CQI-9 热处理系统评估 中文版标准总纲

CQI-9热处理系统评估中文版标准总纲0前言CQI系列特殊过程评估工具，CQI‑9用于建立热处理专项质量管理体系，识别热处理全流程薄弱点，推动持续改进。CQI‑9不能替代IATF16949，属于补充专项评估；至少每年完成一次完整CQI‑9自评，客户可增加审核频次；评估输出：评估表、不符合项清单、8D纠正措施、整改闭环跟踪记录；评估思路：过程方法+风险思维，重点管控高温测量（Pyrometry）。1第一部分：管理职责与质量策划（20项）1.1组织必须识别热处理为特殊过程，文件化，明确岗位权责（工艺、金相、化验、设备、操作员）。

1.2APQP先期质量策划：新项目热处理必须完成PFMEA，识别高风险缺陷：硬度超差、渗层深浅不均、脱碳、变形、开裂、金相不合格、脆性超标。

1.3量化质量目标：一次合格率、报废率、返工率、金相不合格、硬度不良、客户投诉、参数异常。

1.4变更管理（核心重点）：基材、工装夹具、气氛配方、淬火介质、工艺温度/时间、炉体改造、热电偶、渗碳/氮化工艺变更，必须风险评估、试产验证、客户批准后方可量产。

1.5人员能力：热处理操作员、金相检验员、化验员、设备维护人员，实施培训、能力评估、上岗授权；培训记录留存。

1.6记录保存：炉温、碳势、气氛、金相、硬度、设备维护记录，记录保存至产生年度+额外1个日历年。

1.7管理评审：定期评审热处理过程绩效、客户反馈、内审结果、不良整改有效性。

1.8实验室能力：硬度、金相、渗层深度、脱碳检测；外委金相实验室需具备认可资质。

1.9审核员资质：CQI-9评估人员必须具备热处理专业能力。2第二部分：场地、物料与物料处理职责（16项）2.1来料管控：零件来料检验（材质、尺寸、机加工缺陷、表面油污、裂纹）；来料材质证明COA核对。

2.2工件流转：工件全程批次标识、随工单JobTraveler，全流程追溯，防止混料混批；料架、工装夹具管理。

2.3原材料/辅料管控：甲醇、丙烷、氨气、氮气、淬火油等气氛及淬火介质，核对COA、批次管理，MSDS齐全。

2.4现场环境：防止工件磕碰、锈蚀；淬火区安全防护、通风防爆；危化品分区存放。

2.5返工件管控：返工热处理零件单独标识，评估多次热处理对材料性能的风险，客户批准后方可返工。3第三部分：设备与高温测量Pyrometry（21项，CQI9核心高扣分模块）高温测量是CQI9重中之重，SAT/TUS强制执行

3.1热电偶管理：热电偶定期校验，保护管点检更换；区分控温偶、记录偶、测试偶，不可混用。

3.2SAT系统精度测试（SystemAccuracyTest）：炉温测试系统精度验证，按规定频次执行并保存报告。

3.3TUS温度均匀性测试（TemperatureUniformitySurvey）：炉膛温度均匀性测绘；新炉、大修、重大工艺变更必须重做TUS，定期复测；定义炉内有效工作区。

3.4炉体与气氛控制系统：渗碳炉配备氧探头/碳势控制系统，碳势实时监控、超限报警；气体流量计、压力、露点监控；气氛发生器维护；

3.5淬火系统管控：淬火介质（淬火油、聚合物、水）定期化验：冷却曲线、粘度、含水量、杂质；记录；淬火搅拌、温度监控；优先自动化淬火，人工淬火需要客户批准；

3.6预防性维护PM：热处理炉、马弗罐、风扇、温控、碳势系统、淬火槽建立PM维护计划；备件管理；故障记录+根因分析。

3.7量具校准：硬度计、金相设备、热电偶、温控仪表、碳势传感器按期校准，带校准标识。4各工艺专项过程表（A~I）过程表A铁基：渗碳、碳氮共渗、复碳、调质淬火回火、等温淬火、回火、时效硬化零件装载方式、料架确认；升温、保温、碳势、气氛流量管控；渗碳层深、表面碳浓度监控；淬火转移时间严格管控；回火温度与保温时间；检验项目：表面/芯部硬度、渗层深度、金相、脱碳、变形。过程表B铁基：气体渗氮、铁素体氮碳共渗氨气流量、分解率、温度、保温时间管控；氮化层深、白相层控制；硬度、金相、脆性检验。过程表C铝合金热处理固溶、时效；炉温均匀性；保温时间、冷却速率；硬度、力学性能管控。过程表D感应热处理感应圈设计管理，备件管控；电流、功率、加热时间、冷却介质；硬化层深度、硬度；感应圈变更需要客户批准。过程表E退火/正火/去应力温度、保温时间、冷却曲线管控；消除应力、晶粒控制；硬度、金相检测。过程表F低压渗碳（真空渗碳）真空度管控；脉冲渗碳；碳势控制；减少内氧化；淬火冷却控制。过程表G烧结硬化粉末冶金烧结+硬化一体化；炉内气氛、温度、冷却曲线；硬度与金相。过程表H离子氮化真空、电压电流、气体配比；氮化层、白层管控。过程表I热冲压加热炉温、奥氏体化保温时间；快速淬火模具冷却；零件强度、硬度、金相。5第四部分：作业审核JobAudit（每次CQI-9自评强制至少1次）选取一个实际生产批次从头到尾全流程追溯审核，优先选择客户要求的安全关键件：零件来料接收检验、材质确认工件装料、工装料架确认热处理炉升温、TUS/SAT有效性复核工艺参数核对：温度、时间、碳势、气氛淬火介质化验记录复核回火/后处理参数确认成品检验：硬度、金相、渗层深度、变形不合格品处置批次追溯、热处理随工单包装出货JobAudit只是单批次过程复核，不能替代整套系统评估。6质量控制、不合格与纠正措施首件、巡检、末件检验；限度样品（合格/不良金相样）受控管理；检验项目：硬度、金相组织、渗层深度、脱碳、变形、脆性、力学性能；不合格品隔离标识；返工热处理需风险评估+客户批准，返工后全项复检；缺陷发生执行5Why/8D，遏制措施+永久对策，验证有效性；SPC监控关键特性：硬度、碳势、炉温，识别特殊原因波动。7CQI-9评分判定规则S（Satisfactory满意）：条款完全满足，证据充分，过程稳定M（Minor轻微不符合）：少量证据缺失，无重大质量风险，短期整改Major严重不符合：存在重大风险，必须90天内完成整改闭环U（Unsatisfactory不满足）：重大缺失，过程失效，立即遏制NA（不适用）：该工艺不使用本条款，书面说明理由8CQI-9版本更新要点（第三版2011/第四版2020）第四版新增热冲压过程表I；强化高温测量SAT/TUS管理，细化热电偶管控；细化感应热处理感应圈设计、变更管控；淬火介质定期冷却曲线测试明确要求；返工热处理增加客户批准与材料风险评估强制条款；JobAudit表单优化，明确优先审核安全关键零件。CQI-9热处理系统评估内审核查清单（直接复制Word）热处理特殊过程是否识别并文件化？热处理产品PFMEA是否完成，识别硬度、渗层、脱碳、开裂、变形等高风险？来料零件材质检验、COA材质证明核对是否执行？气氛气体、淬火油等化学品MSDS、批次管控落实？热处理炉SAT系统精度、TUS炉膛均匀性测试按频次执行，完整报告？热电偶按周期校验、保护管点检更换，控温偶与测试偶区分管理？渗碳炉碳势、氧探头、气氛流量实时监控并有记录？淬火介质定期化验（冷却曲线、含水量、杂质），记录完整？热处理关键工艺（温度、保温时间、碳势、淬火转移时间）建立工艺窗口？基材、工装、气氛、淬火介质、工艺参数变更执行风险评估+客户批准？感应圈设计、备件、变更管控体系是否建立？热处理炉、温控、碳势、淬火设备预防性维护PM计划与维护记录？操作员、金相、化验人员培训、能力评估、上岗授权？生产批次随工单，工件全流程批次追溯？首件、巡检、末件检验；金相限度样品受控管理？硬度、金相、渗层深度、脱碳等检验按客户规范执行？热处理返工零件风险评估、客户批准，返工后复检流程落地？不合格品隔离，不良缺陷开展根因分析，纠正措施闭环验证？每年至少完成一次完整CQI‑9自评，并完成JobAu