AIAG CQI-23模塑系统评估标准详解（汽车注塑特殊过程管控）

AIAGCQI-23模塑系统评估标准详解（汽车注塑特殊过程管控）0前言与标准定位CQI‑23（MoldingSystemAssessment，MSA）是AIAG汽车行业统一的模塑特殊过程评估方法，和CQI‑9热处理、CQI‑12涂装、CQI‑11电镀为同一系列CQI特殊过程审核工具。CQI‑23不能替代IATF16949，属于专项特殊过程补充评估；至少每年完成一次完整CQI‑23自评，主机客户可提高审核频次；评估输出：CQI‑23评估打分表、不符合项清单、8D纠正措施、整改闭环跟踪；核心思路：过程方法+风险思维，重点管控：材料、模具、注塑机、工艺窗口、换型、首件、设备维护、变更管理。1第一部分：管理职责与质量策划1.1组织必须将注塑成型识别为特殊过程，文件化，明确岗位权责：注塑工艺、品质检验、模具维护、设备维修、原料仓库、操作员。

1.2APQP先期质量策划：新项目注塑件必须完成PFMEA，识别高风险缺陷：短射、缩水、气泡、烧焦、熔接痕强度不足、翘曲变形、内应力、飞边、色差、脆裂。

1.3量化质量目标：一次合格率、报废率、返工率、尺寸超差、外观不良、客户投诉、参数异常停机。

1.4变更管理（核心强制项，审核高频扣分点）：原料牌号/供应商、色母、模具结构、热流道、螺杆料筒、注塑机、工艺参数、冷却水路、脱模剂、回料比例变更，必须风险评估、试产验证、PPAP更新、客户批准后方可量产。重点：注塑参数的改动属于工艺变更，不能现场随意改机，必须有变更审批。

1.5人员能力：注塑操作员、调机员、模具维修、检验员培训、能力评估、上岗授权，培训记录保存。调机人员必须具备资质，禁止新人独立调机。

1.6记录保存：原料记录、参数曲线、首件/巡检记录、模具保养、设备PM、尺寸检测记录，记录保存至产生年度+额外1个日历年。

1.7管理评审：定期评审注塑过程绩效、客户投诉、内审结果、不良整改有效性。

1.8实验室/检测能力：卡尺、千分尺、投影仪、二次元、色差仪、冲击/拉伸试验机；外委检测实验室需要认可资质。

1.9审核员资质：CQI‑23评估人员必须具备注塑工艺、模具、高分子材料专业能力。2第二部分：场地、物料与物料处理职责2.1原材料来料管控：塑胶原料、色母、添加剂核对COA材质证明；核对牌号、批次、防潮包装；吸湿性材料（PA、PBT、PC等）必须管控烘干工艺，烘干参数记录。

2.2回料管控：回料来源、粉碎比例、污染隔离；回料比例必须在图纸/客户规范允许范围；严禁混入异物、不同牌号混料；回料批次追溯。

2.3物料仓储：原料分区存放、防潮、温湿度管控；先进先出FIFO；标识清晰，防止混料。

2.4工件流转：产品全程批次标识、随工单JobTraveler，全流程追溯；产品周转工装，防止刮伤、压伤；良品/不良品/待检隔离。

2.5模具管理：模具台账、模具履历、试模记录、维修保养记录；模具存放防护、防锈；模具备件清单（顶针、密封圈、热流道配件）；模具变更记录。

2.6返工件管控：返工（打磨、返修）单独标识，评估返工对零件性能风险，客户允许后方可返工，返工后全项复检。3第三部分：设备、工装与过程控制（注塑核心模块）3.1注塑主机与辅助设备注塑机：锁模力、射胶压力/速度、保压、料筒温度实时监控，参数超限报警；温控模温机：模温监控、报警，冷却水路点检；辅机：干燥机、粉碎机、机械手、输送带，建立预防性维护PM计划，备件管理；故障记录+根因分析。3.2模具管控（CQI23重点）模具保养计划：生产前点检、生产中巡检、下线保养；顶出系统、排气、密封件、热流道定期维护；模具试模/修模后必须重新确认工艺、重做首件；模具修改属于变更，执行变更流程+客户批准。3.3工艺窗口管控（重中之重）不允许单点参数管控，必须建立工艺窗口（上下限）：料筒各区温度、模温、射胶速度、射胶压力、保压压力/时间、冷却时间、周期时间。生产只允许在工艺窗口内微调；超出窗口=变更，必须走审批；生产过程参数实时记录，推荐使用注塑机数据采集系统。3.4量具校准卡尺、千分尺、二次元、色差仪、拉力冲击试验机、温度传感器按期校准，校准标识。4各工艺专项过程表（A~H，重点关注A注塑成型）过程表A注塑成型（本次重点：汽车塑料件注塑）原料预处理：烘干温度、时间、湿度监控；吸潮材料禁止直接上机；装模、试模确认：模具安装、对中、水路、热流道测试；工艺设定：料筒温度、模具温度、射胶、保压、冷却、周期；首件确认：换模、换料、重大修模、停机重启，必须做首件，全尺寸+外观+关键性能检测；巡检/末件：生产过程定时巡检，末件与首件比对；回料添加管控，比例记录；检验项目：关键尺寸、外观（划痕、气泡、烧焦、缩水、熔接痕）、色差、力学性能、内应力；异常停机、换型记录；样品限度样（合格/缺陷样）受控管理。过程表B~F（非注塑，仅简要）B吹塑｜C真空吸塑｜D压缩模塑｜ERTM树脂传递模塑｜F挤出成型，分别针对各自成型设备、原料、工艺窗口、缺陷管控。过程表G过程控制与测试设备校准验证注塑机传感器、模温探头、干燥机温度传感器、各类检测量具校准、维护。过程表H零件检验与测试尺寸检验、外观检验、功能性测试、老化、冲击、拉伸、耐化学测试；检验规范、抽样、限度样品管理。5第四部分：作业审核JobAudit（CQI‑23自评强制至少1次）选取客户安全关键件/高风险件，选取实际生产批次从头到尾全流程追溯审核：原料接收、牌号、批次、烘干记录确认模具状态、模具保养履历复核上机工艺参数、工艺窗口核对首件报告、巡检记录复核回料使用比例确认注塑过程参数监控记录复核成品检验：关键尺寸、外观、性能不合格品处置、隔离批次追溯、生产随工单包装、出货JobAudit是单批次过程实战复核，不能替代整套CQI23体系评估。6质量控制、不合格与纠正措施首件、巡检、末件检验；外观缺陷限度样品受控管理，定期复核；检验项目：关键尺寸、外观、色差、熔接痕强度、冲击、内应力；不合格品隔离标识；返工返修评估风险；不良缺陷执行5Why/8D，遏制措施+永久对策，有效性验证；SPC监控关键特性：关键尺寸、重量、周期、压力曲线，识别特殊原因波动。7CQI‑23评分判定规则（第二版2023新版更新）CQI‑23采用分级打分判定，与CQI‑9体系一致：SSatisfactory满意：条款完全满足，证据充分，过程稳定；MMinor轻微不符合：少量记录缺失，无批量质量风险，短期整改；Major严重不符合：存在批量不良风险，必须限期闭环整改；UUnsatisfactory不满足：体系失效，立即生产遏制；NA不适用：该工艺不适用本条款，书面说明理由，证明无质量风险。评估合格判定：总分达标、无Major重大不符合项，所有不符合项按期闭环。一旦出现U（不满足），CQI‑23评估直接不合格。8CQI‑23第二版（2023）主要更新要点强化工艺窗口管控，禁止单点参数，明确超窗口属于变更；细化原料烘干、回料使用的强制管控条款；完善模具全生命周期履历管理（试模、维修、变更、保养）；JobAudit表单优化，重点增加安全关键件强制审核要求；新增调机人员资质、参数锁机管控要求，防止随意改机；强化内应力、熔接痕等隐性缺陷管控（汽车塑料件高频失效点）；把设备数据采集（工艺曲线记录）列为推荐最佳实践。CQI‑23注塑成型内审核查清单（直接复制Word）注塑成型特殊过程是否识别并文件化？注塑产品PFMEA已完成，识别缩水、翘曲、熔接痕、内应力、尺寸超差等高风险？塑胶原料、色母来料检验，COA材质证明核对执行？吸湿性原料烘干工艺规范，烘干记录完整？回料管控：来源、粉碎比例、混料隔离、批次追溯是否落实？模具台账、履历、保养计划、备件管理体系建立？注塑工艺建立工艺窗口（上下限），不允许单点参数管控？原料、模具、工艺、辅机变更执行风险评估+客户批准？换模、换料、修模、停机重启后执行首件确认？注塑机、模温机、干燥机建立预防性维护PM计划与维护记录？注塑参数实时监控、超限报警、参数记录保存？卡尺、二次元、色差仪、温度传感器按期校准并标识？调机员、操作员、检验员培训、能力评估、上岗授权？生产批次随工单，零件全流程批次追溯？首件、巡检、末件检验；外观限度样品受控管理？关键尺寸、外观、力学性能按客户规范检验？返工零件风险评估，客户批准，返工后全项复检？不合格品隔离，不良缺陷根因分析，纠正措施闭环验证？每年至少一次完整CQI‑