高级冲压工岗位技能考核题及答案

高级冲压工岗位技能考核题及答案一、判断题（共20题，每题1分，满分20分。请将判断结果填入括号中，正确的填“√”，错误的填“×”）1.采用多工位级进模冲裁0.2mm厚65Mn弹簧钢精密弹片时，凸、凹模初始双面冲裁间隙取料厚的6%~8%，可在保证断面质量的前提下兼顾模具寿命。（）2.伺服机械压力机采用可编程滑块行程曲线进行304不锈钢深拉延时，在拉延成形阶段将滑块速度降至0.15m/s左右，可有效降低材料拉裂、粘模风险，符合精密拉延的工艺要求。（）3.按照GB/T27607《冲压机械安全技术要求》，配置于1600kN以下开式压力机的安全光幕，响应时间不得超过20ms，当压力机从触发停止信号到滑块完全停止的制动时间为0.2s、手的伸入速度取1600mm/s时，光幕与模腔危险区的最小安装安全距离不得小于360mm。（）4.精冲工艺生产中，齿圈压板的V型齿距离刃口的距离应与料厚匹配，当料厚为4mm时，齿尖距离凸模刃口的距离应取2.5~3mm，可获得最佳压料效果。（）5.多工位级进模的导正销与导正孔的配合间隙越小，步距定位精度越高，因此生产0.1mm厚铜箔引线框架时，导正销与导正孔的双面间隙应取0.002mm以下。（）6.冲压生产中，当模具闭合高度小于压力机最小闭合高度时，可在模具下模座下面加装多层叠加的垫板来满足安装要求，垫板总厚度不超过压力机工作台垫板厚度的1/2即可。（）7.DC06超深冲钢拉延生产时，为减小材料流动阻力，应在压料面和凹模圆角位置全部涂抹高黏度拉伸油，可有效避免零件开裂。（）8.高速冲压生产（冲次≥400次/分钟）时，模具的卸料弹簧应选用重载矩形弹簧，且弹簧预压缩量不得超过弹簧自由长度的20%，避免弹簧过早疲劳失效。（）9.冲压废料上浮是精密冲裁的常见故障，当冲裁0.5mm厚黄铜带时，可通过将凸模端面磨出0.02~0.03mm深度的斜刃或加工直径0.8mm的通气孔，利用变形卡紧和消除真空负压的方式避免废料上浮。（）10.汽车覆盖件冲压中，拉延筋的槽深、圆角半径直接决定进料阻力，当某位置出现零件起皱缺陷时，应将对应位置的拉延筋圆角半径增大、槽深减小，以增大进料阻力消除起皱。（）11.采用SMED快速换模法进行冲压模具更换时，模具预热、作业工具准备、模具吊装到换模台车等作业属于外部换模作业，可在压力机正常生产上一批次零件时同步完成，无需停机。（）12.冲压件的残余应力会导致零件在存放或后续装配过程中出现变形，对于厚度1.5mm的DP780双相高强钢结构件，可采用整形后180~200℃低温时效处理15~20分钟的方式消除80%以上的残余应力，且不会导致材料力学性能明显下降。（）13.压力机滑块下死点重复精度是影响精密冲压质量的核心指标，公称压力2000kN的高速精密压力机，其连续运行时滑块下死点重复定位精度应不超过±0.01mm，才能满足0.1mm料厚精密零件的冲压精度要求。（）14.冲孔工序中，当冲孔直径小于料厚时，凸模极易出现折断失效，因此小孔凸模应加装全长导向保护套，且凸模刃磨时无需拆卸保护套，可连同保护套一同磨削保证导向同轴度。（）15.冲压润滑中，为降低成本，可将回收的废机油经过滤后直接用于1.0mm以下薄料的冲压润滑，不会对零件质量和模具寿命造成明显影响。（）16.弯曲工序中，当弯曲件的弯曲半径小于材料最小允许弯曲半径时，可采用两次弯曲工艺，第一次采用较大弯曲半径预弯，第二次弯曲到要求半径，可有效避免弯曲外侧开裂。（）17.模具安装时，压板的安装位置应尽量靠近模座中心，且压板螺栓应尽量靠近模座一侧、远离工作台T型槽一侧，可获得最大的压紧力，避免模具生产过程中移位。（）18.级进模的误送料检测装置必须在每个冲压行程的送料完成阶段触发检测，当检测到带料未送到正确位置时，必须在滑块下行到离下死点10mm以上位置触发紧急停机，避免凸模与凹模错位损坏。（）19.拉延成形中，材料的塑性变形率越高，零件的形状冻结性越好，回弹越小，因此拉延工序应在不出现拉裂的前提下尽可能增大材料的变形程度，可有效控制回弹。（）20.冲压生产中，当发现模具存在轻微啃模（凸、凹模刃口磕碰）时，可继续生产完当前批次后再进行维修，不会造成零件质量批量不合格。（）判断题参考答案：1.√2.√3.√4.√5.×6.×7.×8.√9.√10.×11.√12.√13.√14.√15.×16.√17.×18.√19.√20.×二、单项选择题（共20题，每题1.5分，满分30分。每题只有1个正确答案，请将正确答案的序号填入括号内）1.某冲压工序需冲裁周长为1280mm、料厚1.2mm的DC04冷轧钢板，材料抗剪强度为320MPa，考虑卸料力、推件力及凸模磨损的综合安全系数取1.3时，应选用公称压力不低于（）的压力机。A.400kNB.630kNC.800kND.1000kN2.采用齿圈压板精冲工艺生产厚度4mm的45钢齿轮零件，要求断面全光亮带、无撕裂，其齿圈压料力取值范围应为冲裁力的（）。A.20%~30%B.40%~60%C.70%~80%D.90%~100%3.采用公称压力8000kN的闭式四点压力机生产1.5mm厚DP780双相高强钢汽车结构件，弯曲凸模圆角半径R=3mm（R/t=2），自由弯曲90°时的回弹角约为（），模具设计时需预留对应回弹补偿量。A.2°~3°B.5°~7°C.10°~12°D.18°~22°4.按照SMED快速换模方法，以下冲压换模作业内容中属于外部换模作业的是（）。A.调整滑块闭合高度B.更换模具安装压板C.将下一生产批次的模具预吊装到压力机侧的换模台D.调整送料机步距参数5.生产料厚0.3mm、32pin精密连接器端子的28工位级进模，送料步距为12.7mm，按照JB/T11902《精密多工位级进模技术条件》要求，其步距累计误差允许值不得超过（）。A.0.005mmB.0.03mmC.0.1mmD.0.3mm6.高速冲压生产硅钢片铁芯时，为避免硅钢片硬脆特性导致的模具刃口快速磨损，凸、凹模材料应优先选用（），热处理硬度达到HRC62~64。A.Cr12MoVB.W6Mo5Cr4V2（高速钢）C.45钢D.Q235钢7.1600kN开式机械压力机安装落料模时，凸模进入凹模刃口的合理深度应为（），以保证冲裁件完全分离且避免刃口过度磕碰。A.0.5~1倍料厚B.2~3倍料厚C.5~6倍料厚D.刚好接触料面即可8.冲压自动化生产线配置的机器人取件吸盘，当搬运1.2mm厚、重量为2.3kg的钢板零件时，吸盘直径为40mm（单个吸盘理论吸附力为15N），考虑吸附安全系数为4时，至少需要配置（）个吸盘。A.2B.4C.7D.109.拉延模生产汽车外覆盖件时，为避免零件表面出现冲击线滑移缺陷，应将凹模圆角进行抛光处理，其表面粗糙度应达到（）以下。A.Ra0.8B.Ra3.2C.Ra6.3D.Ra12.510.多工位级进模中，抬料钉的浮升高度应保证带料在送料过程中完全离开凹模表面，对于0.5mm厚的带料，若模具内有弯曲成形凸台高度为3mm，抬料钉的合理浮升高度应为（）。A.0.5mmB.1mmC.3.5~4mmD.10mm11.压力机运行过程中，离合器与制动器的动作联锁逻辑应为（），避免出现连冲安全事故。A.离合器先接合，制动器后脱开B.制动器先脱开，离合器后接合C.制动器与离合器同时动作D.无固定顺序12.不锈钢拉延时容易出现粘模拉伤缺陷，以下润滑材料中最适合不锈钢深拉延的是（）。A.普通机械油B.含极压添加剂的氯化石蜡拉伸油C.乳化液D.柴油13.冲裁件断面出现二次光亮带的主要原因是（）。A.冲裁间隙过小B.冲裁间隙过大C.刃口磨损D.润滑不足14.级进模中，侧刃的定距精度低于导正销定距精度的原因是（）。A.侧刃刃口容易磨损B.侧刃冲切的料边存在塌角和毛刺，导致挡料定位存在间隙C.侧刃安装难度大D.侧刃的材料硬度低15.当冲压件的料厚公差超过（）时，会导致精冲件断面质量不稳定、模具间隙快速变化，因此精密冲压前需对材料厚度进行入厂检验。A.料厚的±1%B.料厚的±5%C.料厚的±10%D.料厚的±20%16.模具刃磨时，每次刃磨的进刀量不得超过（），避免磨削量过大导致刃口退火、硬度下降。A.0.01~0.02mmB.0.1~0.15mmC.0.5mmD.1mm17.冲压生产中，当压边力过大导致零件拉裂时，拉裂位置通常出现在（）。A.压料面区域B.凸模圆角与侧壁过渡位置C.凹模圆角位置D.零件法兰边18.采用闭式四点压力机生产大型覆盖件时，四个连杆的闭合高度偏差不得超过（），否则会导致零件局部压伤、间隙不均。A.0.02mm/mB.0.2mm/mC.0.5mm/mD.1mm/m19.冲压废料卡滞在凹模洞口时，正确的处理方式是（）。A.不停机，用铁钩快速勾出废料B.停机后将滑块锁定在上死点，使用专用磁性工具或铜棒掏出废料C.开机连续行程，靠冲裁冲击力将废料震落D.用手直接掏出废料20.高强度钢热冲压工艺中，板料加热到奥氏体化温度后需快速转移到模具内成形淬火，转移时间不得超过（），避免板料温度过低导致淬火后硬度不足。A.5sB.30sC.60sD.120s单项选择题参考答案：1.C2.B3.C4.C5.B6.B7.A8.C9.A10.C11.B12.B13.A14.B15.B16.A17.B18.A19.B20.A三、多项选择题（共10题，每题2分，满分20分。每题有2个及以上正确答案，多选、少选、错选均不得分，请将正确答案的序号填入括号内）1.多工位级进模生产过程中出现冲压件毛刺过大且毛刺分布不均匀的故障，可能的原因有（）。A.凸、凹模间隙局部不均匀B.凸模或凹模刃口局部崩缺C.卸料板倾斜导致凸模导向精度不足D.润滑不良E.压力机滑块平行度超差2.汽车外覆盖件拉延工序出现局部缩颈（未破裂）缺陷时，可采取的调整措施有（）。A.适当增大对应位置的压边力B.在对应位置的凹模表面涂抹高黏度拉伸油C.适当降低拉延阶段滑块速度D.对对应位置的拉延筋进行修磨，减小进料阻力E.增大对应位置的坯料尺寸3.冲压作业过程中，属于严禁操作的违章行为有（）。A.在安全光幕被临时遮挡时，采用联锁短接方式启动设备连续运行B.更换模具时未将滑块锁定在上死点，直接进入模腔作业C.单次冲压行程时，使用手动磁性工具取放零件D.生产过程中发现废料堵塞凹模，不停机直接用铁钩清理E.设备润滑点检时，在设备运行状态下对机身外侧非传动外露注油点加注润滑油4.精密冲压模具选用导向零件时，以下导向结构适合1200次/分钟高速级进模的有（）。A.滑动导柱导套（配合间隙0.03mm）B.可拆卸式滚珠导柱导套（过盈配合0.01~0.02mm）C.自润滑石墨导板D.无导向的敞开式结构E.导柱与卸料板全长导向结构5.冲压件尺寸精度超差的常见原因有（）。A.模具工作零件尺寸加工超差B.回弹补偿量不足导致弯曲、拉延后尺寸变形C.压力机闭合高度调整不当，镦压量不足D.材料力学性能波动超出允许范围E.零件表面有轻微油迹6.新模具投入批量生产前，需要完成的验证工作有（）。A.连续试冲不少于500件，检测零件尺寸精度、形位公差、表面质量是否符合图纸要求B.验证模具各机构动作可靠性，包括卸料、顶出、送料联动、误送检测等C.核查模具刃口、导向零件的初始状态，记录初始冲裁间隙、闭合高度等参数D.对操作工人进行模具结构、作业要点培训E.直接安排满负荷生产，发现问题再停机调整7.以下关于冲压安全操作的要求，表述正确的有（）。A.单人单机操作时，严禁他人在操作位旁触动操作按钮B.设备检修、模具调整时必须切断总电源，悬挂“正在维修禁止合闸”标识C.安装模具时，紧固压板的螺栓必须配齐平垫圈、弹簧垫圈，避免螺栓松动D.为提高生产效率，可将设备设置为连续行程模式，用手快速取放零件E.生产过程中需及时清理工作台面的废料、零件，避免堆积滑落8.冲压模具的卸料板出现倾斜、卸料力不均匀的问题，可能导致的故障有（）。A.凸模导向偏移，啃模损坏B.带料被压紧变形，送料步距不准C.零件卸料变形，平面度超差D.冲裁间隙均匀，毛刺稳定E.凸模折断9.以下冲压工艺方法中，属于精密冲压范畴的有（）。A.齿圈压板精冲B.普通间隙落料C.往复冲裁D.光洁冲裁（小间隙圆角刃口冲裁）E.厚板热冲裁10.伺服压力机相比传统机械压力机的工艺优势有（）。A.滑块行程曲线可根据工艺需求编程，实现不同工序的最佳滑块速度匹配B.下死点精度更高，稳定性更好C.可实现成形阶段的保压，减小零件回弹D.冲压过程中无噪音，无需防护E.可降低拉裂、起皱缺陷发生率，提高零件成形合格率多项选择题参考答案：1.ABCE2.BCD3.ABD4.BE5.ABCD6.ABCD7.ABCE8.ABCE9.ACD10.ABCE四、简答题（共4题，每题5分，满分20分）1.简述1600kN开式单点机械压力机安装全新落料模时，闭合高度调试的操作步骤及精度控制要求。参考答案：操作步骤：（1）开机前准备：将滑块停至上死点，清理滑块底面、工作台面的杂物与磕碰毛刺，检查模具上下安装面无变形、磕碰。（2）预调高度：点动调整滑块连杆，使滑块底面与工作台面的距离大于模具总闭合高度10~15mm，将模具吊装至工作台中心位置，初步对齐上模柄或上模安装槽。（3）粗调固定：点动下行滑块，待上模安装面与滑块底面完全贴合后，紧固上模全部安装压板，下模暂不紧固。（4）间隙校准：在凸、凹模刃口周边均匀放置3~4张与冲裁双面间隙等厚的铜箔，缓慢点动滑块下行至下死点，观察铜箔压痕，调整下模位置直至周边铜箔压痕厚度均匀一致，无局部压透或无压痕情况。（5）高度锁定：调整闭合高度，使凸模进入凹模刃口的深度为0.5~1倍料厚，紧固下模全部压板，锁定滑块连杆锁紧机构。（6）试冲验证：单次行程试冲3~5件，检查零件断面质量，若存在毛刺过大、啃模痕迹则微调闭合高度，直至断面光亮带占料厚的1/3~1/2、无啃模。精度控制要求：调试后滑块与工作台面的平行度偏差≤0.02mm/1000mm，闭合高度重复定位偏差≤0.01mm，凸模进入凹模深度的偏差≤0.1mm。2.简述精密多工位级进模生产过程中，步距送料不准的常见原因及排查顺序。参考答案：排查遵循“从易到难、从外到内”的原则，常见原因按排查顺序为：（1）送料机构故障：检查送料机夹紧气压是否符合要求（薄料0.2~0.3MPa，厚料0.4~0.6MPa），送料辊表面是否存在油垢打滑，送料步距参数是否偏移，送料线高度是否与模具导料板平齐，异常则逐一调整。（2）导料系统故障：检查导料板是否存在磕碰伤，侧挡块与带料的间隙是否符合要求（薄料0.02~0.03mm，厚料0.05~0.08mm），导正销是否磨损、折断，误送检测触针灵敏度是否足够，异常则更换或调整。（3）抬料系统故障：检查抬料钉高度是否一致、弹顶力是否均匀，是否存在抬料钉卡滞导致带料浮升高度不足，送料时被凹模面刮蹭偏移，异常则修复抬料机构，保证浮升高度一致。（4）工艺与材料故障：检查润滑是否过量导致带料滑动阻力异常，带料是否存在镰刀弯、波浪弯超差（镰刀弯≤0.5mm/1000mm，宽度公差≤0.02mm/100mm），是否存在废料上浮钩挂带料，异常则更换材料、调整润滑、清理上浮废料。（5）设备与模具精度故障：检查滑块下死点重复精度是否≤0.01mm，模座是否因长期受力变形导致步距错位，异常则校准设备精度、修复模座。3.高强度钢冲压生产中，零件出现批量回弹超差时，应从哪些维度制定整改措施？参考答案：（1）模具补偿维度：根据三坐标测量的回弹数据，对模具型面进行反向补偿，补偿量为实测回弹量的80%~90%，避免过补偿；在弯曲圆角位置设置强压筋，将圆角处的弹性变形转化为塑性变形；对法兰边特征采用镦死工艺，增大塑性变形占比，减小回弹。（2）工艺参数维度：在不引发拉裂的前提下，将压边力较初始值提高10%~20%，优化拉延筋阻力分布，减小材料流动不均匀性；利用伺服压力机的保压功能，在成形终了阶段设置1~2s保压时间，让材料塑性变形充分释放；调整润滑分布，增大易回弹位置的摩擦阻力，减少材料流动。（3）材料管控维度：核对材料力学性能批次报告，检查屈服强度、抗拉强度波动是否超出标准允许范围（DP钢屈服强度波动超过50MPa时，回弹角波动可达3°以上），若材料性能超差及时更换批次。（4）设备精度维度：检查滑块平行度、平衡缸气压稳定性（气压波动≤0.02MPa），校准闭合高度保证整形镦压量充足，避免因设备倾斜、压力不足导致的受力不均引发附加回弹。4.简述冲压模具刃口磨损的判定标准及刃磨时机选择要求。参考答案：判定标准：（1）毛刺阈值判定：普通冲压件毛刺高度超过料厚的5%、精密冲压件毛刺高度超过0.03mm，且连续10件均超出阈值，排除间隙不均因素后判定为刃口磨损。（2）断面质量判定：冲裁件断面光亮带占比低于料厚的20%、撕裂带占比超过70%，且断面斜度超过2°时，判定为刃口磨损。（3）工艺力判定：设备实时监测的冲裁力峰值较新模具初始状态上升超过15%，排除材料硬度升高、润滑失效因素后，判定为刃口磨损。刃磨时机要求：（1）避免过度磨损刃磨，当刃口磨损圆角R达到0.1mm时必须进行刃磨，否则单次刃磨需去除的余量过大，会将刃口硬化层磨除，大幅缩短模具总寿命。（2）刃磨应结合生产批次安排，优先在批次换模间隙开展预防性刃磨，避免批量生产过程中因刃口磨损导致批量质量不合格。（3）根据冲压材料特性确定刃磨周期：冲压硅钢片、不锈钢等易磨损材料时，每生产1~2万冲次开展一次预防性刃磨；冲压普通冷轧钢板、铝合金材料时，每生产5~8万冲次开展一次预防性刃磨。五、综合实操分析题（共1题，满分10分）某车间采用2500kN闭式单点压力机生产2.0mm厚HC340LA低合金高强钢汽车座椅支架，生产工艺为落料-冲孔-弯曲-整形四道工序，其中弯曲工序模具采用90°V型弯曲结构，弯曲凸模圆角半径R=3mm，生产初期零件质量稳定，连续生产3.2万冲次后，巡检发现零件90°弯曲角出现批量超差，实测角度为96°~98°，同时弯曲位置毛刺高度达到0.15mm，弯曲圆角处有轻微拉伤痕迹。请分析故障产生的全部可能原因，并写出对应整改流程及验证标准。参考答案：（一）故障原因分析（4分）：1.模具刃口磨损：连续生产后弯曲凸、凹模圆角磨损，圆角半径从R3mm增大至R4.5~5mm，导致弯曲变形区塑性变形占比下降，弹性回弹量增大；同时落料、冲孔工序刃口磨损，坯料剪切边缘毛刺过大（达到0.15mm，为料厚的7.5%，超出毛刺阈值），弯曲时毛刺位于受拉外