桥梁工程质量保证措施

桥梁工程质量保证措施

2.1.4.1.1桩基施工质量保证措施

（1）桩台挡墙桩基采用干钻法施工，桥梁桩基采用回旋钻或旋

挖钻机施工，钻机设备在进场前进行全套设备的检查，各种配套部件

完整，电器设备符合安全施工耍求。在钻机设备进场组装后再进行检

测、调试，以满足施工要求。

（2）钢护筒下沉精度应保证护筒中心与桩位中心一致，护筒周

壁与水平面垂直：其中平面位置允许偏差：±5cm垂直度：1%；

（3）钻进严格按操作工艺进行，及时记录地质岩性变化，发现

地质与设计不符及时报告。钻孔应连续进行，不得中断，并及时填写

钻孔记录；

（4）成孔后，先用测绳进行孔深检查，检查前，测绳必须经过

钢尺校核。然后利用探孔器进行孔径和孔垂直度检查，探孔器直径不

得小于设计桩径，有效长度为桩径的4.5倍；

（5）碎的配制满足设计及规范要求。碎塌落度控制在18-22cm

为宜；

（6）在灌注过程中要安排专人经常探测井孔内混凝土面位置，

及时地调整导管埋深，并做好原始记录：

（7）加强各施工环节的衔接，确保混凝土浇筑连续进行。

2.1.4.1.2结构物基础、台身施工质量保证措施

（1）基坑开挖要充分做好支护；

（2）混凝土应具有良好的抗侵蚀性、体积稳定性和抗开裂性能,

混凝土采用低水化热的胶凝材料体系，使用低流动性混凝土；

（3）混凝土方量大，加强各施工环节的衔接，确保混凝土浇筑

连续进行；

（4）为防止基础表面混凝土因失水造成的干缩裂缝，模板侧壁

外包裹一层湿土工布进行保温保湿；上表面没有模板保护，永久暴露

面待混凝土初凝后可采用洒水并覆盖塑料薄膜进行保温保湿，分层面

待混凝土初凝后可采取铺设湿麻袋保湿，也可采用蓄水养护。

2.1.4.1.3墩身施工质量保证措施

（1）采用无内拉杆刚性模板，采取一次性浇筑施工。确保模板

安装接缝严密，内部几何尺寸、垂直度、表面平整度、轴线等符合设

计和规范要求。对模板进行定期修整和保养。

（2）制定标准化的钢筋绑扎工艺，保证劲性骨架加工质量和安

装精度，确保钢筋的安装精度。保护层采用等强度工厂生产的专用垫

块，位置、数量满足要求。

（3）制定混凝土专项施工工艺并严格组织实施。严格按照工艺

规定，做好混凝土养护。

2.1.4.1.4现浇箱梁施工质量保证措施

（1）现浇箱梁支架基础地基承载力应满足设计要求；支架工程

搭设完成应经过检查验收合格后方可投入使用；支架预压按照10%—

50%—100%—110%—100%—10%—0程序进行；混凝土浇筑过程中排专

人进行支架检查和沉降位于观测。

（2）钢筋采用车间统一加工；模板采用精制钢模板；混凝土采

用泵车泵送入仓，严格控制振捣工艺和浇筑时间，满足施工需要。

2.1.4.1.5钢箱梁施工质量保证措施

（1）所有钢梁材质均必须满足设计和规范要求，经检验合格后

方可进场加工。

（2）所有分段位置及分段接口错缝必须满足相关规范要求，分

段位置与支点位置保持足够的距离，顶、底板及腹板接缝相互错开至

少10倍腹板厚度。

（3）充分考虑制造、运输及吊装对钢箱梁节段重量及尺寸的限

制，同时必须确保钢箱梁每个单元在运输及吊装过程中的结构稳定。

（4）箱梁吊点封板周边应设密封垫圈，板单元订货时，尽可能

采用大定尺规格，以减少拼接焊缝数量。对接焊缝必须按规范要求开

具相应的“V”形坡口，各焊缝高度应符合规范要求。

（5）焊接不应有裂纹和延焊缝边缘的未熔合、溢流、烧穿、假

焊、未填满的火口以及超出容许限度的气孔、夹渣、咬肉等。

（6）自动焊、半自动焊、手工焊接采用的焊丝和焊剂，应保证

其熔敷金属的力学性能不低于现行国家标准中相关的规定。

（7）吊装前，对安装位置中心高程以及中心坐标进行一次全面

的检查。钢箱梁吊装过程中，要保证钢箱梁垂直起吊。随时测定线型、

偏位情况，并与监测单位密切联系，若偏差异常应立即处理。

钢箱梁吊装应严格按设计监控指令进行，及时进行节段间连接。

进行梁段体系转换。

2.1.4.1.6钢筋施工质量通病及预防措施

（1）质量通病：钢筋混放，外表锈蚀和裂纹，硬弯，物理性能

不合格，同截面接头过多，接头质量不合格等。

（2）预防措施如下：

钢筋采购：必须有出厂质量保证书，不能采购没有出厂质量保证

书的钢筋，钢筋使用前，严格按规定取样试验合格后方能使用。

钢筋配料卡经过审核后，才准下料，下料成型的钢筋，按图纸编

号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。专人负责

钢筋垫块（保护层）制作，要确保规格准确，数量充足，并达到足够的

设计强度，垫块安放要疏密均匀，可靠地起到保护作用。

钢筋焊接：操作人员必须持证上岗，焊接接头要经过试验合格后，

才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并以此作为加

强对焊接作业质量的监督考核。

钢筋绑扎焊接完毕，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注混

凝土，在混凝土浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过

程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。

2.1.4.1.7模板施工质量通病及预防措施

(1)质量通病：模板不顺直，顶面不平整，拼缝过大，接头不

平整，表面不光洁，模板移位，现浇支架变形等。

(2)预防措施如下：

模板经过结构设计，保证有足够的强度和刚度并装拆方便。

加工模板要严格按技术规范施工，实行三级验收程序。模板统一

调拨，安装时要涂脱模剂，加贴防漏胶条，并注意控制高差、平整度、

轴线位置、尺寸、垂直度等技术要求，流水作业，逐一检查，防止错

装、漏浆等。

现浇支架在施工时严格按要求执行，必须经“加载验收”合格后,

方允许交付使用，并向下道工序人员详细交底，提醒注意事项。

模板、支架以下工序操作时，派专人不断检查，发现问题及时解

决。拆卸模板、支架时，按规定顺序拆除，小心轻放，决不允许猛烈

敲打和拧扭，并将配件收集堆放。

2.1.4.1.8混凝土施工质量通病及预防措施

(1)麻面

1)麻面的主要原因有：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬

水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；模板脱模剂

涂刷不均匀拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面；混凝土振捣不密

实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。

2)防治措施有：模板面清理干净，不得粘有干便水泥砂浆等杂

物；模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷；混凝土必须按操作规程分层

均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。

（2）蜂窝

1）蜂窝的主要原因有：混凝土配合比不准确，石、水泥材料计

量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多；混凝土搅拌时间短，没

有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。未按操作规程浇筑混凝

±,下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；混凝

土一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合

不好•，未振捣又下料，因漏振造成蜂窝；模板孔隙未堵好，或模板支

设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。

2）防治措施如下：

混凝土配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

采用电子自动计量。混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短

时间应符合规定。

混凝土自由倾落高度一般不得超过2mo如超过，要采取串筒、

溜槽等措施下料。

混凝土的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超过振动器作用部

分长度的1.25倍。

振捣混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半

径的1.5倍；对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上

下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。

混凝土振捣时.，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为:

混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。

浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板

走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土初凝前修整完好。

（3）施工缝夹层

1）施工缝夹层产生的主要原因有：在灌注混凝土前没有认真处

理施工缝表面；灌注前，捣实不够；灌注大体积混凝土结构时往往分

层分段施工；在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表

面，未认真检查，再次灌注混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成

杂物夹层。

2）防治措施如下：

施工缝处继续灌注混凝土时，如间歇时间超过规定，则按施工缝

处理，在混凝土抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续灌注。

在已初凝的混凝土表面上继续灌注混凝土前，应清除表面水泥薄

膜和松动石子或软弱混凝土层，应充分湿润和冲洗干净，残留在混凝

土表面的水应予清除。

（4）色泽不均匀

1）产生色泽不均匀的主要原因有：原材料的种类、施工配合比、

混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的

表面结构、模板的吸附性能、拆模时人为造成的颜色变化等等。

2）防治措施：采用固定的原材料以及施工配合比；混凝土的振

捣采取分层布置，每层的布料厚度为30-50cm,混凝土振捣间距小于

40cm,振捣上层混凝土时要插入下层混凝土5cn）以上；统一使用同一

规格的脱模剂，拆模时加强对成品保护。

（5）露筋

1）出现露筋的主要原因有：浇注混凝土时，钢筋垫块位移，或垫