、物料呆滞率是库存类核心指标；单位产品制造成本是生产制造部门、工艺部门的核心考核指标，不属于计划员核心考核范畴。3.当出现产能瓶颈、无法满足所有订单交付时，计划员开展订单优先级排序的核心参考维度包括：A.客户等级（战略客户、核心客户、普通客户）B.订单交付紧急程度C.订单毛利贡献水平D.订单延误的违约赔偿金额E.销售人员的个人诉求答案：ABCD。解析：订单优先级排序需基于公司经营目标制定量化规则，优先保障高价值、高影响、高风险的订单交付，销售人员个人诉求不得作为优先级排序的依据。4.以下属于物料需求计划（MRP）运算核心参数的有：A.物料采购/生产提前期B.安全库存设定值C.批量规则（逐批、固定批量、经济批量）D.物料清单（BOM）准确率E.成品运输周期答案：ABCD。解析：MRP运算的核心逻辑是基于BOM分解毛需求，结合提前期、安全库存、批量规则核算净需求与下达时间；成品运输周期属于交付环节参数，不影响生产端MRP运算结果。5.计划员开展生产进度跟催时，需要重点关注的异常场景包括：A.工序在制积压超过2小时B.设备故障停机超过30分钟未修复C.物料到货延迟超过4小时D.某批次产品良品率低于目标值5个百分点E.一线员工请假导致单工序人员缺口10%答案：ABCDE。解析：生产进度跟催需覆盖人员、设备、物料、工艺、质量全维度异常，以上场景均可能导致生产计划延误，需第一时间触发协同响应机制，调整计划或推动问题解决。三、判断题（共10题，每题1分，合计10分）1.主生产计划一旦确定就不能做任何调整，否则会导致生产秩序混乱。（×）答案解析：主生产计划分为冻结期、宽松期、自由期三个区间，冻结期内原则上不调整，宽松期可在评审后小幅调整，自由期可根据需求变化灵活调整，完全刚性的计划无法适配市场变化。2.安全库存设定越高，对供应和需求波动的缓冲能力越强，因此企业应尽可能提高安全库存水平。（×）答案解析：安全库存过高会大幅增加库存持有成本、物料呆滞风险，需基于需求波动系数、供应稳定性科学测算，找到服务水平与库存成本的最优平衡点。3.滚动计划法的核心逻辑是按照“近细远粗”的原则，定期调整更新未来计划，保障计划的弹性和可行性。（√）答案解析：滚动计划通常按照周/月/季度维度更新，最近一周/一月的计划明细到具体工序、具体批次，远期计划明确总量目标，可有效解决计划刚性与市场不确定性的矛盾。4.BOM准确率100%是MRP运算结果准确的前提条件，如果BOM存在错误，会直接导致物料需求核算偏差。（√）答案解析：BOM是MRP分解需求的核心基础，BOM层级错误、用量错误、替代料维护错误，都会引发多采、少采、错采问题，直接影响生产计划执行。5.产能负荷率越高，说明生产效率越高，因此计划员编制计划时应将产能负荷率设置为100%以上。（×）答案解析：产能负荷率合理区间为85%-95%，需预留一定的缓冲产能应对异常波动，负荷率超过100%会导致生产现场过度紧绷、异常响应能力不足，反而降低整体效率、提升交付风险。6.对于长周期进口物料，计划员应单独建立风险预警台账，提前6个月锁定需求，提前3个月跟进供应商排产进度。（√）答案解析：长周期进口物料（提前期≥90天）供应风险高、调整灵活性差，需提前开展需求锁定、进度跟催，避免因物料延误导致整体订单拖期。7.插单是计划管控中的负面场景，计划员应完全拒绝所有插单需求，保障生产秩序稳定。（×）答案解析：计划管控需平衡刚性与柔性，对于符合公司战略要求、收益覆盖调整成本的紧急插单，应通过预留缓冲产能、优化排程顺序予以满足，而非完全拒绝。8.呆滞物料是指连续6个月以上没有领用记录、且后续生产无明确使用需求的物料，计划员需每季度牵头开展呆滞物料识别与处置。（√）答案解析：2026年制造业精益库存管控标准明确呆滞物料的定义为6个月无动态、无明确需求的物料，需建立季度识别、跨部门处置的机制，降低库存资金占用。9.生产计划达成率的统计口径是实际产出数量除以计划产出数量，无需考虑产出产品的规格、型号、质量是否符合要求。（×）答案解析：生产计划达成率统计的是符合质量要求、对应计划批次的有效产出，不合格品、非计划型号的产出不得纳入达成率核算。10.协同计划预测与补货（CPFR）模式的核心是与核心供应商、核心客户共享需求、库存、产能数据，共同开展预测和计划编制，降低供应链整体波动。（√）答案解析：CPFR是2026年供应链协同的主流模式，通过上下游数据打通消除牛鞭效应，提升全链路的响应效率和供需匹配精度。四、简答题（共2题，每题10分，合计20分）1.请简述2026年制造业计划员在开展排产工作时，落实精益生产“消除七大浪费”要求的核心举措。参考答案：（1）消除过量生产浪费：严格按照需求拉动排产，避免超前、超量生产导致的在制积压和库存浪费，排产批量匹配经济换型批量，不盲目追求单批次产出最大化；（2）消除等待浪费：排产前提前校验物料齐套率、设备状态、人员配置，避免工序间待料、待设备、待人员的等待时间，关键路径工序设置优先级保障，缩短生产周期；（3）消除搬运浪费：按照工艺流程排布工序顺序，排产时优先考虑相邻工序的物料流转距离，减少跨车间、跨区域的不必要搬运；（4）消除过度加工浪费：排产前核对工艺要求，避免安排超出客户需求的多余加工工序，匹配对应精度的设备开展生产，减少高端设备做低端加工的产能浪费；（5）消除库存浪费：科学测算安全库存，采用小批量多频次排产模式，降低在制、成品库存水平，定期排查呆滞库存并联动处置；（6）消除动作浪费：排产时结合人员技能矩阵匹配工位，避免员工因技能不匹配产生多余操作动作，保障操作效率；（7）消除不良品浪费：排产时预留质量检验节点，避免不合格品流入下道工序导致的返工、报废浪费，质量异常波动时第一时间调整排产计划，减少批量不良损失。2.当突发核心供应商断供、关键物料预计缺口10000套、直接影响3个核心客户共5个订单交付时，计划员的标准处置流程是什么？参考答案：（1）第一时间完成缺口核算：准确核算物料缺口数量、预计到货恢复时间、受影响的订单明细、涉及的客户及交付时间节点，1小时内形成异常预警单同步采购、销售、生产、质量部门；（2）制定备选供应方案：联动采购部门确认替代物料的验证情况、备选供应商的现有库存及最快到货时间，联动质量部门确认替代物料的检验标准和放行流程；（3）开展产能与排程调整：若确定可采用替代物料，第一时间调整排产顺序，优先安排有料的订单生产，同步评估调整对现有其他订单的影响；若无替代物料，同步测算调整生产计划的产能空余窗口，待物料到货后优先安排受影响订单的补产，明确补产最短周期；（4）同步客户沟通信息：联动销售部门第一时间向受影响客户如实反馈情况，告知预计延误时间、补救方案，争取客户谅解，协商调整交付时间，避免客户投诉；（5）复盘优化机制：异常处置完成后，梳理核心物料供应风险点，建立双供应商机制，调整对应物料的安全库存水平，优化供应风险预警阈值，避免同类问题重复发生。五、计算题（共2题，每题15分，合计30分）1.某企业2026年1月计划生产A产品5000台，A产品的BOM结构为：1台A产品需要2个甲零件、1个乙零件。已知甲零件期初库存为2000个，1月计划到货甲零件8000个，甲零件安全库存为1000个；乙零件期初库存为1200个，1月计划到货乙零件4000个，乙零件无安全库存要求。生产过程中，甲零件的生产不良率为5%，乙零件的生产不良率为3%。请核算：（1）1月甲、乙零件的毛需求分别是多少？（2）考虑不良率和库存约束后，1月甲、乙零件是否存在缺口？如果有缺口，缺口量是多少？参考答案：（1）毛需求核算（6分）：甲零件毛需求=计划产出A产品数量×单台用量=5000×2=10000个；乙零件毛需求=5000×1=5000个。（2）净需求与缺口核算（9分）：考虑不良率的情况下，甲零件的实际需投入量=毛需求/(1-不良率)=10000/(1-5%)≈10526个；甲零件可用量=期初库存+计划到货-安全库存=2000+8000-1000=9000个；因此甲零件缺口=10526-9000=1526个。乙零件实际需投入量=5000/(1-3%)≈5155个；乙零件可用量=1200+4000=5200个