青介桥跨石武跨既有铁路专项安全施工方案

邯黄铁路青介特大桥

跨石武客专（32+48+32）m连续槽型梁

专项安全施工方案

一、工程概况

L1概述

邯黄铁路青介特大桥在DK10+274.65（石武客专DK401+105）

处以32+48+32m槽型梁上跨石武客专。

1.2与石武客专关系

邯黄铁路与石武客专斜交，夹角108度，跨越处石武客专为桥

梁，梁宽12m,

平面关系图

跨越处墩高22m,槽型梁梁底最低高程为77.76m,邯黄铁路

距石武客专墩最近距离为22.04m。

跨越部位石武客专轨面最大高程68.052m,没有接触网支柱，实

测承力索标高75.073m,邯黄铁路梁底高程77.76m（梁底距承力

索距离为2.687m),回流线距梁边约1.18m。正馈线距临时墩上垫

梁0.5m。

1.3结构形式

全梁采用等高度，梁高3.5m,支点处道床板局部加厚，梁高

4.1mo槽形梁内侧净宽拟定为6.9m,横向总宽度为8.8m。挡布墙

高度0.35m。

主梁腹板厚度为0.45m,在支座及硬肋处局部加厚至0.7m;上

翼缘宽1.2m,厚0.65m;道床板跨中厚0.507m,板边厚0.45m。

形成2%的横向流水坡。支点处设置横梁高1.05m,边支点处宽度

1.1m,中支点处宽度l.5m。全桥原设计共分13个梁段，中支点处

A0号梁段长度10.0m,A1号梁段长度5.0m,A2号梁段长度25.0m,

边跨A3号梁段长度21.05m,中、边跨合拢处A4号梁段长度1.5m。

设计变更后调整为：中支点处A0号梁段长度20.0m,Al号梁段长

度25.0m,边跨A2号梁段长度21・05m,中、边跨合拢处A3号梁

段长度1.5m。

结构采用纵、横、竖二向预应力体系：纵向预应力束采用19-cp

j15.2>17-甲〃5.2、15-cpj15.2及12呷〃5.2钢绞线，M15-19、

M15-17、M15-15及M15-12型锚具，YCW350B、YCW400B

型千斤顶，两端张拉，管道成形采用内径90mm与100mm金属镀

锌波纹管成孔。横向预应力束采用5-cpj15.2与4-015.2钢绞线。锚

固体系采用BM15-5,、BM15-5P及BM15-4锚具及配套的支承垫

板；管道形成采用内径90X19mm与70x19mm扁型顿新金属波

纹管成孔。竖向预应力采用隼25mmpSB830预应力混凝土螺纹钢筋,

JLM-25型锚具，纵向按40cm,60cm间距布置，在节段处做相应

调整。

二、编制说明

2.1编制依据

1）《中华人民共和国安全生产法》（中华人民共和国主席令70

号），《建筑工程安全生产管理条例》（中华人民共和国主席令第493

号）。

2）《铁路工程施工安全技术规程》（TB1041-2003）、《营业线

施工安全管理实施细则》（京铁师[2008]435）、《营业线施工安全

管理实施细则补充办法》（京铁师【2。1。】249号）、《北京铁路局建

设工程大型施工机械设备安全管理办法（试行）的通知》京铁建【2010】

28号、〈〈北京铁路局建设工程营业线施工安全红线管理暂行办法》（京

铁建【2011】134号）、《北京铁路局建设工程重大危险源管理办法》

（京铁建[2011]144号）、《关于进一步规范营业线施工安全监控

有关规定的通知》（京铁安监[2010]34号）铁路运输安全保护条

例，铁路工程建设安全生产管理相关要求。

3）国家、铁道部、地方政府有关安全、文明施工，环境保护、

水土保持等法律、规程、规则、条例。4）青介桥跨石武跨既有铁路

贝雷梁施工方案.

2.2编制范围

本方案使用于新建邯郸（邢台）至黄骅港铁路一标段青介特大桥

DK10+217.3—DK10+356.8段梁体施工。

2.3编制原则

坚持技术先进、科学合理、经济使用与实事求是相结合原则，合

理安排施工部署，最大限度减少施工对当地群众生活与跨越石武客专

的影响；

坚持水土保持与环境保护原则，认真做好自然环境、文物、水土

的保持工作；

采用新技术、新工艺、新材料、新设备四新原则，确保方案先进

性与安全性；

遵循有关规范、标准、设计文件、招标文件等，并严格按照各相

关施工与设计规范、验收标准中各项规定进行编制。

三、施工计划

3.1总体施工计划

总体施工计划：2011年10月15日一2012年3月31日

3.2主跨施工计划

由于受净空限制，该处只能采用采用支架现浇方案，考虑到客专

安全要求高，支架现浇时间长，现场必须采取措施，加快施工进度,

在联调联试前完成所有工程。

主墩分节段施工计划：

桩基：2011年1。月15日一10月25日

承台：2011年10月26日一11月15日

墩身：2011年11月16日—2011年12月15日

支架搭设及预压：2011年12月16日—2012年1月10日

梁体施工：2012年1月10日—2012年3月16日

跨线贝雷梁支架拆除：2012年3月16日-2012年3月31日

3.3.劳动力及机械设备投入

3.3.1劳动力投入

根据本桥工程数量，劳动力采用动态管理。原则是管理干部职责

分明、权限到位，工人一专多能，特殊工种全部持证上岗。偌孔桩施

工高峰期间投入各类施工人员120人，墩身施工高峰期投入各类施

工人员18。人。

3.3.2主要机械设备投入

表1-3-1主要机具设备配置情况

序机具设备名称单规格型号数进场时间

序机具设备名称单规格型号数进场时间

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3.3.3主要检测设备投入

投入的现场试验检测没备见表1-3-2。

表1-3-2投入的现场试验检测设备表

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四、施工现场布置

4.1布置原则

本着节约、施工必须的原则,合理布置临时设施，减少建设成本。

临设尽量集中布置，主要考虑租用、改建当地既有设施，充分利用既

有公路、便道进入施工工点。优化施工平面布置，节约投资。根据施

工方案与进度安排，统一规划，统筹考虑，合理布局。

4.2主要临时工程

4.2.1营地布置

桥梁作业二队驻地办公室及职工宿舍设在DK16+10。左侧，施

工队伍住就近修建的活动房屋，以方便现场施工管理。

4.2.2混凝土拌与站

本桥混凝土采用拌与站集中拌与的方式，由2#混凝土拌与站负

责供应。2#拌与站位于DK22+700线路右侧，占地约37亩，设一

座120型混凝土全自动拌与站，生产能力满足本桥混凝土施工需要。

4.2.3钢筋加工场

本桥在5#钢筋加工场钢筋集中加工，加工场占地面积约8亩，

场内设钢筋原材区、加工区、成品区、合格区及生活区等。

4.2.4施工便道

施工便道为双车道，路面宽度8m,外侧挖40cm义40cm排水

沟；便道下部采用40cm厚的砖破，上部采用10cm厚的泥结碎石。

4.2.5施工用电

本桥施工用电采用地方电网供电为主，备用柴油发电机发电为辅

的供电方案。本桥拟分别在DK10+300处设置1台500KVA变压

器、DK17+070处设置1台315KVA变压器，均利用既有地方电网

引入。同时在混凝土拌与站配备1台300KW柴油发电机、钢筋加工

场配备1台120KW柴油发电机作为备用电源。

4.2.6施工用水

沿线施工用水及生活用水可就近利用现成的水管线路或水井，没

有现成水管线路的工点可采用5#钢筋加工场用水车运送供应。

五、施工总体安排

5.1总体施工方案

下部桩基采用旋挖钻，承台基坑无防护开挖，墩身一次大模板整

体成型，梁部在跨越石武客专处采用83军用墩立柱贝雷梁，其他部

位采用碗扣式脚手架方案。

1）桩基施工

钻孔桩基础施工采用旋挖钻机或反循环钻成孔，泥浆护壁，钢筋

笼集中加工，用自制平板车运至孔位，汽车吊安装，混凝土由2#混

凝土拌与站集中生产，罐车运输，导管法灌注水下混凝土。

2）承台施工

承台基坑采用1:0.3放坡开挖，承台采用人工配合挖掘机开挖，

基坑开挖时，备足抽水设备，以及时排除地下水。模板采用大块定型

钢模板，混凝土一次浇筑成型，插入式振动棒分层振捣密实。混凝土

由2#混凝土拌与站集中生产，罐车运输，自制滑槽入模。

3）墩身施工

墩身采用定制的大块钢模一次性浇筑成型，混凝土由2#混凝土

拌与站集中生产，罐车运输，混凝土汽车泵泵送入模。

六、槽型梁施工方案

槽型梁边跨采用碗扣式满堂钢管支架，主跨采用83军用墩立柱

贝雷梁支架，模板采用竹胶板做内外模面板，方木做面板背楞，分四

次浇筑。

6.1梁式支架施工

6.1.1基础处理

为确保施工安全，基础必须进行处理C根据计算，地基承载力需

满足250kPa,故需对地基进行换填处理，并做承载力检测。利用

水泥稳定碎石进行换填，换填宽度为6m,换填厚度1m,分层压实。

再利用钢筋混凝土条形基础，基础采用二级基础，上层厚度0.6M,宽

3.5m,下层厚0.8米，宽5米，埋深不小于1m。在基础顶埋设预埋

件。

6.1.2支架搭设

由下向上依次分为：C25钢筋混凝土基础、立柱下垫梁、83军

用墩（22m）、纵向上垫梁、砂箱落梁（法兰连接并固定）、横向上垫

梁、加强型贝雷梁c

临时支架支墩采用铁路83式军用墩组成，支墩之间设置连接撑

杆。支墩墩顶设置顺桥向垫梁，垫梁上放置砂筒，砂筒顶设置垫梁,

垫梁支撑贝雷片。

中墩支架横桥向按斜向间距l.0m*10+2m（拆除平台）

边墩间距按1.5m*7+1.5m（拆除平台）等间距布置军用墩

顺桥向按间距l.5m布置两列83式军用墩，横桥向与顺桥向的

83式军用墩全部用横联与斜撑在面内联结起来。主墩横桥向采用

10#槽钢自制连接杆件进行横向与斜向连接。

立柱下垫梁与基础顶预埋件的焊接，焊缝不小于8mm。

军用墩的组拼与安装必须严格按照83式军用墩手册执行，确保

安全。

贝雷梁布置按照:腹板区按照0.2m间距布置，底板区按照0.6m

间距布置。具体为：(0.5+6*0.2+0.51+8*0.6+0.51+6*0.2+0⑸m,

共25

片。安装时在桥下联接成桶，分桶吊装至临时支墩顶。

6.1.3支架安装

垂直运输设备采用QTZ63(5010)型塔吊具体参数如下:

型号主要参数单位QTZ63(5010)

额定起重力矩KN.m630

最大起重量t5

最大幅度额定起重量t1

最大工作幅度m3-50

最大起升高度m40/150

二倍率m/min80/40/8.5

起升速度

四倍率m/min40/20/4.25

变幅速度m/min44/22

回转速度r/min0-0.66

顶升速度m/min0.4

最底稳定下降速度m/min<7

塔机自重t34.8

平衡重量t11.8

工作电压V380V±5%50HZ

装机总容量kw36.45

塔吊工作范围3-50m,需要垂直运输的大距离为28.53m,根

据额定起重力矩630KN.m,塔吊可吊起2.2t。

安装完成后，经地方安监部门，检验合格后方可使用。

先将6片贝雷梁组成一个根，1愠组成一个单元，将一个单元吊

装至两中墩墩顶，然后将中墩两侧的贝雷片，根据长度组装成桶，吊

装至墩顶组装梁成整体。单个起吊单元最大重量为l.62t。2台塔吊

可以满足施工需要c

6.2碗扣式满堂支架施工

6.2.1基础处理

经静力触探实验地质承载力满足计算书要求，为确保满堂支架施

工安全，在支架施工前对地基进行全面换填与加固处理，增加地基承

载力，减小地基变形。

结合工程实际情况，满堂支架12米宽范围内，整平压实后浇注

30cm厚C25混凝土垫层。基础的地基承载能力不小于180kPao

混凝土垫层应比周边地面高出20cm,以保证施工期内排水畅通,

地基四周设置20X20cm排水沟。

6.2.2支架搭设

支架采用碗扣式满堂钢管支架，受力宽度按底板宽计，支架立杆

步距0.6m;布置间距顺桥方向纵向间距0.6m,在腹板位置1.8m

范围进行加密横距0.3m,纵距0.6m。支架采用上下两头丝杆顶升，

顶托梁采用双12号槽钢，槽钢上铺设12cm（高）XlOcm（宽）

方木，方木上铺设胶合板（18mm）,支架横桥向分区域布置如下：

每排支架总宽度10.8m,每排具体布置为

（0.6+7*0.3+9*0.6+7*0.3+0.6）m。

为了施工方便与安全，在两主墩位置各布设一个上下梯，上人梯

采用之字形人行斜道，斜道宽l.Om,坡度1:3,上铺脚手板，钉防

滑条。防滑条间距30cm,并设1.2m护身栏杆，走道外架采用绿网

全封闭。并在支架两侧设置1.5m宽的工作、检查平台，T作梯与平

台均要安装1.2m高的护栏，护栏外侧采用绿网全封闭。

墩柱处利用钢管搭成井字架，并用钢管与碗口架搭成一个整体。

为了确保满堂支架的整体强度、刚度与稳定性，纵横向间隔设置

剪刀撑，其角度保证在45°~60。之间，剪刀撑需要接长时，搭接

长度不小于1m,且应采用不少于3个旋转扣件固定，端部扣件盖板

的边缘至杆端距离不小于10cm。横向每隔7步设置水平剪刀撑，纵

横向每隔4排设置纵横向剪刀撑。扫地杆距地面的距离为30cm,竖

向钢管平面纵横间距严格按照计算书数据。

支架搭设过程中技术人员必须全程旁站监督，保证投入使用的杆

件不弯曲、变形与破损，确保支架搭设质量。

所有支架搭设材料进场必须按相关标准进行检查验收合格后，方

可投入施工。

1）钢管应采用符合现行国家标准《直缝电焊钢管》

（GB/T13793-92）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）

中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结

构钢》（GB/T700）的规定。

2）钢管规格为中48x2.8mm,壁厚不得小于2.8mm。

3）上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制

造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352

中ZG270-500的规定。

4）下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料

机械性能应符合GB11352中ZG230-450的规定。

5）采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB70。标

准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mmo并经600〜

6500C的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。

6）立杆连接外套管壁厚不得小于2.8-0.025mm,内径不大于

50mm,外套管长度不得小于160mm,外伸长度不小于110mm,

且不小于丝杆长度的2/3。

7）各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于3.5mm,其组焊

的形位公差应符合下要求

表5-1杆件组焊形位公差要求

序号检查项目允许偏差（mm）

1杆件管口平面与钢管轴线垂直度0.5

2立杆卜碗扣间距±1

3下碗扣碗口平面与钢管轴线垂直度<1

4接头的接触弧面与横杆轴心垂直度01

5横杆两接头接触弧面的轴心线平行度41

8）立杆上的上碗扣应能上下串动与灵活转动,不得有卡滞现象；

杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。立杆与立杆连接的连接孔处

应能插入中12mm连接销。在碗扣节点上同时安装1—4个横杆，上

碗扣均应能锁紧。

9）构配件外观质量应满足：钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采

用接长钢管；铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口

残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化

皮等缺陷；各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬

肉、裂纹等缺陷；构配件防锈漆涂层均匀、牢固；主要构、配件上的

生产厂标识应清晰c

10）可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，

插入立杆内的长度不得小于150mm,且不小于丝杆长度的2/3。

待基础混凝土硬化后，根据支架搭设图放出支架施工搭设线，然

后按照支架搭设间距安放底托并搭设支架。竖杆要求每根竖直，采用

单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具

有足够的强度、刚度、稳定性。支架顶标高根据箱梁底板边缘形状放

出控制点后，拉线控制。支架搭设施工前应计算出各控制点的标高,

确保整个支架的高度一致并满足设计要求。

6.2.3支架搭设检查验收与安全施工注意事项

1）支架搭设质量应按阶段进行检验，已确保支架施工安全；

⑴满堂支架搭设以步高3步为一阶段进行检查与验收；

检查主要内容：架体材料是否符合要求、支架间距、步距是否符

合设计，支架下垫方木是否稳定，剪刀撑是否按设计布设，天地托丝

口是否失效，碗扣是否扣牢。

⑵架体应随施工进度定期进行检查；

架杆的竖直度、平直度、扣紧度、材质是否符号要求、架体是否

按设计布置、剪刀撑是否按设计布设、扣件是否扣紧、扣牢。

⑶达到设计高度后会同监理工程师进行全面的检查与验收；

检查架体的稳定性、架体的标高是否符号设计要求、架体是否按

设计搭设、架体材质是否符合要求、架体是否有软弱、危险节点、截

面。

⑷遇6级以上大风、大雨等特殊情况后应重新进行检查；

检查架体是否变形、基底是否沉降、开裂、变形；架体是否位移；

各种杆件是否松动、脱落。

⑸停工超过一个月恢复使用前应重新进行检查。

检查架体是否变形、基底是否沉降、开裂、变形；架体是否位移；

各种杆件是否松动、脱落；杆件、扣件是否有丢失现象，杆件是否有

新伤痕。

2）支架重点验收及检查

⑴保证架体几何不变性的斜杆、墩柱固定杆、十字撑等设置是否

完善；

⑵基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或

悬空情况；

⑶立杆上碗扣是否可靠锁紧；

⑷立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程

度。

3)支架安全施工事项

⑴作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得在支架

上集中堆放模板、钢筋等物料；

⑵遇6级及以上大风、雨雪、大雾天气时应停止支架的搭设与拆

除作业；支架使用期间，严禁擅自拆除架体结构杆件，如需拆除必须

报请总工程师同意，确定补救措施后方可实施；

⑶严禁在支架基础及邻近处进行挖掘作业，支架应与架空输电线

路保持安全距离,工地临时用电线路架设及支架接地防雷措施等应按

现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ461)的有

关规定执行；

⑷使用后的支架构配件应清除表面粘结的灰渣，校正杆件变形,

表面作防锈处理后待用；

⑸每搭设3步架高后，必须向作业队报检，经作业队与监理工程

师验收合格后方能继续搭设；

⑹支架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全

技术考核管理规则》考核合格的专业架子工°上岗人员应定期体检,

合格者方可持证上岗；

⑺搭设支架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋；

⑻作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将泵送

混凝土与砂浆的输送管等固定在支架上；严禁悬挂起重设备；

⑼雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪；

⑩在支架使用期间，严禁拆除相关杆件；

(11)搭拆支架时，地面应设围栏与警戒标志，并派专人看守，严禁

非操作人员入内。

6.3底模安装

在贝雷支架上从设计梁底向下依次为：1.8cm胶合板；12cm

厚纵向分配方木；12cm厚双槽钢分配梁；5cm厚木板铺装。利用

方木或木板对梁底标高进行微调。木板下部为加强型贝雷片。

在碗扣式支架上从设计梁底向下依次为：1.8cm胶合板；12cm

厚横向分配方木,12号槽钢分配梁；利用顶托梁底标高进行微调。

底模板必须进行配板作业，不允许出现板缝错乱，中间夹小块板

及出现不均匀板块，要求做到板缝横平竖直、无错台错缝，板缝匀称；

模板不漏浆、不变形，有足够的刚度、稳定性。

在贝雷梁部分下部模板分成四部分，每部分为单独的模板系统,

每部分之间采用宽胶带密贴。具体形式见下图：

在桥面两侧每侧采用木板铺设1.5米施工通道，并设2米高钢管

围栏，钢管与支架相连接，围栏采用防护网封闭。

6.4支架预压

6.4.1预压荷载

支架搭设安装完毕以后，需对其支架、模板进行堆载试验。预压

荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重与施工人员及设备荷载总与的110%

考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍。

6.4.2预压方法

预压的材料选用防水矿物袋里装满河砂，每袋平均l.5t,计量

过磅后用QTZ63(5010)塔吊运至底模之上。在预压前、后与预压过

程中，用仪器随时观测梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情

况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性与确定下一支架预拱度设

置的合理值。预压施工过程中严禁人员穿越、进入支架体。

6.4.3施工预拱度的确定与设置

在支架上浇筑槽型梁时，在施工中与卸架后，上部构造要发生一

定的下沉与挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形,

在支架、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑

了以下因素：

1）由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度；

2）支架在承荷后由于杆件接头的挤压与卸落设备压缩而产生的

非弹性变形；

3）支架承受施工荷载引起的弹性变形；

4）支架基础在受载后的非弹性沉陷；

5）超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度。

6.4.4堆载预压试验的目的

1）对模板的强度、刚度、稳定性进行检验；2）消除支架的非

弹性变形；3）观测支点沉降；4）取得支架工作的各项参数，绘出

支架加卸载变形曲线图，综合计算分析后，设置合理的预拱度，为使

完成后的箱梁在纵向线型保持平顺美观，符合设计要求。

6.5支架拆卸

6.5.1满堂支架拆除

满堂支架拆架程序应遵守由上而下，不准分立面拆架或在上下两

步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清；

满堂支架一般的拆除顺序为：安全网一栏杆一脚手板一剪刀撑f

横杆-►立杆。

6.5.2梁式支架拆除

先将砂箱里的工程砂放出，使落梁下降20cm。

在槽型梁浇筑时，预埋钢板做为导链支点。

贝雷梁拆除先从左侧梁组起，分4组，逐组进行。

左侧贝雷梁组利用导链横移至拆除平台拆除横向连接，贝雷梁拆

除时，采用塔吊起吊，将每两根贝雷梁平行上移至梁面，人员在梁上

拆卸，拆卸成片后运至边跨处，吊运装车，运离现场。

每幅贝雷梁由14片组成重量为3.78t,两幅一起重量为7.76t,

塔吊至起吊点距离11m,根据吊车额定起重力矩630KN.m,塔吊

可吊起5t,两台塔吊可以满足施工需要。

QTZ63(5010)-IQTZ63(5010)

每愠贝雷梁由14片组成，成重量为3.75t,每拆除组最多山8愠

组成，总重量按30t,查《机械设计手册》钢与钢之间的摩擦系数无

润滑为0J5,取贝雷梁与上垫梁的摩擦系数为0.2,克服摩擦力只

需要采用4根10t倒链既可满足要求。

在梁上石武客专两侧每两米预埋一个吊钩，在吊钩上安装定滑轮,

使用卷扬机配合人工，拆卸支墩。

6.6.侧模内模安装

侧模板采用胶合板制作，安装前由测量组每隔2m放出模板安装

边线，然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线，然后

将制作的定型模板按照设计安装方式安装就位并进行加固。

采用人工为主机械配合的方式进行铺设。

底模安装完后即可进行侧模安装。模板面板采用普通胶合板。内

龙骨间距150mm,内龙骨采用90X110mm木方，外龙骨采用双

槽钢［1。号槽钢。对拉螺栓布置5道，在断面内水平间距

100+900+900+900+900mm,断面跨度方向间距750mm,直径

28mmo

侧模内模安装完后，用斜向支撑与底板钢筋支顶牢固，并上好全

部拉杆。侧模外模安装完后，用方木与底模钢支顶牢固，并上好全部

拉杆调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等。

不符合要求，要及时调整。并在内模内侧安装0.6m的双排脚手架,

做为施工平台，脚手架步距0.6m,横纵间距均为0.6m,钢管底用

十字钢筋支撑并与底板钢筋焊接相连接。

模板安装完毕后由质检工程师检查箱梁轴线位移、顶面高程、模

板加固强度等各项指标，在检查合格基础上报监理工程师检查，检查

合格方能安装钢筋c

模板采用组拼式竹胶板框架结构，面板采用6=18mm普通竹胶

板，背木用10X12cm方木，形成整体。模板标准节长2m。

模板预先制作成块，由汽车起重机整段吊装，再在梁上进行段与

段之间的拼装连接c

6.7钢筋加工、安装

本桥在5#钢筋加工场钢筋集中加工，加工场占地面积约8亩，

场内设钢筋原材区、加工区、成品区、合格区及生活区等。。

6.7.1原材料进场与堆放

1）进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或进口商检报告。

材料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符,经确认无误后，

方可收货进场。

2）钢筋按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工

方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋

取3根试样，做力学性能（屈服强度、抗拉强度与伸长率）与工艺性能

（冷弯）试验合格后方可使用。

3）钢筋堆放场地布置在现场空地处，用混凝土浇成宽200mm,

高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋

规格、产地、检验状态，并设专人管理。

6.7.2钢筋加工

1）先由钢筋专职放样员按设计施工图与规范要求编制钢筋下料

单，经过项目总工程师审核，按复核料单制作。

2）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面洁净、

无损伤，油渍、漆污与铁锈等在使用前清除干净，带有粒状与片状锈

的钢筋不得使用。

3）钢筋切断与弯曲时要注意长度的准确，钢筋加工的允许偏差，

符合表5-2中的规定。

表5-2钢筋加工允许偏差

序项目允许备

1受力钢筋顺长度方向全长的净±10

2弯起钢筋的弯折位置20

3箍筋内径尺寸±3

4）弯曲后，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂

缝，对于D级钢筋不能回弯。

5）钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志

牌，并分类堆放整齐。

6.7.3钢筋绑扎

钢筋绑扎时搭设钢管架，便钢筋骨架稳定，不倾倒。

1）钢筋生产一律在钢筋加工厂加工弯制成品、半成品，焊接质

量经抽验满足规范要求后，才能出场运输至桥位安装。

2）钢筋运到工地后应分规格品种进行堆放，按预定程序进行绑

扎底板、腹板钢筋，以及横梁钢筋，施工预应力箱梁时，扎结完一段

穿一段波纹管，钢筋扎结完毕后，检查钢筋垫块，避免露筋现象。

3）顶板钢筋扎结：上板钢筋扎结时应注意预埋防撞墙钢筋与梁

端伸缝预埋件，上板钢筋扎结完毕后，应进行严格检查，清理所有杂

物，如有泥块、焊渣时，应用高压水冲洗干净。经自检合格并请监理

工程师复核签字后，方可灌注箱梁混凝土。

4）当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，适当移动梁体钢筋后进行

适当预弯。梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm夕卜，其余均为

35mm,钢筋保护层控制采用与梁体同寿命的高性能混凝土垫块（箱

梁专用垫块），绑扎铁丝的尾端不得伸入保护层内，所有梁体预留孔

处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜

置的井字型钢筋进行加强。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位

置的准确，根据现场实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立

筋W形或矩形的架立钢筋等措施。顶面钢筋根据桥面坡度设置，施

工中应注意钢筋位置的准确性，保证预埋钢筋纵向高程与桥面坡度一

致。

6.7.4钢筋的连接

钢筋加工时连接钢筋以搭接焊为主，在同一位置的钢笳焊接面积

不得超过该位置钢筋总面积的25%,钢筋接头采用搭接电弧焊时，

两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面

焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d。

6.7.5成型钢筋的验收

分自检与隐蔽验收两步进行。钢筋按设计与施工规范绑扎成型后,

施工班组先与质检员一起进行自检、互检，自检评定合格后报请监理

进行隐蔽验收，验收合格后进行下道工序施工。

当钢筋与波纹管位置发生冲突，适当调整普通钢筋，但不能影响

保护层厚度。凡是因工作需要而断开的钢筋都进行再次焊接。因设置

张拉锚槽的被截断的钢筋，在预应力钢束施工完成后等强度恢复。

6.8预应力体系的安装

6.8.1预应力钢绞线下料

工程技术人员根据设计图纸制作下料表并发给班组。钢绞线成盘

送入特制方形角钢笼锁定后，方能开盘拉出线料，并应从盘卷中央逐步

抽出，定长后由砂轮锯切断。拆盘时注意防止短头弹伤。切口毛刺及

时清理以防扎破手脚。钢绞线开盘后可自行调直，直接下料使用。钢

绞线不得有死弯，遇到死弯必须切除。

6.8.2成束

每束预应力筋按设计钢绞线根数组成，钢绞线成束应梳理顺直。

单根钢绞线不允许断线。在钢绞线一端绑扎上编号牌，堆放整齐，下

垫方木防潮。

6.8.3定位钢筋安装

工程技术人员根据设计图纸计算预应力孔道矢高并由工程技术

人员给班组进行交底。

定位网钢筋的制安:在穿放波纹管之前，按设计要求间距每0.5m,

在曲线段每0.3m左右安设定位网钢筋，预应力定位网钢筋采用912

的HPB235钢筋。安装前，根据预应力束定位网坐标，进行准确放

线，然后将定位网筋焊接在梁体钢筋上。焊接完毕，反复检查位置、

标高是否符合设计要求，并经监理工程师检查合格后，方可进行穿波

纹管。穿管完后，要用扎丝固定波纹管。

为保证预应力筋线型的准确，梁体钢筋骨架绑扎后，应尽量在预

应力打点放线前在梁箍筋下垫好垫块。当预应力筋与普通钢筋或其它

管线位置有冲突时，应适当调整普通钢筋或其它管线位置，保证预应

力筋位置的准确。预应力钢束定位网坐标中预应力筋至梁底模距离为

预应力孔道中心至梁底距离，故实际放点时应减去相应波纹管的半径

与标高筋的直径。

6.8.4波纹管的安装

梁体架立筋安装完成后开始铺设镀锌波纹管。波纹管从梁端穿入,

并用双股扎丝与架立筋绑扎定位。波纹管每根标准长度一般为6m,

故要用波纹管接头（大一号波纹管）将两根波纹管连接，波纹管接头长

度取300mm。连接口在套管中间，用宽塑料胶带缠绕数层密封，以

防接缝处漏浆。两根波纹管相接处应抵紧，以防穿筋时出现翻皮。波

纹管在孔道端部与预埋铸铁承压垫板喇叭管相接，并对接缝进行处理

以防漏浆。在铺设波纹管前，腰筋拉接筋不能绑扎。

波纹管安装时应避免反复弯曲与电焊火花烧伤管壁。波纹管安装

后，应对波纹管的位置、曲线形状、固定的牢固程度、接头及管壁破

损情况进行检查，如有破损可用粘胶带修补，破损严重的应更换。锚

垫板平面应与孔道轴线垂直。

6.8.5锚垫板、螺旋筋的安装

在端模内侧标出锚垫板位置并在中间穿孔o将锚垫板反钉在端模

±o应保证端头锚垫板与波纹管嗽叭口轴线保持垂直，防止张拉时引

起钢绞线断裂。将锚垫板与螺旋筋安放到位，固定好端模。或者按照

设计位置，锚垫板直接焊在钢筋上。将波纹管端头插入锚垫板的杯筒

里，堵塞缝隙以防漏浆C

6.8.6排气孔布置

由于锚垫板带有灌浆孔，在孔道中不用再布置灌浆孔。混凝土浇

筑前须在波纹管上设置排气管。排气管设置在波纹管曲线的波峰处。

做法为：在波纹管上开洞（波纹管上的洞在混凝土浇筑后凿开），并

将其用细管引出梁顶面绑扎定位。管道长度露出混凝土构件表面不小

于100mm,管道内径不小于16mm。

预应力钢束采用先穿束法，即安装完钢筋后将孔道布设到位。穿

束采用人工穿索。

6.9混凝土浇筑与养生

混凝土浇筑前应对支架、模板与预埋件进行认真检查，清除模板

内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑工程中要经常来回地

抽动波纹管中穿进的塑料管，以保证管道不被混凝土堵塞。

硅浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检与监

理检查确认后，方可进行浇筑。

立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后，即可进行混凝土

浇筑，混凝土由混凝土拌与站集中供应，混凝土通过施工便道由混凝

土运输车运输，混凝土泵车泵送入模。

梁体混凝土浇筑顺序：从中间向两端水平分层、斜向分段、两侧

腹板对称、连续浇筑。每层混凝土的灌注厚度不得超过30cm。浇筑

时同一断面先浇筑底板，后腹板。

混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。

梁体混凝土浇筑时，采用插入式振动器进行振捣；粱面混凝土浇筑完

毕，初凝前人工用抹子进行二次收浆、赶压，防止裂纹，并将表面压

光，以保证桥面铺装的铺装质量。在浇筑过程中应安排各工种检查钢

筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。

在自然气温较高的情况下，混凝土初凝后，采用洒水养护。梁体

为泵送混凝土，胶凝材料用量较大，产生的水化热较大，为防止因干

缩、温差等因素出现的裂缝，在混凝土浇筑完成后，12h内即以土工

布覆盖养护，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土

表面充分潮湿。梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，养护时间

为为天。

在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。

6.10合拢段施工

本桥合拢段4段为1.5m,由于昼夜温差影响，现浇混凝土的早

期收缩、水化热影响，已完成梁段混凝土的收缩徐变影响，结构体系

转换及施工荷载等因素的影响，必须采取措施，以保证合拢段的质量。

混凝土浇筑在一天温度最低时，保证合拢段在终凝前处于升温受

压状态，避免新浇混凝土受冷拉裂。

合拢段采用28a槽钢纵横向支撑，在梁体中预埋钢板，槽钢与

钢板处焊接，焊缝高度不得小于1。毫米。

6.11预应力张拉

张拉钢束的梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计值的95%,

且混凝土龄期不小于1。天后进行。张拉时使用对讲机进行两端的联

系与指挥。

预应力张拉顺序严格按照施工图要求顺序进行张拉,预应力钢筋

束采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，并保持同步。各节段预应

力张拉顺序为：①竖向预应力混凝土用螺纹钢筋，在施加纵、横向预

应力之前先施加竖向预应力，对于每个梁段，先两端后中间，对称进

行。②横向预应力束，先中间往两端进行。③纵向简支预应力束，对

称进行。③纵向贯通预应力束，对称进行。张拉程序：。-10%ocon

f持荷2min->ocon。

每节段靠近施工接头最后一道预应力束待下一节段浇筑完成后

张拉。

6.11.1预应力钢绞线

预应力钢绞线下料应在长线平台上进行，下料后梳整编束，每隔

1m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放。

钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎，切断后端面用胶布缠紧封头，以

利于穿束。

预应力束布置严格按设计布设，张拉顺序按设计要求执行。张拉

时根据设计与现场情况采用相匹配的张拉设备。

将下好料的钢绞线编织成束，前端为一引线，利用卷扬机拖拉引

线，牵引钢绞线穿过预应力孔道。

6.11.2锚具

安装锚具及夹片，安装时钢绞线与锚具要一一对应，防止打卷。

6.11.3预应力张拉

预应力筋、夹片及锚具均要按试验规程进行检验，选用千斤顶张

拉力是张拉吨位的1.5倍，张拉设备配套标定、配套使用，配套标定

期不大于半年，并且在国家授权的法定计量技术机构定期进行。在张

拉前千斤顶经过校正且校正系数不大于1.。5。校正期为1月，拆修

更换配件后重新校正，发现异常随时校验。与千斤顶配套的压力表选

用防震型产品，表面最大读数为张拉力的L5〜2.0倍，精度不小于

1.。级。压力表首次使用前必须经过计量部门检定，检定周期为一周,

压力表发生故障后必须重新标定。

预应力筋张拉前，须提出施工梁段混凝土的强度试验报告。当混

凝土的强度达到设计规定的强度后，方可施加预应力。张拉时用应力

指标控制张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值之差应

控制在设计规定以内，否则查明原因采取相应措施处理后才能继续张

拉口预应力钢束张拉过程中，按规范的要求认真执行c

6・12预应力管道压浆

预应力筋张拉后48小时内，压浆。预应力孔道压浆采用真空辅

助压浆法施工。压浆材料采用高性能无收缩防腐灌浆剂，强度不低于

M50o

真空辅助压浆技术的基本原理是在孔道的一端采用真空泵对预

应力管道先进行抽真空，使之产生-0.06Mpa左右的真空度，然后用

压浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端灌入真至充满整条孔

道，并加以不大于0.6Mpa的正压力。

6.12.1孔道清理

压浆前先用清水冲孔再用空压机将孔内积水吹出并查孔道是否

有堵塞现象；同时检查有无滑丝、失锚及其它异常情况，经检查正常

后，方可进行水泥浆封头。

6.12.2端头密封

钢绞线与夹片间、锚具与锚下垫板间的缝隙应提前用水泥净浆填

塞封闭，确保指控压浆作业时孔内负压。

6.12.3设备安装

在孔道一端（压浆端）安装压浆控制阀门（上图中阀门①）、压浆管

道、压力表及压浆泵，在孔道的另一端（抽真空端）安装真空抽气阀门

（上图中阀门②）、抽真空透明管道、压力表及真空泵。

6.12.4水泥浆制作

水泥浆为现场拌与纯水泥浆。采用PO.42.5普通硅酸盐水泥,

合格水质的水，水泥采用袋装，受潮、结块的水泥不得使用，水泥浆

中不得掺入氯化物或其它对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂。

6.12.5抽真空

打开真空端阀门②，同时关闭压浆端阀门①，启动真空泵，对孔

道进行抽真空，使孔道产生-0.06Mpa左右的真空度n

6.12.6压浆及保压

打开阀门①，启动压浆泵，将水泥浆从压浆端连续压入孔道，真

空端保持抽气状态，当经过真空端透明塑料管的水泥浆与新拌水泥浆

浓度相同且无气泡时，关闭阀门②及真空泵，压浆端继续压浆，待压

力升至0.5〜0.6MPa并持续2min时间后，关闭阀门①及压浆泵,

完成孔道压浆。

为保证两端孔道内水泥浆压满压实，压浆封闭后的短管必须尾端

朝上，固定悬挂在特制的钢筋架上。水泥浆从搅拌至压入孔道的间隔

时间不得超过4。分钟。

当抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端

的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌

入的浆体相当时，关闭抽真空端所有阀门。

完成所有灌浆后，拆卸并清洗外接管路及各种设备仪器，清洗空

气滤清器。

孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝

土的污垢，并将梁端凿毛处理，按设计要求立模、封端。

6.13封锚

压浆养护期结束后开始封端，先将原混凝土表面凿毛，并将钢筋

网片与锚垫板相连接，安装模板浇筑混凝土，封端混凝土必须满足设

计要求，浇筑完成后及时进行养护，防止混凝土表面开裂。

6.14模板拆除

6.14.1内模、侧模及端模拆除

拆模时梁体混凝土强度不应低于2.5MPa,且能够保证构件棱角

完整、横隔板及桥面根部不开裂，侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱

离梁体，再通过卷扬机滑到相邻孔位。拆除前先检查卷扬机等设备的

性能，并清理好拟进入的作业面c

拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土

棱角。

模板拆下后，要及时清除模板表面与接缝处的残余灰浆并均匀涂

刷隔高剂，与此同时还要清点与维修、保养、保管好模板零部件，如

有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储

存量。

6.14.2底模、支架拆除

在梁体张拉完成后，压浆强度达到设计强度，且在梁体混凝土强

度达到1。。%后方可拆除支架与底模。梁底模及支架卸载顺序，严格

按照从梁体挠度最大处支架节点开始，逐步向两端卸落相邻节点，当

达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体。拆除作业应从顶层开始，逐

层向下进行，严禁上下层同时拆除。

七、安全保证措施

7.1安全目标

认真贯彻落实“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，以“安全

为了生产、生产必须安全”为指导，严格按照安全技术操作规程与安

全规则组织施工。在施工中，遵守国家与铁道部、北京铁路局关于安

全生产、营业线施工及邻近既有线施工的各项规定，重视施工现场作

业安全，制定、落实安全措施，创造良好的施工生产环境，保证施工

生产有序进行。本标段的安全目标是：

以确保施工安全为重点，消灭人身伤害、机械事故等一切责任事

故的发生，确保青介跨石武客专段连续槽型梁施工的安全与人民生命

财产不受损害。

7.2安全风险辨识

施工危险源辨识表

序项目作业活动主要危险源及可能导致的事故

1桥梁工吊装钢筋笼施临近石武客专施工，触碰接触网；造

2标泌T钻用桩油T钻机佃i帽.碰触格触网与存；人

3桥梁工桩基钢筋安装吊车倾覆、钢筋散架碰触接触网与伤

桥梁工

4支架安装支架坍塌或杆件坠落伤人

程

5桥灌T叵雷滋队落福伤石武宏考身名与伟

6临电用施工生产、生活无漏保、或漏保已经损坏；触电伤人

7.3安全保证体系与保证措施

7.3.1安全保证体系

本工程坚持“安全第一、预防为主、综合治理”与坚持“管生产

必须管安全”的原则，加强安全生产宣传教育，增强全员安全生产意

识，建立健全各项安全生产的管理机构与安全生产管理制度；为了确

保施工安全，在本工程中我们建立健全安全组织机构与安全保证体系,

在局指挥部的统一领导下，成立以分部经理为代表的安全生产领导小

组。

分部经理为安全生产第一责任人；施工现场作业队副经理为施工

现场安全生产第一责任人，分部安全质量部为安全保证职能部门，设

专职安全工程师；施工队设专职安全员,班组设兼职安全员跟班作业，

形成自上而下的安全保证体系O安全领导小组以施工安全、人员安全、

财产安全为工作职责，层层签订安全责任书，严格遵守有关安全生产

与劳动保护方面的法律法规与技术标准，建立健全安全生产保证制度,

定期检查安全生产情况，召开安全会议，发现问题及时解决，把事故

苗头消灭在萌芽状态。

建立高效灵敏的安全管理信息系统C系统规定各种安全信息的传

递方法与程序，在施工中形成畅通无阻的信息网，准确及时地搜集各

种安全信息，并设专人负责予以处理。

7.3.2安全保证制度

1）建立安全生产责任制

施工负责人是本营业线施工工程安全生产第一责任人，承担本工

程的安全生产的领导责任，分部各作业队、各部室遵照“管生产必须

管安全”的原则，把安全生产纳入工作责任范畴；分部经理对本工程

安全生产工作负直接领导责任；分部副经理在分部经理领导下管好分

管范围内的安全生产工作；分部总工程师在分部经理领导下对安全生

产负技术责任；安全工程师在分部经理、副经理领导下，对我分部职

工在生产工作中的安全与健康负直接责任；岗位工人在分部经理的领

导下，对本岗位的安全负责。

2）建立安全教育与培训制度

安全教育与培训贯穿于施工生产全过程，覆盖全体从业人员，对

副组副组副组长副组副组副组副组

经

特种作业人员如起重工、电焊工、各种机械操作司机、驻站联络

员、防护员、电工等，按规定进行专业培训、要严把考试关，持证上

岗。

3）施工现场重点部位及危险源安全监护制度

为进一步加强铁路建设工程安全风险管理，推进安全风险标准化

管理，有效规避与控制安全风险，确保铁路工程建设安全，依据北京

铁路局制定的《北京铁路局建设工程重大危险源管理办法》（京铁建

【2011】144号），确立青介特大桥跨石武客专段连续槽型梁的风险

等级，严格落实重大危险源的公示制度及检查制度、并制定危险源与

不利环境因素控制防护措施。公示内容包括重大危险源名称、涉及的

危险因素、控制措施、责任人，并在施工现场入口显著位置挂牌公示。

施工现场放置《重大危险源检查登记本》，方便各级管理人员做好检

查登记。分部安质部按照要求每日上报《一分部邯黄铁路工程重大危

险源安全管理》，及时上报危险源施工进展情况。

4）安全技术、操作规程交底制度

施工前每道工序均做到：对作业层班、组、操作工人工前有安全

技术、操作规程交底，有岗前培训，工中有安检人员跟班作业，工后

有安检人员的检查评定，交底人与被交底人履行签名手续，并形成书

面材料存档备查。从而牢牢地控制住工序作业进程以保证整个施工安

全。

5）建立健全安全生产检查制度

在分部管理层、作业层建立安全检查制度,检查类型包括：定期、

专项，季节性、节假日前后、冬季施工、消防、防洪防汛等各类安全

检查。

检查中发现问题及时处理，堵塞漏洞，消除隐患，并将处理意见

记入检查记录中。对重大问题填发安全隐患通知书，并制定对策措施,

限期整改，进行复查。

6）安全管理人员每天坚持巡回检查与盯控制度

分部领导及主管安全的责任人与安全人员必须坚持每日巡回检

查与盯控制度，当发现安全隐患与违反文明施工规定的不文明行为与

施工方法,要及时提出整改措施，要求班组整改,安全隐患整改定人、

定时间、定整改措施，并及时做好复查，尽量早发现问题，早解决问

题，避免事故的发生。

7）持证上岗、佩卡上岗制

在现场施工的特种作业人员必须通过施工安全培训并考试合格。

持证上岗，持证率保持100%,名册齐全，真实无误。分部管理人员

与施工人员佩戴相应不同工作卡，便于工作中的检查、监督与接受职

工及外界的监督。

8）制定安全作业规章制度

在施工中做到各项工作有章可循，主要包括以下内容：车辆运输

运行安全作业制度；用电安全须知及电路架设养护作业制度；各种机

械的操作规则及注意事项；有关劳动保护法规的执行措施；各种安全

标志的协调规则及维护措施；高空作业安全制度；起重作业安全制度

等。

9）标准化作业制度

认真实施标准化作业，严格按安全操作规程进行施工，严肃劳动

纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证防护设施的投入，使安全生产

建立在管理科学、技术先进、防护可靠的基础上。

7.3・3.安全保证措施

1）施工组织保证措施

设备进场后，做好开工前的准备工作，保证做到“四快”，即进

场快、安家快、开工快、形成规模生产快。

施工中做到统筹规划，周密安排，全方位有序协调，强化计划管

理、网络管理、目标管理与成本管理。

施工进度分阶段控制，计划部门根据全标段工程量与总工期要求,

结合施工组织设计，编制年度与季度计划；生产调度与各施工队根据

季度计划制定每月施工计划，做到以月保季、季保年，以年度计划保

总工期。

施工过程中，加强指挥与协调，定期召开工程分析会，根据存在

的问题及时调整人员、设备与物资，保证工程顺利实施。

创造良好的施工环境，一是主动与建设、设计、监理单位建立良

好的关系，通力合作；二是在局指挥部的指导下，与石郑客专公司以

及施工单位建立良好关系，主动求得他们的帮助与指导，在施工中密

切配合，保证施工高效进行；三是与当地政府及沿线群众建立融洽的

关系，取得他们的支持与帮助，解决施工中遇到的问题，减少干扰，

确保施工的顺利进行。

2）人员、设备、物资、资金保证措施

选派有丰富桥梁施工管理、技术管理、设备管理经验的高素质专

业人员组成精干、高效的项目指挥机构，全面负责本工程实施。

选派具有丰富的类似工程施工经验、业绩突出的专业施工队伍上

场，根据施工组织进度安排动态调配好劳力。

施工必须配备性能优良、数量充足、能满足施工要求的各种机械

设备与运输车辆，并在施工中科学地组织机械化一条龙作业与流水作

业。加强对机械设备管理，组织好