2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）仿真试题及答案一

2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）仿真试题及答案一一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的两大支柱是（）A.自动化与信息化B.准时化与自働化C.标准化与多能工D.看板与5S答案：B解析：精益生产（丰田生产方式）以准时化（Just-in-Time）和自働化（Jidoka）为两大支柱。2.在七种浪费中，通常被视为“万恶之源”的是（）A.等待B.过量生产C.搬运D.库存答案：B解析：过量生产掩盖问题，并引发库存、搬运等二次浪费，因此被强调为最应杜绝的浪费。3.5S管理中，对现场物品区分“要”与“不要”并清除不要物品的活动是（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：A4.将需要物品按规定位置、数量摆放并做好标识，属于5S中的（）A.整理B.整顿C.清扫D.素养答案：B5.标准作业三要素是节拍时间、作业顺序和（）A.标准在制品数量B.标准作业组合表C.工序能力D.设备开动率答案：A6.价值流分析中，“增值活动”指的是（）A.设备运转中进行的活动B.员工忙碌的活动C.顾客愿意为之付费的活动D.产品发生物理变化的活动答案：C解析：增值与否最终由顾客判定，并非所有物理变化都增值。7.安灯（Andon）系统的主要功能是（）A.自动替换不良品B.异常呼叫与停线求助C.记录生产节拍D.控制物料库存答案：B8.TPM强调（）A.维修部门独立完成所有保全B.操作者对设备进行自主维护C.聘请外部专业公司维护D.降低设备点检频率以提高产量答案：B9.快速换模（SMED）的核心做法是（）A.提高换模人员速度B.区分内部作业与外部作业，并尽可能将内部作业转为外部作业C.增加备用机台D.延长生产批量答案：B10.看板是（）生产方式中的信息传递工具。A.推动式B.拉动式C.批次式D.中间库式答案：B11.“三现主义”指的是现场、现物和（）A.现实B.现时C.现有D.现况答案：A12.目视化管理的目标是（）A.美化车间环境B.使异常状态一目了然C.提高员工出勤率D.统一企业标识答案：B13.下列图表中，最适合分析某一质量问题与潜在原因之间关系的是（）A.柏拉图B.因果图C.直方图D.控制图答案：B14.防错（Poka-Yoke）的根本出发点是（）A.增加检验工序B.从源头防止错误发生C.培训操作者提高注意力D.使用更贵的设备答案：B15.当工序能力指数CpA.不足B.尚可C.过于充分D.无法判断答案：C解析：通常Cp16.拉动式生产中，前工序开始生产的信号来自（）A.月度生产计划B.后工序取用信息C.设备自动运行状态D.车间主任指令答案：B17.A3报告在精益改善中被用作（）A.生产日报表B.结构化问题解决与沟通工具C.设备点检记录D.员工考勤表答案：B18.5S中的“清洁”（Seiketsu）是指（）A.每天打扫卫生B.将整理、整顿、清扫的成果标准化并坚持C.对设备进行清洗D.对员工进行卫生考核答案：B19.“自工序完结”理念强调的是（）A.依靠最终检验确保质量B.在每道工序内保证作业质量，不制造不良C.增加专职检验人员D.对完成品实行全检答案：B20.绘制价值流图时，“数据框”应填写的是（）A.工序改善目标B.实际观测到的工序数据C.客户要求节拍D.计划每月产量答案：B二、多项选择题（每题2分，共30分）1.下列属于精益生产中七大浪费的有（）A.过量生产B.等待C.搬运D.多余动作E.设备维修不足答案：ABCD解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、多余动作和缺陷。设备维修不足不属于典型浪费分类。2.5S管理中，“素养”的要点包括（）A.遵守既定规则B.养成良好工作习惯C.每天清扫设备D.主动改善意识E.将物品定位标识答案：ABD解析：素养强调遵守规则、养成习惯、提升人员素质；C属于清扫，E属于整顿。3.标准作业三要素包括（）A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.设备综合效率E.换模时间答案：ABC4.关于拉动式生产，下列表述正确的有（）A.由后工序向前工序领取物料B.使用看板传递生产与搬运信息C.按预测计划向前工序批量推送D.可以减少在制品库存E.需要设置大型成品仓库答案：ABD解析：C、E属于推动式生产的特点。5.现场改善应遵循的基本原则包括（）A.以顾客为中心B.重视现地现物C.以事实和数据说话D.期望一次解决所有问题E.依赖少数专家实施答案：ABC6.设备综合效率（OEE）包含的三项效率指标是（）A.时间开动率B.性能开动率C.合格品率D.设备完好率E.平均故障间隔时间答案：ABC7.关于自働化（Jidoka），正确的说法有（）A.异常时设备自动停止B.操作员可拉安灯停线C.防止批量不良产生D.实现人机分离E.就是全自动化答案：ABCD解析：自働化强调“自动化带人工判断”，不等于全自动化。8.快速换模（SMED）的改善步骤包括（）A.区分内部作业与外部作业B.将内部作业转化为外部作业C.取消全部换模作业D.优化内部作业E.优化外部作业答案：ABDE解析：换模不能完全取消，只能优化并压缩到最短。9.下列属于消除浪费的着手点有（）A.识别七种浪费B.区分增值与非增值活动C.连续追问5个为什么D.增加检验环节E.实现连续流生产答案：ABCE解析：增加检验环节本身不创造价值，不属于消除浪费的出发点。10.防错（Poka-Yoke）的常见类型包括（）A.接触式B.计数式C.定值式D.动作检测式E.经济处罚式答案：ABCD11.关于5S与现场安全，正确的说法是（）A.5S是安全管理的基础B.整理可以减少绊倒、砸伤隐患C.整顿可以防止物料错用D.清扫有助于发现漏油、松动等隐患E.素养与安全无关答案：ABCD解析：素养要求遵守安全规则，是安全文化的重要组成部分，E明显错误。12.价值流图的作用包括（）A.显示物流B.显示信息流C.识别增值与非增值活动D.代替生产计划E.作为未来改善蓝图的基础答案：ABCE13.下列属于生产线平衡改善方法的有（）A.对瓶颈工序进行改善B.在作业员之间重新分配作业内容C.应用ECRS取消、合并、重排、简化作业D.延长节拍时间E.增加生产批量答案：ABC14.关于价值流图绘制，正确的做法有（）A.从客户需求开始B.同时绘制物料流和信息流C.在数据框中记录实际观测值D.只画增值活动E.绘制未来状态图作为改善目标答案：ABCE15.实施标准作业应具备的前提条件有（）A.设备运行基本稳定B.作业方法经过验证C.品质状态稳定D.操作者可任意改变作业顺序E.有明确的节拍时间答案：ABCE三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产起源于美国福特生产方式。答案：错误解析：精益生产起源于日本丰田生产方式。2.5S中整理应在整顿之前开展。答案：正确解析：整理区分要与不要，是整顿的前提。3.看板数量应尽可能少，以暴露问题并控制库存。答案：正确解析：看板数量决定库存水平，减少看板能暴露问题并推动改善。4.价值流图只需要绘制当前状态，不需要绘制未来状态。答案：错误解析：未来状态图是改善的蓝图，精益价值流分析中必不可少。5.标准化作业一旦制定，应长期不变。答案：错误解析：标准作业是改善的起点，需要随着改善不断修订。6.安灯系统的启动权限归班组长，操作员不得停线。答案：错误解析：任何操作员在发现异常时都可拉安灯停线求助。7.TPM中生产操作人员只需负责生产，设备维护由维修部门全权负责。答案：错误解析：TPM强调操作者参与日常点检、清扫、加油等自主维护。8.拉动式生产中，前工序只有在后工序取用后才进行补充生产。答案：正确解析：拉动生产以后工序取用为触发信号，前工序按需补充。9.精益改善提倡全员参与、持续改善。答案：正确10.价值流图数据框内应填写该工序的改善目标数值。答案：错误解析：数据框记录当前实际观测数据，改善目标反映在未来状态图中。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产中“七大浪费”的具体内容。答案：七大浪费包括：(1)过量生产——生产超出后工序所需的数量或过早生产；(2)等待——人员或设备因物料、信息等原因空闲；(3)搬运——物料不必要的移动；(4)过度加工——超出顾客要求的加工或作业；(5)库存——原材料、在制品、成品超出最小必要量；(6)多余动作——不符合人体工效学或经济原则的动作；(7)缺陷——不良品及其返工、检验造成的损失。解析：要求完整写出七项，每项内容准确，遗漏或表述不完整酌情扣分。2.简述5S的含义及各步骤之间的相互关系。•整理：区分要与不要，清除不要物；•整顿：需要物品定位、定量、标识；•清扫：清除脏污，点检设备与环境的异常；•清洁：将上述活动标准化、习惯化；•素养：遵守规则，养成良好习惯，是5S的最终目的。整理、整顿、清扫是具体操作层，清洁是维持机制，素养是核心与保证，五个环节循环推进。解析：按标准定义作答，并说明内在逻辑即可。3.简述快速换模（SMED）的四个基本步骤。答案：(1)区分内部作业（必须停机才能做的作业）与外部作业（可以在停机外完成的作业）；(2)将内部作业尽可能转化为外部作业；(3)优化外部作业，如提前准备工装、工具、物料；(4)优化内部作业，如并行作业、改善紧固方式等。通过以上步骤显著缩短换模换型时间，支持小批量多品种生产。解析：顺序不能颠倒。4.简述安灯（Andon）系统的作用及实施要点。答案：作用：在质量、设备、物料等异常发生时，任何操作员均可拉绳或按钮呼叫支援并停线，使异常立即显现并快速处置，防止不良品流入下工序。实施要点：(1)明确异常类别与升级处置流程；(2)安灯按钮或拉绳布置在关键工位，便于操作；(3)授权员工在必要时停线；(4)班组长或维修人员须在规定时间内到场响应；(5)对每次安灯事件记录分析，推动源头改进。解析：能围绕“异常显性化、快速响应、持续改善”作答即可。五、综合题（20分）1.阅读材料，回答下列问题。某注塑车间客户日需求为960件，每天由单班8小时生产。目前生产线瓶颈工序的实际加工节拍为0.8分钟/件；每天平均设备故障停机30分钟，平均换模等准备时间消耗40分钟；不良品率为8%，不良品直接报废。客户要求按日交付，但近期经常出现交付延迟。(1)计算客户需求所对应的节拍时间（TaktTime）。（4分）(2)计算该车间当前每天实际可交付的合格品数量（写出计算过程）。（4分）(3)为满足客户日交付要求，可采取哪些精益改善措施？请至少列出5项。（5分）(4)若通过改善将瓶颈工序节拍降至0.4分钟/件，换模时间由40分钟降至20分钟，设备故障数由平均每天30分钟降至15分钟，不良品率由8%降至2%，在相同工作时间下，每天实际可交付合格品数量是多少？是否满足客户需求？（7分）答案：(1)每天工作时间=8×T(2)每天实际可利用时间=480−每天实际生产数量=4100.8其中合格品数量=512.5×因此当前每天可交付的合格品约为471件，远低于960件的需求。(3)可行的精益改善措施包括：①针对瓶颈工序实施ECRS分析，优化作业方法与动作，缩短加工节拍；②开展SMED快速换模改善，将换模时间由40分钟压缩至20分钟甚至更低；③导入TPM自主保全与计划保全，降低设备故障率；④应用防错法、首件确认和自工序完结，将不良率从8%降至较低水平；⑤重新设