空调通风系统施工方案

空调通风系统施工方案本项目为商业综合体空调通风系统工程，总建筑面积12.8万㎡，其中地下3层建筑面积3.2万㎡，功能包含地下车库、设备用房及二等人员掩蔽所；地上24层建筑面积9.6万㎡，1-6层为商业裙楼（含餐饮、零售、影院业态），7-24层为甲级办公塔楼。空调通风系统涵盖范围包括：地下车库及设备用房通风系统、全楼消防防排烟系统、商业区域集中式中央空调系统、办公区域新风+风机盘管系统、人防通风系统。主要工程量统计如下：镀锌钢板风管合计18620㎡，其中防排烟系统采用耐火型镀锌钢板风管3870㎡（耐火极限：吊顶内0.5h、非吊顶内1.0h），空调通风系统采用普通镀锌钢板风管14750㎡；冷冻水、冷却水管道合计12680m，其中无缝钢管8920m，镀锌钢管3760m；冷凝水UPVC管道4230m；主要设备包括1200RT离心式冷水机组3台、400m³/h横流式冷却塔4台、组合式空气处理机组28台、新风机组42台、风机盘管1260台、防排烟风机76台、消声器182个、防火阀及排烟阀320个、各类风口2840个。施工前已完成所有技术文件的合规性审核，编制依据包含但不限于以下内容：1.本项目建筑、结构、暖通专业施工图纸及设计变更通知单；2.《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2016；3.《建筑设计防火规范》GB50016-2014（2018年版）；4.《民用建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50736-2012；5.《通风管道技术规程》JGJ/T141-2017；6.《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002；7.《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-2010；8.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；9.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013；10.《建筑防烟排烟系统技术标准》GB51251-2017；11.项目总体施工组织设计及业主方现场管理规定。施工准备（一）技术准备1.图纸会审与交底：项目技术负责人组织施工员、质检员、各班组班组长于进场后3日内完成全专业图纸预审，累计梳理出管线交叉矛盾、设计参数标注缺失等问题27项，已通过设计交底会形成正式答复文件。严格执行三级技术交底制度：公司技术部向项目部进行施工组织设计及重大方案交底，项目技术负责人向全体管理人员进行分部分项工程技术交底，施工员向作业班组进行每日工序交底，交底覆盖所有作业人员，交底记录签字齐全并存档。2.BIM技术应用：项目部配备2名专职BIM工程师，完成暖通、给排水、电气、消防、桥架全专业管线建模，采用Navisworks软件进行碰撞检测，累计排查出碰撞点217处，其中风管与弱电桥架碰撞89处、风管与冷冻水管碰撞72处、水管与强电桥架碰撞56处，已通过管线综合优化完成全部碰撞点整改，优化后风管底部净高较原设计提升0.15-0.3m，满足商业区域净高不小于3.2m、办公区域净高不小于2.8m的要求。所有管线综合图已通过设计、监理及业主方确认，作为现场施工依据。3.试验检测计划：已编制完成专项试验检测计划，明确风管漏光漏风试验、水管水压试验、灌水试验、设备单机试运转、系统联合试运转等试验的检测标准、检测数量、检测人员及仪器设备，所有检测仪器（如热球式风速仪、微压计、0.4级精密压力表、钢卷尺、水平仪等）均已校准合格并在有效期内。（二）物资准备1.材料进场验收：所有材料进场时必须附带合格证、性能检测报告，由材料员、质检员联合验收，不合格材料严禁进场。主要材料技术参数如下：（1）镀锌钢板：普通通风空调系统风管采用Q235B基材镀锌钢板，镀锌层重量不小于80g/㎡，钢板厚度符合低压、中压系统要求：圆形风管直径或矩形风管长边尺寸b≤320mm时，厚度0.5mm；320mm＜b≤630mm时，厚度0.6mm；630mm＜b≤1000mm时，厚度0.75mm；1000mm＜b≤1250mm时，厚度1.0mm；1250mm＜b≤2000mm时，厚度1.2mm；b＞2000mm时，厚度1.5mm。防排烟系统风管钢板厚度按高压系统执行，b≤630mm时厚度0.75mm，630mm＜b≤1250mm时厚度1.0mm，1250mm＜b≤2000mm时厚度1.2mm，b＞2000mm时厚度1.5mm，表面涂刷防火涂料满足耐火极限要求。（2）保温材料：空调风管及冷冻水管采用难燃B1级橡塑海绵保温，导热系数≤0.034W/(m·K)（0℃时），氧指数≥32%，烟密度等级≤75，燃烧性能符合《建筑材料及制品燃烧性能分级》GB8624-2012要求。防排烟风管采用A级不燃离心玻璃棉保温，导热系数≤0.043W/(m·K)，密度48kg/m³，耐火极限≥1.0h，满足防火要求。（3）管道材料：DN≤50mm冷冻水、冷却水管采用热镀锌钢管，锌层厚度不小于85μm；DN65-DN300采用20#无缝钢管，壁厚符合GB/T8163-2018标准；DN＞300采用Q235B螺旋缝埋弧焊钢管，壁厚不小于8mm。冷凝水管采用UPVC管，公称压力1.0MPa，符合GB/T5836.1-2018标准。2.设备进场验收：设备进场时由施工单位、监理单位、业主单位及设备厂家四方联合开箱检验，核对设备型号、规格、参数与设计一致，检查设备外观无损伤、零部件齐全，收集设备合格证、说明书、检测报告等资料，填写设备开箱检验记录并签字确认。大型设备（冷水机组、冷却塔）进场前已核实运输路径及吊装点位，确保设备可顺利运至安装位置。（三）人员准备项目部配置项目经理1人（一级建造师，机电专业，10年以上同类项目经验）、技术负责人1人（高级工程师，暖通专业，8年以上技术管理经验）、施工员4人（分管风管、水管、设备、保温各专业）、质检员2人、安全员2人、材料员1人、资料员1人。作业层配置风管制作安装班组30人、水管安装班组25人、设备安装班组15人、保温施工班组20人、电气配合班组10人，其中特种作业人员包括焊工8人、起重工3人、登高作业人员22人，所有特种作业人员均持有有效操作证，进场前已完成三级安全教育及考核，考核合格后方可上岗。（四）现场准备1.加工场地布置：在地下一层北侧设置800㎡风管加工场地，划分下料区、咬口加工区、法兰组装区、成品堆放区，场地采用100mm厚C15混凝土硬化，设置2台5t行吊，配备数控等离子切割机、咬口机、折方机、共板法兰成型机等设备，满足日均150㎡风管加工产能。加工场地临时用电采用三级配电，配置2个总配电箱、4个分配电箱、8个开关箱，符合临时用电规范要求。2.垂直运输：利用现场已安装的QTZ80型塔吊（最大起重量8t，端部起重量2.2t，附着高度90m）及2台施工电梯（载重1600kg）进行常规材料及中小型设备垂直运输；冷水机组等大型设备利用地面预留设备吊装孔，采用100t汽车吊垂直运输至地下一层，再通过卷扬机配合滚杠水平运输至制冷站，已与土建单位协调确定运输时间及调度规则，避免交叉作业冲突。3.临时设施：已完成现场办公区、工人生活区的布置，配备必要的办公、生活设施，满足施工人员需求。现场消防设施配备齐全，加工场地每50㎡配置1具4kg干粉灭火器，共配置20具，符合消防要求。主要施工工艺一、风管制作与安装施工工艺（一）工艺流程风管制作：板材下料→咬口加工→法兰制作/共板法兰成型→风管组装→加固→检验→标识风管安装：支吊架制作安装→风管吊装→连接密封→部件安装→穿墙穿楼板封堵→漏光漏风试验→验收（二）风管制作操作要点1.板材下料：采用数控等离子切割机下料，下料前核对板材厚度与风管规格匹配，下料尺寸偏差不大于±1mm，切口平整，无毛刺、缺口。矩形风管的长边与短边比例不大于4:1，避免风管阻力过大。2.咬口加工：根据风管规格选择咬口形式，单咬口用于板材拼接及圆形风管闭合，联合角咬口用于矩形风管转角，咬口宽度根据板厚确定：板厚0.5-0.75mm时，咬口宽度6-8mm；板厚1.0-1.5mm时，咬口宽度8-10mm。咬口缝紧密、宽度均匀，无裂、半咬口等缺陷，拼接咬口缝错开布置，避免十字形接缝。3.法兰制作：矩形风管长边尺寸≤2000mm时采用共板法兰，由专用法兰成型机轧制，法兰边高度35mm，法兰卡条间距150mm，四角采用镀锌钢插件固定，密封面平整。风管长边＞2000mm时采用角钢法兰，法兰规格：b≤1250mm时采用∠30×3角钢，1250mm＜b≤2000mm时采用∠40×4角钢，b＞2000mm时采用∠50×5角钢。法兰焊接采用连续焊，焊后打磨平整，刷防锈漆两道。法兰孔径φ9mm，螺栓孔间距不大于150mm，四角均设螺栓孔，孔位偏差不大于±0.5mm。4.风管加固：矩形风管长边尺寸＞630mm、管段长度＞1200mm时需进行加固，采用角钢加固框与通丝内加固结合的方式：加固框规格与法兰一致，加固间距不大于1500mm，均匀布置；长边＞1500mm的风管，在加固框中间增设φ8通丝螺杆内加固，螺杆两端设φ30mm镀锌垫片，与风管壁贴合紧密，防止风管变形。圆形风管直径＞700mm、管段长度＞1200mm时，采用扁钢抱箍加固，间距不大于2000mm。5.弯头、三通制作：矩形弯头曲率半径为长边尺寸的1.5倍，长边尺寸＞500mm时设置导流片，导流片采用镀锌钢板制作，厚度与风管一致，数量按长边尺寸确定：500mm＜b≤1000mm时设2片，1000mm＜b≤1500mm时设3片，b＞1500mm时设4片，导流片间距均匀，固定牢固，降低局部阻力。三通采用分叉式制作，支管与干管夹角不大于30°，连接处平整光滑。（三）风管安装操作要点1.支吊架制作安装：支吊架采用角钢制作，规格根据风管长边尺寸确定：b≤630mm时采用∠30×3角钢，630mm＜b≤1250mm时采用∠40×4角钢，1250mm＜b≤2000mm时采用∠50×5角钢，b＞2000mm时采用∠63×6角钢。支吊架间距：水平风管b≤400mm时，间距不大于4m；b＞400mm时，间距不大于3m；垂直风管间距不大于4m，每根立管设置不少于2个固定支架，支架距地面高度1.5-1.8m。支吊架采用膨胀螺栓固定，b≤1250mm风管采用M10膨胀螺栓，埋入深度不小于50mm；b＞1250mm风管采用M12膨胀螺栓，埋入深度不小于70mm，承载力经计算符合要求。支吊架刷防锈漆两道、面漆一道，防腐处理到位。支吊架不得设置在风口、阀门、检查门处，与风管边缘距离不小于50mm。2.风管吊装：采用人工配合电动葫芦吊装，吊装前检查风管质量，确认无变形、损坏。风管安装遵循“先干管后支管、先地下后地上、先竖井后楼层”的原则，水平风管吊装时设临时支撑，待风管连接牢固、调整平直后方可拆除临时支撑。风管连接时，法兰螺栓均匀拧紧，螺母位于同一侧，螺栓露出螺母长度2-3扣。共板法兰连接时，四角插件安装到位，卡条间距不大于150mm，密封面贴合紧密。3.密封处理：法兰连接处采用3mm厚8501阻燃密封胶条，胶条接口采用搭接，搭接长度不小于20mm，接口位置错开布置，不得在风管底部设置接口，防止漏风。风管与设备、部件的连接采用防火帆布软接，长度200mm，软接松紧适度，无扭曲、拉伸现象，软接两端与法兰连接牢固，密封严密。防排烟系统软接采用硅钛防火软接，耐温≥280℃，耐火极限≥1.0h。4.部件安装：防火阀、排烟阀安装方向正确，易熔件位于迎风侧，动作灵敏可靠；长边尺寸≥630mm的防火阀设置独立支吊架，防止风管变形。消声器、消声弯头单独设置支吊架，方向正确，消声片排列均匀，与气流方向一致。风口安装与装修施工配合进行，风口表面平整、边框与装修面贴合紧密，位置偏差不大于5mm，同一房间内风口高度偏差不大于3mm，排列整齐美观。调节阀安装在便于操作的位置，手柄朝向操作面，开启方向与气流方向一致。5.穿墙穿楼板封堵：风管穿墙、穿楼板处设置钢制套管，套管厚度不小于1.6mm，穿墙套管与墙体两侧齐平，穿楼板套管高出完成地面50mm。风管与套管之间的缝隙采用不燃材料封堵，防排烟系统采用耐火极限不低于墙体/楼板耐火极限的防火封堵材料（防火泥+防火包），封堵严密，不得有缝隙。6.漏光漏风试验：风管安装完成后进行漏光检测，低压系统采用夜间漏光法，每10m接缝漏光点不大于2处，100m接缝平均漏光点不大于16处；中压系统每10m接缝漏光点不大于1处，100m接缝平均不大于8处；高压系统不得出现漏光点。漏光检测不合格的部位及时进行密封处理。中压以上系统及防排烟系统需进行漏风量测试，漏风量符合规范要求：低压系统漏风量≤0.1056P^0.65（m³/(h·㎡)，P为工作压力，Pa），中压系统≤0.0352P^0.65，高压系统≤0.0117P^0.65。本项目防排烟系统为中压系统，工作压力300Pa，允许漏风量≤1.86m³/(h·㎡)。二、水系统施工工艺（一）工艺流程管道预制→支吊架制作安装→管道安装→阀门及附件安装→水压试验/灌水试验→管道冲洗→防腐保温→验收（二）管道安装操作要点1.支吊架制作安装：支吊架采用角钢或槽钢制作，规格根据管道直径确定：DN≤50mm采用∠30×3角钢，DN70-DN150采用∠40×4角钢，DN200-DN300采用[10槽钢，DN＞300采用[14槽钢。水平管道支吊架间距：DN≤50mm时，间距3m；DN70-DN100时，4.5m；DN125-DN150时，6m；DN200-DN300时，7m；DN＞300时，8m。垂直管道支架间距不大于5m，每根立管设置2个固定支架，分别位于立管底部及中部。冷冻水、空调冷凝水管道支吊架设置绝热木托，木托厚度与保温层厚度一致，宽度不小于支吊架宽度，经沥青防腐处理，防止冷桥产生。2.管道连接：镀锌钢管采用螺纹连接，螺纹加工规整，断丝、缺丝长度不超过总长度的10%，连接后露出2-3扣螺纹，清理麻丝，在露丝部位刷防锈漆两道。无缝钢管及螺旋缝钢管采用电弧焊接，焊接前清除管口油污、锈迹，坡口采用V形坡口，坡口角度60°-70°，钝边1-2mm，对口间隙1-3mm。焊缝采用多层焊，底层焊道焊透，表面焊道饱满，无气孔、夹渣、裂纹、咬边等缺陷，焊缝余高1-2mm，与母材过渡平滑。管道对接时不得强力对口，不得用加热管子、加偏垫等方法消除接口偏差。DN≥100mm管道转弯处、分支处采用压制弯头，曲率半径1.5D，减少局部阻力。3.阀门及附件安装：阀门安装前进行强度和严密性试验，试验批次为每批同型号、同规格抽查10%，且不少于1个，主干管上起切断作用的阀门逐个试验。强度试验压力为公称压力的1.5倍，稳压5min无渗漏为合格；严密性试验压力为公称压力的1.1倍，稳压15min无渗漏为合格，不合格阀门不得使用。截止阀、止回阀安装方向正确，介质流向与阀体标识一致。蝶阀安装在便于操作的位置，手柄留有不小于300mm操作空间。软接头安装在设备进出口及管道补偿处，长度150mm，安装时松紧适度，不得扭曲。过滤器安装在水泵入口、空调机组入口处，滤网朝向便于拆卸的一侧。自动排气阀安装在系统最高点，手动排气阀安装在局部高点。4.管道试压：冷冻水、冷却水系统试验压力为工作压力的1.5倍，且不小于0.6MPa。本项目冷冻水系统工作压力1.0MPa，试验压力1.5MPa；冷却水系统工作压力0.4MPa，试验压力0.6MPa。试压步骤：（1）试压前将系统内空气排净，缓慢注水，同时打开各高点排气阀，溢水后关闭；（2）采用电动试压泵缓慢升压，升压速度不大于0.2MPa/min，升至试验压力的50%时，检查无渗漏后继续升压；（3）升至试验压力后，稳压10min，压力降不大于0.02MPa，然后降至工作压力，稳压30min，压力降不大于0.05MPa，焊缝、法兰、阀门无渗漏为合格。冷凝水系统采用灌水试验，灌水高度不低于各层冷凝水盘的上边缘，灌满水后静置15min，再灌满延续5min，液面不下降、管道无渗漏为合格。5.管道冲洗：试压合格后进行管道冲洗，冲洗顺序为室外干管→室内干管→支管→设备入口短管。冲洗采用自来水，流速不小于1.5m/s，冲洗时打开各支路阀门，直至出水口的水色、透明度与进水口一致为合格。冲洗完成后将系统内水排净，防止冬季冻裂管道。三、设备安装施工工艺（一）冷水机组安装1.基础验收：设备安装前对混凝土基础进行验收，基础强度达到设计强度的100%，坐标偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±10mm，表面平整度偏差不大于1/1000，预留螺栓孔位置偏差不大于±2mm，深度偏差不大于+20mm。2.运输就位：采用100t汽车吊将机组从地面吊装孔吊至地下一层地面，再采用5t卷扬机配合滚杠水平运输至基础位置。吊装时使用设备自带的专用吊点，钢丝绳与设备接触处垫橡胶板，防止损伤设备漆面及部件。机组就位后，采用斜垫铁找平，垫铁每组不超过3块，斜垫铁搭接长度不小于全长的3/4，找平后垫铁焊接固定。机组水平度偏差不大于0.1/1000，纵向、横向均符合要求。3.配管连接：机组进出口管道采用橡胶软接头连接，软接头长度150mm，管道重量不得施加在设备上，设置独立支吊架。管道与设备连接前，将管道内杂物清理干净，避免异物进入机组。（二）冷却塔安装1.基础验收：屋面混凝土基础水平度偏差不大于2/1000，坐标偏差不大于±20mm，标高偏差不大于±10mm，预埋件位置准确。2.塔体组装：冷却塔进风侧距建筑物的净距不小于1.5倍进风口高度，且不小于2m，保证进风顺畅。塔体组装时，立柱垂直，偏差不大于塔高的1/1000，塔体拼接处密封严密，无渗漏。布水器安装水平，转动灵活，布水均匀，喷嘴无堵塞。风机叶片角度一致，与塔体间隙均匀，转动时无卡碰现象。（三）空气处理机组、新风机组安装机组采用[10槽钢底座，底座焊接牢固，水平度偏差不大于1/1000，刷防锈漆两道。机组安装在底座上，底部设10mm厚橡胶减震垫，减震垫布置均匀，与底座贴合紧密。机组进出口风管采用防火帆布软接，长度200mm，软接不得作为受力件。机组冷凝水排水管设置水封，水封高度不小于50mm，保证冷凝水顺利排出。（四）风机盘管安装风机盘管采用φ8通丝螺杆吊装，4个吊点均匀布置，水平度偏差不大于1/1000，冷凝水盘坡度不小于0.5%，坡向冷凝水口，防止积水。机组进出水管采用金属软接头连接，长度100mm，阀门安装在便于操作的一侧，接口严密无渗漏。风机盘管安装完成后进行通电试运转，检查风机运转正常、无异常噪音，三档风速调节灵敏。（五）防排烟风机安装风机采用混凝土基础或槽钢底座，基础水平度偏差不大于1/1000。风机进出口设防火软接，长度200mm，软接耐温不低于280℃。风机传动部位设置防护罩，露天安装的风机设防雨罩。风机安装完成后进行试运转，旋转方向正确，运转平稳，轴承温升不超过40℃，最高温度不超过80℃。四、保温工程施工工艺（一）施工条件保温工程需在风管漏光漏风试验合格、管道水压试验合格、设备试运转合格后进行，施工前清除管道、风管表面的灰尘、油污，保持表面干燥。（二）橡塑保温施工1.水管保温：根据管道直径切割橡塑保温管，内壁涂刷专用保温胶，涂刷均匀，无漏涂，待胶水稍干（不粘手）后将保温管套在管道上，接缝处挤压紧密，粘接牢固。保温管纵向接缝错开布置，不得在管道顶部设置纵向接缝。阀门、法兰处的保温采用橡塑板材现场裁剪，包裹严密，便于拆卸，厚度与管道保温层一致。保温层厚度：冷冻水管DN≤100mm为25mm，DN125-250mm为32mm，DN＞250mm为40mm；冷却水管统一为20mm。2.风管保温：采用橡塑板材保温，用保温钉固定，保温钉数量符合规范要求：风管底面每㎡不少于16个，侧面每㎡不少于10个，顶面每㎡不少于8个，首行保温钉距风管边缘距离小于120mm。保温板拼接采用对接，接缝处涂胶粘接，再用50mm宽专用胶带密封，密封严密，无通缝。风管法兰处保温单独处理，厚度与风管保温层一致，不得有冷桥。（三）离心玻璃棉保温防排烟风管采用48kg/m³离心玻璃棉保温，厚度25mm，带铝箔贴面。保温棉用保温钉固定，密度与橡塑保温一致，铝箔贴面接缝处用铝箔胶带密封，宽度不小于50mm，密封严密。保温层平整，无脱落、空鼓现象。质量控制质量控制体系采用三级管控模式，项目经理为第一质量责任人，技术负责人负责技术质量策划，质检员负责全过程质量检查，各班组设兼职质检员，严格执行“自检、互检、交接检”三检制度，上道工序不合格不得进入下道工序施工。主要质量控制点及控制措施如下：1.风管制作质量：检查板材厚度、咬口质量、法兰平整度、加固方式，每100㎡抽查不少于5处，合格率100%。2.风管安装质量：检查支吊架间距、平整度、密封性，水平度偏差每米不大于3mm，总偏差不大于20mm；垂直度偏差每米不大于2mm，总偏差不大于20mm。3.管道安装质量：检查管道坡度、焊缝质量、支吊架间距，冷冻水供回水管坡度0.2%-0.3%，坡向回水干管；冷凝水管坡度不小于0.5%，坡向立管。焊缝表面无气孔、夹渣、裂纹等缺陷，咬边深度不大于0.5mm，长度不大于焊缝总长的10%。4.试验检测控制：所有试验必须按规范要求进行，由专职质检员旁站，监理单位见证，试验记录真实、准确，签字齐全。5.保温质量控制：检查保温层厚度、粘接牢固性、密封性，保温层厚度偏差不大于-5%，无空鼓、脱落现象，冷桥部位处理到位。分部分项工程质量验收标准严格执行《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2016及相关规范要求，分项工程合格率100%，分部工程优良率达到95%以上，符合项目创优目标。安全文明施工安全管理实行项目经理负责制，配备2名专职安全员，各班组设兼职安全员，建立健全安全管理制度，严格执行三级安全教育制度，所有进场人员必须经过安全教育并考核合格后方可上岗。专项安全控制措施1.高处作业安全：作业高度超过2m时必须系好安全带，安全带高挂低用，挂设在牢固的结构上。高处作业使用的脚手架、操作平台必须验收合格，脚手板满铺，不得有探头板，临边设置1.2m高防护栏杆，刷红白警示漆。高处作业人员随身携带工具袋，工具使用后放入袋内，不得抛掷物料。2.临时用电安全：现场临时用电采用三级配电、两级保护系统，配电箱上锁，由持证电工负责管理。用电设备实行“一机一闸一漏保”，漏电保护器额定漏电动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s。电线架空敷设，高度不低于2.5m，不得随地拖拽，防止碾压损坏绝缘层。3.动火作业安全：动火作业前办理动火审批手续，设专人看火，配备足够的灭火器，清理动火点周围10m范围内的易燃物，高空动火时设接火斗，防止火花坠落引燃下方易燃物。动火后检查无火源后方可离开。4.起重吊装安全：吊装作业由持证起重工指挥，指挥信号统一、清晰。吊装前检查吊具、钢丝绳完好，吊装时设警戒区，无关人员不得进入，起吊重物先离地面200-300mm，检查无异常后继续起吊，重物不得从人员上方通过。文明施工管理1.材料堆放：现场材料分类堆放，标识清晰，堆放整齐，不得占用消防通道。风管、管道等长材料堆放整齐，底部垫木方，防止受潮变形。保温材料等易燃物分类存放，远离火源，配备消防器材。2.场地清洁：施工垃圾每日清理，集中堆放在指定地点，及时清运，做到工完场清。加工场地每日下班前清理，保持整洁。3.噪声控制：合理安排施工时间，夜间22:00至次日6:00不进行产生噪声的施工作业，如因工艺需要连续作业，提前办理夜间施工许可，并公告周边居民。采用低噪声设备，减少噪声污染。4.扬尘控制：现场道路每日洒水降尘，易飞扬的材料（如玻璃棉、保温棉）采用彩条布覆盖，防止扬尘。系统调试与验收系统调试由项目技术负责人任调试组长，成员包括施工员、质检员、设备厂家技术人员、各班组骨干，制定详细的调试方案，明确调试内容、步骤、标准及人员职责。（一）单机试运转1.风机试运转：风机启动前检查电源电压符合要求，风机进出口软接完好，叶轮旋转方向正确。启动后运转时间不少于2h，检查轴承温升不超过40℃，最高温度不超过80℃，电流不超过额定电流，运转平稳，无异常振动和噪音。2.水泵试运转：水泵启动前检查盘车灵活，润滑油脂充足，进出口阀门开启状态正确。启动后运转时间不少于2h，轴承温升不超过40℃，机械密封无渗漏，电流不超过额定电流，压力稳定。3.冷水机组试运转：由设备厂家技术人员主导，施工单位配合。启动前检查电源、水路、油路系统正常，参数设置符合设计要求。机组启动后逐步加载，运转时间不少于8h，检查制冷量、进出水温度、电流、油压等参数符合设计要求，无故障报警。4.风机盘管试运转：逐台通电检查，风机三档风速运转正常，无异常噪音，冷凝水排水通畅。（二）联合试运转1.通风系统调试：采用热球式风速仪测量各风口风量，调整风管上的调节阀，使系统总风量偏差不大于10%，各风口风量偏差不大于15%。测量室内风速，符合设计要求（0.2-0.3m/s）。2.空调水系统调试：采用超声波流量计测量各支路水流量，调整平衡阀，使系统总流量偏差不