冲压员工技能试题及答案

冲压员工技能试题及答案一、填空题（共20题，每题1分，总计20分）1.按照《冲压车间安全生产通则》要求，冲压作业手动送取料时，当滑块停于上死点、上下模之间的最大开启高度小于____mm时，必须配置机械或自动进出料装置，严禁操作人员手部伸入模区作业。2.J23系列开式可倾压力机型号中，代号后的数字代表公称压力（单位：吨），其中J23-63型压力机的公称压力为____kN。3.普通冲裁厚度1.5mm的Q235冷轧钢板时，凸凹模双面合理间隙范围为____mm。4.开式压力机日常润滑保养中，滑块导轨、连杆球头部位通常采用运动黏度46mm²/s的____进行定期润滑。5.采用8.8级M16内六角螺栓紧固冲压模座时，标准紧固力矩范围为____N·m。6.冲压生产过程中，必须严格执行首件检验制度，首件检验需在____、____、____三个节点完成，经检验员确认合格后方可开展批量生产。7.冲压作业常用的手用安全工具包括磁吸式手钳、真空吸盘、____、____等。8.冲裁件毛刺过大在模具方面的常见诱因包括凸凹模间隙不合理、间隙分布不均、____、____。9.冲压设备开机前必须确认安全防护装置完好，常用的安全防护装置包括光电保护装置、双手操作按钮、____、____、紧急停止按钮。10.拉深工序中，为控制材料流动速度、防止制件切向失稳起皱，通常需要设置可调整压力的____装置。11.冲压设备的离合器与制动器必须满足____的联锁逻辑要求，严禁出现离合器结合时制动器未完全脱开的“带刹运行”情况。12.冷冲压加工的基本工序按照变形性质可分为分离工序和____工序两大类。13.按照冲压设备光电保护装置的安全标准要求，光电光幕的响应时间不得大于____ms，光幕保护高度必须完全覆盖模具危险作业区。14.冲压模具导柱、导套配合间隙超差、导向精度不足时，会导致合模过程中上下模错位，进而引发____、毛刺分布不均、制件尺寸超差等问题。15.冲压生产中，当发现设备出现连冲、异常异响、滑块下滑等故障时，必须第一时间____，切断设备总电源、悬挂“禁止合闸”警示牌后报修，严禁设备带病运行。16.冲压件尺寸与形位公差检验常用的计量器具包括游标卡尺、千分尺、____、____、塞尺、角度规等。17.进入冲压模区开展安装、调整、清理作业前，必须将滑块调整至____位置，在滑块与工作台面之间放置额定承载力符合要求的安全栓，防止滑块意外下滑伤人。18.按照车间现场安全管理要求，冲压生产产生的边角废料需定点存放，废料堆垛高度不得超过____m，防止废料滑落造成割伤、砸伤事故。19.圆孔翻边工序中，当翻边系数小于材料允许的极限翻边系数时，翻边直壁部位会出现____的质量缺陷。20.冲压作业人员属于企业特种作业岗位，上岗前必须完成厂级、车间级、班组级三级安全教育和岗位技能培训，经考核合格取得____后方可独立上岗作业。二、单项选择题（共20题，每题1.5分，总计30分）1.下列关于冲压手动送料操作的说法，符合安全规程要求的是（）A.生产小型制件时，只要动作足够快，可以直接用手伸入模区取料B.必须使用符合要求的专用手用安全工具送取料，严禁手部进入模口危险区C.光电保护装置正常运行时，可临时伸手进入模区调整料片位置D.设备单次行程模式下，可以直接用手清理模口处的卡料2.J23-80型开式可倾压力机的公称压力行程（滑块距下死点可输出公称压力的距离）通常为（）A.2mmB.8mmC.25mmD.50mm3.冲裁厚度2.0mm的Q235冷轧钢板时，凸凹模选取下列哪组双面间隙值时，冲裁断面质量最佳、毛刺最小（）A.0.02-0.04mmB.0.14-0.20mmC.0.5-0.8mmD.1.0-1.2mm4.压力机开机点检时，发现下列哪种情况属于正常状态，可以开机生产（）A.双手操作按钮有一个卡滞失效，另一个按压灵敏B.用标准试块遮挡光电保护光幕任意位置时，滑块能立即停止运行C.制动器制动时，滑块从触发制动到完全停止的下滑量达到30mmD.离合器结合时存在明显的金属撞击异响5.安装冲压模具时，模具闭合高度与压力机闭合高度范围的匹配要求是（）A.模具闭合高度必须大于压力机最大闭合高度B.模具闭合高度必须小于压力机最小闭合高度C.模具闭合高度应介于压力机最大闭合高度与最小闭合高度之间，且略小于压力机最大闭合高度5-10mmD.模具闭合高度与压力机闭合高度无匹配要求，可直接安装6.下列检验内容中，不属于冲压首件检验核心范畴的是（）A.制件尺寸精度是否符合图纸要求B.制件外观是否存在毛刺、变形、开裂等缺陷C.原材料材质证明是否在有效期内D.制件形位公差是否满足图纸要求7.下列质量缺陷中，不属于普通冲裁工序常见缺陷的是（）A.毛刺过大B.制件翘曲变形C.拉裂起皱D.孔位尺寸超差8.压力机运行过程中突发连冲故障时，操作人员的正确处置方式是（）A.继续生产，待当班结束后再报修B.立即按下最近位置的急停按钮，切断设备总电源，挂牌报修C.直接拆开离合器盖板检查故障原因D.喊同事到身边监护，继续生产到批次完成9.光电保护装置的安全距离计算中，按照国家标准要求，人手伸向危险区的平均速度取值为（）A.0.5m/sB.1.6m/sC.3.0m/sD.5.0m/s10.冲压冲裁模刃口磨损圆角达到下列哪个值时，必须进行刃磨修复，否则会导致毛刺超标、冲裁力增大（）A.0.1mmB.0.5mmC.1.0mmD.2.0mm11.下列润滑材料中，不适合用于钢板拉深工序润滑的是（）A.专用拉深油B.二硫化钼润滑脂C.乳化冲压油D.清水12.双手操作式安全装置的两个启动按钮内缘间距必须达到（）以上，防止操作人员单手同时按压两个按钮引发风险。A.100mmB.300mmC.500mmD.1000mm13.冲裁生产时，发现制件毛刺整体偏大，断面光亮带宽度不足料厚的1/3、撕裂带宽厚，最可能的诱因是（）A.凸凹模间隙过大B.凸凹模间隙过小C.凸模崩刃D.凹模崩刃14.压力机闭合高度调整到位后，必须完成下列哪项操作方可开机生产（）A.直接启动设备连续空转B.锁紧闭合高度调整锁紧机构C.在导轨表面涂抹大量润滑油D.用抹布将工作台面擦拭干净15.下列关于冲压安全操作的说法，错误的是（）A.设备运转时，严禁将手或工具伸入模区清理废料B.清理模区卡料、废料时，必须在滑块停止、垫好安全栓的状态下进行C.为提升生产效率，可临时短接或拆除不影响设备运行的安全防护装置D.多人协同操作同一台压力机时，必须明确主操作人员，统一指挥信号16.下列冷冲压工序中，属于成形工序的是（）A.落料B.冲孔C.拉深D.切边17.按照冷轧钢板厚度公差标准，普通精度等级的1.0mm厚冷轧钢板，厚度允许偏差为（）A.±0.02mmB.±0.07mmC.±0.3mmD.±0.5mm18.模具在压力机上紧固完成后，需进行多少次空行程试车，确认导向正常、紧固件无松动、动作协调后方可试压（）A.1-2次B.3-5次C.10-15次D.20次以上19.按照工业企业噪声控制规范，冲压作业岗位噪声超过多少分贝时，操作人员必须佩戴防噪耳塞（）A.60dB(A)B.75dB(A)C.85dB(A)D.110dB(A)20.冲压生产过程中发生模区卡料时，正确的处置方式是（）A.切换到连续行程模式，反复冲击将卡料压下B.立即停机，垫好安全栓，使用专用工具清理卡料，严禁滑块运行状态下进入模区C.确认滑块停稳后，用手直接将卡料取出D.用铜棒敲击模座，依靠震动让卡料自行脱落三、多项选择题（共10题，每题2分，总计20分，多选、少选、错选均不得分）1.冲压生产过程中，出现下列哪些情况时必须立即停机检查，排除隐患后方可恢复生产（）A.设备出现异常异响、焦糊味、不规则振动B.滑块出现连冲、制动下滑量超标C.安全防护装置失效、信号报警D.模具刃口崩缺、紧固件松动E.制件出现0.05mm高度的毛刺，在公差允许范围内2.冲裁模凸凹模间隙分布不均匀，可能引发的质量与设备问题包括（）A.制件毛刺一侧偏大、一侧偏小B.合模时啃伤刃口C.制件尺寸精度超差D.凸模、凹模异常磨损，寿命缩短E.制件表面出现锈斑3.冲压作业人员上岗时必须佩戴的劳动防护用品包括（）A.防砸劳保鞋B.袖口、下摆收紧的紧身工作服C.防割手套D.安全帽（长发盘入帽内）E.露趾拖鞋4.冲压模具日常维护保养的正确内容包括（）A.生产前检查导柱、导套润滑状态，及时加注润滑油B.生产过程中及时清理刃口部位积存的废料、铁屑，避免硌伤刃口C.当班生产结束后，擦拭模具表面，在刃口、导向部位涂抹防锈油D.定期检查模具弹簧、顶杆、紧固件状态，发现松动及时紧固、失效及时更换E.调整模具时，可将扳手、螺丝刀等工具临时放在模座表面，方便取用5.下列冷冲压工序中，属于分离工序的有（）A.落料B.冲孔C.切边D.翻边E.整形6.下列关于冲压设备紧急停止按钮的说法，正确的有（）A.急停按钮必须采用红色蘑菇头样式，安装在操作人员可快速触碰的位置B.急停按钮按下后，设备必须立即切断动力回路，滑块停止动作C.急停按钮复位后，设备可直接恢复运行，无需重新触发启动按钮D.发生设备故障、人员伤害等紧急情况时，必须第一时间按下急停按钮E.日常生产中可将急停按钮作为正常停机按钮使用，减少操作步骤7.拉深件出现起皱缺陷的常见诱因包括（）A.压边力不足，无法有效约束材料切向变形B.凸凹模间隙过大，材料流动失稳C.凹模圆角半径过小，材料流动阻力过大D.原材料厚度偏薄，抗失稳能力差E.压边圈工作面平行度超差，局部压料力不足8.冲压作业过程中严格禁止的行为包括（）A.短接、拆除光电保护、双手按钮等安全防护装置B.酒后、过度疲劳状态下上岗作业C.设备运行过程中进行模区清理、润滑、调整作业D.多人协同作业时无统一指挥，动作不协调E.按工艺要求使用手用安全工具送取料9.冲压件外观质量检验的常见判定内容包括（）A.毛刺高度是否超过工艺允许值B.制件表面是否存在凹坑、划痕、锈蚀C.制件是否存在开裂、起皱、扭曲变形D.原材料牌号是否符合工艺要求E.制件安装孔孔位是否偏移超差10.压力机离合器、制动器常见的故障现象包括（）A.离合器结合摩擦力不足，滑块动作无力、行程不到位B.制动器制动力矩不足，滑块停机时下滑量超标C.离合器与制动器联锁逻辑失效，出现连冲风险D.摩擦片过度磨损，制动、结合过程中出现异响E.开机后滑块准确停在上死点，启停动作平稳无冲击四、判断题（共10题，每题1分，总计10分，正确打√，错误打×）1.冲压作业中，只要操作人员动作足够敏捷，可在不使用安全工具的情况下直接用手伸入模区快速取放小型制件，提升生产效率。（）2.压力机的压塌式过载保护块（保险块）必须使用符合设备原厂规格的标准零件，严禁随意用普通钢板、螺栓等自制零件替代，防止过载时失效损坏设备或模具。（）3.冲裁模的凸凹模间隙越小，制件断面光亮带越宽、断面质量越好，因此生产过程中凸凹模间隙越小越有利于质量提升。（）4.安装冲压模具时，模座紧固螺栓应尽量靠近模座工作型腔位置对称布置、均匀拧紧，确保压紧力可靠，防止模具生产过程中移位。（）5.光电保护装置在正常生产过程中，可根据生产需要临时调整光幕位置或用工件遮挡发射器、接收器，不会造成安全风险。（）6.冲压生产首件检验合格后，可连续生产至当班结束，中间无需安排抽样检验，减少检验时间提升效率。（）7.拉深工序使用的专用润滑剂可在材料与模具接触面形成油膜，降低摩擦阻力，减少制件拉裂风险，延长模具使用寿命。（）8.压力机日常停机时，应将滑块停在下死点位置，减少连杆、导轨的受力，防止滑块下滑。（）9.冲压生产过程中产生的边角废料可临时堆放在设备周边的安全通道上，待当班生产结束后统一清理。（）10.模具刃口磨损达到R0.1mm时必须及时刃磨，否则会导致冲裁力增大、制件毛刺超标，加速刃口磨损。（）五、简答题（共2题，每题5分，总计10分）1.简述冲压设备班前日常点检的核心内容。2.简述冲裁件毛刺超标的常见诱因。六、案例分析题（共1题，总计10分）某汽车零部件冲压车间员工李某操作J23-80型开式可倾压力机生产2.0mm厚的汽车座椅安装支架零件时，因觉得使用手用安全钳取料速度慢，擅自拆除了双手按钮的复位弹簧，用铁丝将其中一个启动按钮固定在接通状态，仅靠脚踏开关控制滑块动作，同时将设备前部的光电保护光幕用硬纸板遮挡，直接用右手伸入模区取放料片。生产过程中李某因捡取掉在脚踏开关旁的料片时，膝盖误碰脚踏开关，滑块突然下行，导致李某右手手腕被模具压伤，造成五级伤残。事后调查发现：该班组班前点检未按要求检查安全装置状态，班长巡检时发现李某遮挡光电保护但未及时制止，设备管理部门未对压力机的安全联锁进行定期校验，现场安全操作规程明确要求“手不入模、严禁短接安全装置”但未有效落实。请结合案例分析：（1）本次事故的直接原因与间接原因分别是什么？（2）针对本次事故暴露的问题，提出可落地的整改措施。参考答案一、填空题1.3002.6303.0.105-0.154.L-AN46号全损耗系统机械油（46号机械油）5.180-2106.新模具安装调试完成后、设备/工艺参数调整后、换班/换批次生产后7.气动夹钳、弹性拨料叉（或安全推钩）8.刃口磨损圆角过大、刃口崩缺9.安全栓（安全挡块）、拉手/推手式安全装置10.压边圈（压料板）11.顺序动作联锁（制动器先脱开、离合器后结合，离合器先脱开、制动器后制动）12.成形（塑性变形）13.2014.刃口啃伤（啃模）15.按下紧急停止按钮16.百分表、高度游标卡尺17.上死点18.1.219.拉裂（开裂）20.冲压工岗位操作资格证二、单项选择题1.B2.B3.B4.B5.C6.C7.C8.B9.B10.A11.D12.B13.A14.B15.C16.C17.B18.B19.C20.B三、多项选择题1.ABCD2.ABCD3.ABCD4.ABCD5.ABC6.ABD7.ABDE8.ABCD9.ABC10.ABCD四、判断题1.×2.√3.×4.√5.×6.×7.√8.×9.×10.√五、简答题1.冲压设备班前日常点检核心内容包括5个维度：①安全装置验证：逐一测试急停按钮、光电保护、双手按钮的灵敏度与联锁有效性，检查安全栓完好性，确保所有防护装置功能可靠；②设备状态检查：确认润滑油位、气压/液压系统压力处于规定范围，无管路泄漏；空行程试车3-5次，检查离合器、制动器动作平稳，无连冲、异响，滑块下滑量不超过10mm，过载保护装置完好；③模具状态检查：确认模具紧固件无松动，导柱导套润滑充足，刃口无崩缺、裂纹，废料通道畅通，顶料装置动作灵活；④电气系统检查：确认设备接地可靠，按钮、开关无破损、无裸露电线；⑤作业环境检查：清理工作台面杂物、周边废料，确保安全通道畅通，脚踏开关周边无障碍物。（共5分，每点1分）2.冲裁件毛刺超标诱因可分为4类：①模具因素：凸凹模间隙过大、过小或分布不均；刃口磨损圆角过大或崩缺；模具导向精度不足导致上下模错位；②设备因素：滑块与导轨间隙过大、平行度超差；闭合高度调整不当导致刃口切入深度不足；③材料因素：原材料厚度公差超差、硬度不均、表面存在氧化皮或锈斑；④操