安全管理专业简答题

1.简述危险化学品企业安全生产许可证的申领条件。

根据《安全生产许可证条例》和《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办

法》，申领条件主要包括：

①建立、健全安全生产责任制，制定完备的安全生产规章制度和操作规程；

②安全投入符合安全生产要求，按规定提取和使用安全生产费用；

③设置安全生产管理机构，配备专职安全生产管理人员；

④主要负责人和安全生产管理人员经考核合格，取得安全资格证书；

⑤特种作业人员经专门安全作业培训，取得特种作业操作资格证书；

⑥从业人员经安全生产教育和培训合格；

⑦依法参加工伤保险，为从业人员缴纳保险费；

⑥厂房、作业场所和安全设施、设备、工艺符合有关安全生产法律、法规、规

章、标准和规范的要求；

⑨有职业危害防治措施，并为从业人员配备符合国家标准或行业标准的劳动防

护用品；

⑩依法进行安全评价，安全评价报告结论为“符合安全生产条件”；

⑪有重大危险源检测、评估、监控措施和应急预案；

⑫有生产安全事故应急救援预案、应急救援组织或应急救援人员，配备必要的

应急救援器材、设备。

2.说明化学品安全技术说明书(SDS)16项内容

3.简述双重预防机制(风险分级管控与隐患排查治理)的

基本概念和实施步骤。

基本概念：双重预防机制是习近平总书记提出的重大安全生产举措，由两个子

系统构成：

①风险分级管控：对生产经营活动中各类风险进行辨识、评估、分级，按照风

险等级采取相应管控措施，把风险控制在隐患形成之前；

②隐患排查治理：对风险管控措施失效或弱化形成的隐患进行排查、评估、治

理，杷隙患消灭在事故发牛之前。

二者关系：风险分级管控是第一道防线，隐患排查治理是第二道防线。

实施步骤：

①风险辨识：采用JHA、SCL、HAZOP等方法全面辨识作业活动和设备设施

的风险点；

②风险评估：采用LEC、LS等方法评价风险等级，分为重大（红）、较大

（橙）、一般（黄）、低（蓝）四级；

③制定管控措施：按工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措

施、应急处置措施五类制定；

④编制风险分级管控清单，绘制四色风险分布图；

⑤隐患排查：综合排查、专业排查、季节性排查、日常排查、事故类比排查；

⑥隐患治理：落实整改责任、措施、资金、时限、预案（五落实），实现闭环

管理C

4.说明危险化学品应急预案编制的主要内容和步骤。

编制步骤：

①成立编制工作组，明确分工和职责；

②资料收集：法律法规、技术标准、同行业事故案例、企业现有预案等；

③危险源与风险分析：辨识重大危险源，分析事故类型、影响范围和后果；

④应急能力评估：评估现有应急资源（人员、装备、物资）是否满足需求；

⑤编制预案：分别编制综合预案、专项预案和现场处置方案；

⑥评审与发布：组织内部评审，征求相关部门意见，主要负责人签发；

⑦备案与培训演练：向应急管理部门备案，组织培训和演练。

主要内容：

综合预案：总则、组织体系、预防预警、应急处置、后期处置、保障措施、培

训演练、附件等章节；

专项预案：针对特定事故类型（如危化品泄漏、火灾爆炸等），细化响应程序

和处置措施；

现场处置方案：针对具体岗位/装置，明确事故特征、应急职责、处置步骤和注

意事项，要求简明实用、一线员工“看得懂、用得上”。

5.简述JHA（工作危害分析）的基本步骤和风险评估方

法。

JHA基本步骤：

①选定作业活动：确定需要分析的作业任务；

②分解作业步骤：将作业活动按操作顺序分解为若干步骤(一般10~15步为

宜)；

③辨汉每步危害：对每个步骤辨双可能存在的危险源和潜在事故后果；

④风险评估：采用LEC或LS等方法评估每步风险等级；

⑤制定控制措施：针对每步风险，按消除一替代-工程控制管理控制一＞个体

防护的优先序制定措施；

⑥编制JHA表：将以上内容填入工作危害分析记录表。

风险评估方法：

①LEC法：D=LxExC,具中L为事故发生可能性、E为暴露频率

(1-10)＞C为后果严重性(1-10),DN320极其危险、160~320高度危险、

70〜160显著危险、2()〜7()一般危险、＜20可接受；

②LS法：R=LxS,其中L为事故发生可能性(1~5)、S为后果严重性

(1〜5),RN20重大风险、15~18较大风险、9〜12一般风险、1~8低风险。

6.说明化工过程安全管理(PSM)的核心要素及其实施要

点。

根据AQ/T3034-2022,化工过程安全管理包含2Q个核心要素：

①安全生产信息管理：收集、整理、更新化学品危害信息、工艺技术信息、、设

备设施信息；

②安全生产教育与培训：全员过程安全培训，特种作业持证上岗；

③安全生产风险管理与隐患排查治理：双重预防机制建设与运行；

④安全生产事故管理：事故报告、调查、处理、统计和教训汲取；

⑤安全领导力：管理层安全承诺、安全价值观传播、安全绩效监控；

⑥安全生产责任制：全员安全生产责任清单和考核机制；

⑦安全生产规划：年度安全工作目标和实施方案；

⑥安全生产投入：费用提取、使用和审计；

⑨安全生产法规标准识别：适用法规辨识、合规差距分析和整改；

⑩安全文化建设：理念体系、行为规范和持续改进；

⑪生产装置投产前安全审查（PSSR）：新建/改扩建项目开车前全面安全检

查；

⑫设备设施完好性管理：设备全生命周期管理、定期检验检测；

⑬作业安全管理：特殊作业审批、风险分析、现场监护；

⑭承包商管理：准入评估、安全协议、过程监督、绩效评价；

⑥变更管理（MOC）：变更识别、风险评估、审批实施、效果验证；

⑯应急准备与响应：预案编制、物资配备、培训演练；

⑰安全绩效评定与持续改进：KPI设置、数据统计、管理评审；

⑱危险化学品灌装安全管理：灌装条件确认、操作规程、防护措施；

⑲易制毒危险化学品安全管理：许可备案、台账管理、流向追溯：

⑳危险化学品采购管理：供应商资质审核、一书一签查验、准入管理。

实施要点：体系化推进、文件化运行、信息化支撑、持续化改进。

7.阐述危险化学品重大危险源的辨识方法和分级标准。

辨识方法（依据GB18218）：

①单元划分：将生产、储存设施划分为一个或多个辨识单元；

②临界量确定：查表获取每种危化品的临界量（生产场所/储存区）；

③辨识计算：当单元中存在多种危化品时，按公式S=q1/Qi+q2/Q2+...+

qD/QO计算，其中qi为每种危化品实际存在量，Qi为对应的临界量；

④判定：S>1则该单元为重大危险源。

分级标准（依据GB18218附录）：

根据校正系数a和各级别临界量系数P进行分级；

①分级公式：R=ax（q1/Qi+q2/Q2+…+qD/Q匚）x0,其中a为危险化学品

危险程度校正系数（按毒性、爆炸性等取值），。为各级别校正系数；

②分级结果：

一级重大危险源：R>100（最高危险级别）；

二级重大危险源：50<R<100；

三级重大危险源：10WR<50；

四级重大危险源：R<10（最低危险级别）。

管理要求：重大危险源必须进行安全评估、登记建档、备案，并设置在线监测

系统。

8.简述GHS制度下化学品标签的主要要素及其法律意义。

标签主要要素（依据GB30000系列和GB15258）：

①产品标识：化学名称或通用名称，是化学品身份汉别的唯一标识；

②GHS象形图：用图形符号直观表达危险类别（如火焰二易燃、骷髅二急性毒

性、腐蚀二皮肤腐蚀等），共9个；

③信号词：“危险”（Danger）或“警告”（Warning）,分别对应严重和较轻的危

险类别；

④危险说明（H短语）：标准化语句描述危险性质，如H225”高度易燃液体和

蒸气”；

⑤防范说明（P短语）：标准化语句描述预防、事故响应、储存和处置措施；

⑥供应商标识：生产/进口/经销企业的名称、地址和电话；

⑦应急咨询电话：24小时化学事故应急咨询号码；

⑧化学文摘登记号（CAS号）或其他唯一标识号。

法律意义：

①标签是GHS分类结果的载体，法律要求危险化学品必须加贴安全标签（安

全生产法第15条、危叱品条例第15条）；

②标签与SDS对应一致，共同构成“一书一签”，是化学品合规管理的基础文

件；

③未提供标签或标签信息不完整，属违法行为，可处罚款2〜20万元；

④标签是运输、储存、使用环节安全管理的首要信息来源。

9.阐述变更管理（MOC）的程序和各环节的风险控制要

求。

变更管理程序（依据AQ/T3034和GB30871）：

①变更申请：变更发起人填写变更申请表，说明变更原因、内容、范围；

②变更分类：区分同类替换（无需MOC）和非同类替换（须走MOC）；二

艺、设备、人员、原辅材料、管理流程等变更分类；

③风险评估：组织相关专业人员采用HAZOP、Whal-if、JSA等方法分析变更

可能带来的风险，包括对工艺安全信息、操作规程、培训需求的影响；

④变更审批：按变更风险等级分级审批，重大变更由主要负责人审批，一般变

更由分管负责人审批；

⑤实施前准备：更新受影响的安全操作规程、SDS、P&ID、培训教材等，完成

相关人员培训，确认安全条件；

⑥变更实施：按审批内容和范围实施，严禁擅自扩大变更范围；

⑦效果验证：变更完成后进行PSSR（开车前安全审查）或专项检查，确认变

更达到预期效果且未引入新风险；

⑧关闭与归档：变更验证合格后关闭，相关文件更新归档，经验教训记录分

享C

各环节风险控制要点：

申请环节——防止随意变更、遗漏评估；审批环节——防止越权审批、走过

场；实施环节一防止超范围变更、文件不同步；验证环节——防止带病运

行、新风险未识别。

10.阐述防爆电气设备选型的基本原则和常见防爆型式。

选型基本原则（依据GB3836系列和GB50058列

①根据爆炸危险区域划分选型：。区/20区选用ia级本质安全型；1区/21区可

选用隔爆型、增安型、本质安全型ib级、正压型等；2区/22区可选范围更宽；

②根据气体/粉尘的爆炸特性选型：按气体组别（IIC>IIB>IIA）和温度组别

（T1-T6）匹配设备，设备组别和温度组别不得低于场所要求；

③根据设备防护等级（IP）选型：满足场所防尘防水要求；

④经济合理：在安全前提下优先选用结构简单、维护方便的型式。

常见防爆型式：

①隔爆型（Exd）：外壳能承受内部爆炸压力，且不引燃外部爆炸性环境，最

常用；

②增安型（Exe）：采取附加措施提高安全程度，防止正常运行条件下产生电

弧、火花，适用于接线盒、灯具等；

③本质安全型（Exia/ib）：电路在正常和故障状态下产生的电火花和热效应均

不能引燃爆炸性混合物，适用于仪表、传感器；

④正压型（Exp）：保持外壳内保护气体压力高于外部，阻止外部爆炸性句体

进入；

⑤浇封型（Exm）：将可能产生电弧火花的部件浇封在树脂中；

⑥无火花型（Exn）：正常运行不产生电弧火花，安全性低于增安型；

⑦粉尘防爆型（Ext/DIP）：外壳防尘，表面温度不引燃粉尘。

11.说明危险化学品登记的内容和程序。

登记内容：化学品标识、分类标签、SDS、主要用途、危险特性、应急措施

等。

登记程序：

①企'也在投产前或进口前向登记办公室申请；

②提交登记申请表、SDS、安全标签样稿等资料：

③登记办公室审核并颁发危险化学品登记证；

④信息变化时及时变更登记；

⑤每年提交年度报告。

依据：《危险化学品登记管理办法》

12.阐述承包商安全管理的流程和关键控制环节。

①准入评估：审查承包商资质、安全业绩、HSE管理体系；

②签订安全协议：明确双方安全责任、考核标准、违约处罚；

③入厂培训：承包商人员接受厂级安全教育，考核合格发放入厂证；

④作业前交底：作业前进行JSA分析、安全技术交底；

⑤过程监督：安排监护人，定期巡查，特种作业重点监护；

⑥绩效评价：作业结束后对承包商安全绩效评价，记入档案。

关键控制环节：资质审查（防止无资质承包）、安全协议（责任边界清晰）、

入厂培训（统一安全要求）、现场监护（过程不失控）、绩效闭环（优胜劣

汰）。

13.简述GB30871-2022对特殊作业监护人的要求和职责。

监护人要求：

①接受专门培训，熟悉作业区域工艺、设备及应急措施；

②经考核合格，取得监护资格；

③必须全程在作业现场，不得离开、不得兼做其他工作；

④同一监护人不得同时监护多个作业点。

监护人职责：

①作业前确认安全措施己全部落实；

②作业中全程监护，发现异常立即叫停；

③遇违章行为有权制止，制止无效有权撤销作业票；

④作、也人员身体异常时及时组织撤离和救援；

⑤作业完成后现场检查确认，签字关闭作业票。

14.说明管线打开作业的安全步骤和能量隔离要求。

安全步骤：

①办理管线打开作业许可证；

②辨识管内介质、压力、温度和残余物料；

③能量隔离（LOTO锁牌隔离）：

a.关闭相关阀门，加装盲板，挂牌上锁；

b.电气设备断电、上锁、挂牌；

c.释放系统残余压力和物料；

d.验证隔离有效性（试压/检测确认）；

④采取防护措施：穿戴防溅服/防毒面具，准备堵漏工具和应急器材；

⑤缓慢打开管线，控制打开速度，防止物料喷溅；

⑥作业完成后恢复管线，拆除盲板/锁牌，双方确认签字。

能量隔离核心原则：识别所有能量源一逐一隔离一验证确认一上锁挂牌一作业

一恢复

15.说明HAZOP、LOPA和SIL三种分析方法的关系和适

用场景。

HAZOP（危险与可操作性分析）：

定性/半定量方法，系统全面识别工艺偏差及其后果；适用于详细设计阶段和运

行装置的定期审查。

LOPA（保护层分析）：

半定量方法，评估现有保护层是否将风险降至可接受水平；适用于HAZOP识

别出高风险场景后的深入分析；确定各保护层的风险降低因子。

SIL（安全完整性等级确定）：

定量方法，确定SIS功能所需的安全完整性等级；适用于LOPA识别出需要

SIS保护的场景；将LOPA结果转化为SIS设计要求。

三者关系：HAZOP一识别偏差和后果-LOPA一评估保护层充分性一SIL一确定

SIS等级。层层递进，从定性到定量，从识别到设计、构成完整的过程安全分

析链。

16.阐述安全仪表系统（SIS）全生命周期管理的关键环

节。

依据IEC61511/GB/T21109,SIS全生命周期管理包括:

①危险和风险分析：确定过程危险和所需的风险降低目标；

②安全功能分配：在SIS和其他保护层之间分配安全功能；

③SIL确定：通过LOPA等方法确定每个SIF的SIL等级；

④SIS设计：按SIL要求设计传感器、逻辑求解器和最终元件，满足硬件故障

裕度和安全失效分数要求；

⑤SIS实施（集成/安装）：按设计文件施工安装，完成FAT/SAT；

⑥SIS运行和维护：制定功能测试周期，定期部分行程测试/全行程测试，保持

SIS在役完好；

⑦SIS修改：任何修改走MOC程序，重新评估SIL；

⑧SIS停用：停用前评估对过程安全的影响，采取替代保护措施。

全程文件化：每环节有记录、可审查、可