污水处理厂安全生产管理办法

污水处理厂安全生产管理办法1基本要求1.1本办法适用于全厂所有生产作业区域、辅助生产区域、行政办公区域的安全生产管理，覆盖正式员工、劳务派遣人员、外包作业人员、外协技术人员、临时来访人员等所有进入厂区的人员，适用于日常运维、检维修、工程施工、应急处置等所有作业活动。1.2安全生产管理坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，落实“党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责”要求，实行全员安全生产责任制，厂级主要负责人为安全生产第一责任人，各分管负责人对分管领域安全生产负直接领导责任，各班组、岗位人员对本岗位安全生产负直接责任。1.3厂级安全生产管理委员会（以下简称安委会）每月至少召开1次安全生产专题会议，研判安全风险、部署防控措施、跟踪隐患整改；安全管理部门配备不少于2名专职安全生产管理人员，其中至少1人持有注册安全工程师（化工或其他安全类）职业资格证书，各生产班组设1名兼职安全员，每日开展班组安全巡查。1.4外包作业单位实行准入管理，外包单位必须具备对应作业资质及完善的安全生产管理体系，签订作业合同前必须签订安全生产管理协议，明确双方安全生产责任边界；厂方对所有外包作业实行统一协调、管理，每周至少开展1次外包作业现场安全检查，发现问题立即督促整改，整改不到位的责令停工。1.5安全生产管理纳入各部门、班组年度绩效考核范畴，实行安全生产“一票否决”制，发生生产安全责任事故的部门、班组，取消年度评优资格，相关责任人按规定追责。2生产作业环节安全管理2.1进水预处理区安全管理2.1.1粗格栅、进水泵房、细格栅、旋流沉砂池等进水区域属于涉硫化氢、氨等有毒有害气体的有限空间作业管控范围，区域周边设置高度不低于1.2m的防坠落护栏，护栏刷黄黑警示漆，每间隔5m设置“当心有毒气体”“当心淹溺”“有限空间未经许可禁止进入”警示标识，护栏底部设置高度不低于18cm的挡脚板。2.1.2进水泵房、粗格栅间等密闭/半密闭空间设置固定式有毒有害气体检测报警装置，检测点位覆盖格栅井底部、集水井液面以上0.3m处、泵房地沟等低洼易积聚气体位置，硫化氢检测量程为0-100mg/m³，报警阈值设定为一级报警10mg/m³、二级报警20mg/m³，报警信号接入厂区中控室，24h专人值守；固定式检测装置每6个月由具备CMA资质的机构校准1次，误差不超过满量程的±5%。2.1.3进水区日常巡检执行双人巡检制，巡检人员佩戴便携式四合一气体检测仪（检测氧气、硫化氢、一氧化碳、可燃气体），巡检路线覆盖所有密闭空间开口、设备运转部位、阀门井室，巡检频次为白班每2h1次、夜班每3h1次，雷雨、高温等极端天气加密至每1h1次，巡检记录如实填写气体检测数据、设备运行参数、异常情况，保存期限不少于3年。2.1.4格栅清捞作业时，作业人员必须站在格栅平台防滑垫上，佩戴防割手套、防护面罩，严禁跨越护栏伸手清捞格栅杂物；清捞的栅渣及时装入密闭收集桶，日产日清，避免栅渣发酵产生有毒有害气体；进水泵房集水井液位控制在设计液位的60%-80%，严禁超液位运行，防止污水溢出造成环境污染及人员滑跌。2.1.5沉砂池排砂作业时，作业人员佩戴防尘口罩，砂水分离器运行时严禁打开防护罩，清理砂斗时执行双人作业制，系好安全绳，防止坠入砂斗。2.2生化处理区安全管理2.2.1好氧生化池（含AAO池、氧化沟、SBR池等）周边设置高度不低于1.2m的防坠落护栏，护栏每2m设置1个固定立柱，承受水平荷载不小于1kN/m，池体转角处设置反光警示标识；池面走道板采用防滑花纹钢板或玻璃钢格栅，间隙不大于2cm，走道板承重不低于3kN/㎡，每季度检查1次走道板牢固性，发现锈蚀、断裂立即更换。2.2.2厌氧池、水解酸化池等密闭生化处理单元属于涉可燃、有毒气体的有限空间管控范围，池体顶部设置沼气收集管道及阻火器，阻火器每3个月检查清理1次，防止堵塞；沼气排空口设置防雨帽，高度高于周边最高建（构）筑物2m以上，排空口周边5m范围内严禁动火作业，设置“禁止烟火”警示标识；厌氧池内部硫化氢浓度控制在200mg/m³以下、沼气中甲烷含量高于5%时，严禁人员进入内部作业。2.2.3生化池曝气系统运行时，严禁人员在曝气区域下方的走道板长时间停留，防止生物气溶胶吸入导致呼吸道感染，巡检时需佩戴KN95级以上防护口罩；搅拌器、推流器等水下设备检修前，必须切断设备电源，在电源开关处挂“禁止合闸有人工作”警示牌，安排专人监护，待设备完全停止运转后方可进行吊装作业。2.2.4生化池清淤作业前，必须提前72h开启池体顶部通风口进行自然通风，作业前30min进行气体检测，氧含量控制在19.5%-23.5%、硫化氢浓度≤10mg/m³、甲烷浓度≤0.5%（爆炸下限的10%）后方可作业；作业过程中每2h复测1次气体浓度，作业中断超过30min重新检测，清淤作业时池面配备不少于2名监护人员，随身配备正压式呼吸器、救生绳、救生圈等应急装备。2.3深度处理区安全管理2.3.1二沉池、高效沉淀池、高密度沉淀池等沉淀构筑物周边设置防坠落护栏，刮泥机运行时，严禁人员跨越护栏进入刮泥机作业半径内，巡检时注意观察刮泥机运转声响、扭矩值，扭矩超过额定值的85%时立即停机检查，防止设备过载损坏造成人员伤害。2.3.2V型滤池、翻板滤池、活性炭滤池等滤池作业时，严格执行“先通风、再检测、后作业”的有限空间作业要求，滤池反冲洗作业前，必须确认滤池内无人员作业，关闭滤池人孔门，反冲洗过程中严禁打开人孔观察滤料情况，防止反冲水喷出造成烫伤、淹溺；滤料更换作业时，作业人员佩戴防尘口罩、护目镜，采取自上而下的清理方式，严禁掏挖滤料底部，防止滤料坍塌掩埋。2.3.3清水池属于有限空间管控范围，人孔门必须上锁管理，钥匙由运行班长和安全管理部门双人保管，进入清水池作业前必须办理有限空间作业票，作业前30min检测池内氧含量、细菌总数，氧含量合格、细菌总数≤100CFU/m³后方可进入，作业人员穿戴连体洁净服、防护鞋套，作业结束后及时封闭人孔，防止异物进入造成水质污染。2.3.4深度处理区加药系统（含PAC、PAM、活性炭等加药装置）设置防漏液托盘，托盘容积不小于单个药剂储罐容积的110%，加药间设置机械通风装置，通风次数不小于6次/h，加药作业时佩戴防护手套、护目镜，PAM干粉投加时佩戴防尘口罩，防止粉尘吸入；药剂储罐设置液位计，液位低于罐体容积的10%时及时补药，严禁空罐运行损坏加药泵。2.4污泥处理处置区安全管理2.4.1污泥浓缩池、污泥调节池等污泥储存单元属于涉有毒有害气体的有限空间管控范围，池体周边设置防坠落护栏，固定式硫化氢检测报警装置24h运行，报警阈值设定为10mg/m³，浓缩池刮泥机运行时严禁人员进入池面作业，清理浮渣时执行双人作业制，佩戴便携式气体检测仪，系好救生绳。2.4.2脱水机房设置机械通风装置，通风次数不小于8次/h，室内硫化氢浓度控制在10mg/m³以下；带式压滤机、离心脱水机、板框压滤机等脱水设备运行时，严禁人员打开设备防护罩，严禁用手拉扯滤布、清理污泥，清理设备必须停机断电、挂警示牌，待设备完全停止后进行；板框压滤机卸泥时，作业人员站在压滤机侧面，严禁正面面对滤板，防止滤板崩出伤人。2.4.3污泥堆棚设置通风除尘装置，粉尘浓度控制在8mg/m³（总尘）以下，堆棚内严禁明火作业，污泥堆存高度不超过堆棚设计高度的80%，堆体边坡坡度不大于45°，防止堆体坍塌；污泥转运车辆进出堆棚时限速5km/h，安排专人指挥，防止车辆碰撞建（构）筑物及人员。2.4.4设有污泥厌氧消化单元的厂区，沼气储存柜设置高低液位报警装置，液位控制在总容积的20%-80%，沼气管道设置阻火器、水封罐、防爆阀，每季度对沼气系统进行1次泄漏检测，泄漏率不超过0.5%；沼气锅炉、沼气发电机等沼气利用设备设置自动点火、熄火保护装置，动火作业前必须进行沼气浓度检测，浓度低于爆炸下限的10%（即0.5%体积比）方可作业。2.4.5设有污泥焚烧单元的厂区，焚烧炉炉膛温度控制在850℃以上，确保二噁英充分分解，焚烧炉运行时严禁打开看火孔直接观察，防止高温烟气喷出烫伤，看火作业必须佩戴耐高温防护面罩；飞灰收集、储存区域设置防尘、防飞扬装置，飞灰属于危险废物的，严格按照危险废物管理要求储存、转运，转移联单保存期限不少于5年。2.5消毒区安全管理2.5.1采用液氯消毒的厂区，液氯储存间设置在厂区常年最小频率风向的上风侧，储存量不超过15d的用量，储存间设置防爆型机械通风装置，通风次数不小于12次/h，通风口设置在墙体底部，氯气检测报警装置量程为0-20ppm，报警阈值设定为1ppm（一级）、3ppm（二级），报警信号接入中控室及厂区值班室，储存间门口配备不少于2套正压式呼吸器、2套防化服、10kg以上的碱液中和池，碱液浓度控制在10%-15%。2.5.2采用二氧化氯消毒的厂区，二氧化氯发生器间设置防爆型通风装置，通风次数不小于10次/h，二氧化氯浓度检测报警装置量程为0-50ppm，报警阈值设定为10ppm，盐酸、氯酸钠（或亚氯酸钠）储存间分开设置，间距不小于5m，储存量不超过7d的用量，盐酸储罐设置防漏液托盘，氯酸钠储存区域严禁与易燃物、还原剂混存，搬运时轻拿轻放，严禁撞击、摩擦。2.5.3采用次氯酸钠消毒的厂区，次氯酸钠储存罐设置遮阳降温设施，储存温度控制在30℃以下，防止次氯酸钠分解产生氯气；加药间设置氯气检测报警装置，报警阈值设定为1ppm，加药作业时佩戴橡胶手套、护目镜，避免皮肤直接接触药剂，如发生喷溅立即用大量清水冲洗不少于15min。2.5.4采用紫外线消毒的厂区，紫外线消毒渠设置防护罩，严禁在灯管开启时打开防护罩直接观察，防止紫外线灼伤眼睛及皮肤；更换灯管时必须切断电源，挂警示牌，佩戴棉质手套，严禁用手直接接触灯管石英玻璃，更换后的废灯管按照危险废物管理要求处置，严禁随意丢弃。2.6中控及动力保障区安全管理2.6.1中控室实行24h双人值班制，值班人员必须持有低压电工证或污水处理工职业资格证，严禁擅离职守，每1h对中控系统显示的设备运行参数、水质参数、气体检测参数进行1次巡查，发现异常立即通知现场巡检人员核实，做好记录，重大异常立即上报分管负责人。2.6.2高低压配电室设置高度不低于1.8m的防鼠挡板，门窗设置防小动物进入的纱网，室内配备干粉灭火器、二氧化碳灭火器，灭火器数量按照每50㎡配置1具4kg干粉灭火器的标准配置，且每个配电室不少于2具；高压设备操作执行“两票三制”（工作票、操作票，交接班制、巡回检查制、设备定期试验轮换制），操作人员持有高压电工证，操作时执行双人操作制，一人操作、一人监护。2.6.3鼓风机房设置机械通风装置，通风次数不小于6次/h，室内温度控制在40℃以下，防止电机过热损坏；鼓风机运行时，严禁人员靠近风机进风口、联轴器等转动部位，防护罩保持完好，风机检修时必须切断电源、挂警示牌，关闭进风阀门，防止人员被吸入进风口。2.6.4厂区备用柴油发电机房设置储油间，储油量不超过1m³，储油间采用防火墙与其他区域分隔，设置防爆型通风装置，配备泡沫灭火器；柴油发电机每周启动1次，每次运行时间不少于15min，确保应急供电可靠，启动前检查燃油、机油液位，冷却水位，严禁缺油、缺水启动。2.7除臭系统安全管理2.7.1生物除臭滤池、化学洗涤塔、离子除臭装置等除臭设施属于有限空间管控范围，设备人孔门必须上锁管理，进入内部检修、更换填料前必须办理有限空间作业票，执行“先通风、再检测、后作业”原则，检测氧含量、硫化氢、氨等气体浓度，合格后方可作业。2.7.2化学洗涤除臭系统的NaOH、次氯酸钠、硫酸等药剂储罐设置防漏液托盘，托盘容积不小于单个储罐容积的110%，加药间设置机械通风装置，通风次数不小于6次/h，加药作业时佩戴橡胶手套、护目镜、防腐蚀防护服，避免药剂接触皮肤、眼睛。2.7.3除臭系统风机运行时，严禁人员靠近进风口、出风口等部位，防止被吸入或被气流吹倒；除臭系统收集管道每季度检查1次密封情况，发现泄漏及时维修，防止有毒有害气体泄漏造成人员中毒。2.7.4更换除臭滤料时，作业人员佩戴防尘口罩、防护手套，滤料采用袋装密封转运，严禁抛洒，更换下来的废滤料按照一般固体废物管理要求处置，不得随意丢弃。3危险作业安全管理3.1有限空间作业管理3.1.1厂区所有有限空间（含井、池、沟、管道、储罐、密闭设备等）逐一登记造册，建立有限空间管理台账，明确有限空间名称、位置、类型、主要风险、管控责任人，台账每季度更新1次；每个有限空间入口处设置标识牌，标明名称、风险因素、救援要求、应急电话。3.1.2有限空间作业实行作业票审批制，作业票有效期不超过24h，作业前由作业单位提出申请，提交作业方案、防护装备清单、应急措施，经安全管理部门审核、分管安全负责人审批同意后方可作业；作业票一式三份，作业现场、作业单位、安全管理部门各存一份，保存期限不少于1年。3.1.3有限空间作业严格执行“先通风、再检测、后作业”原则，作业前30min进行气体检测，检测点位覆盖有限空间上、中、下三个部位，氧含量19.5%-23.5%、硫化氢≤10mg/m³、一氧化碳≤20mg/m³、可燃气体浓度≤爆炸下限的10%为合格；作业过程中持续机械通风，通风量不小于有限空间容积的3倍/h，严禁向有限空间内通纯氧。3.1.4有限空间作业实行“一人作业、一人监护”制度，监护人员必须经过有限空间作业专项培训并考核合格，作业期间严禁离开监护岗位，每5min与作业人员进行1次联络，作业人员佩戴便携式气体检测仪、救生绳、安全帽，身上严禁携带与作业无关的物品；作业中发现气体浓度超标、作业人员身体不适的，立即停止作业，撤离作业人员，严禁盲目施救。3.2动火作业管理3.2.1厂区动火作业分为三级：一级动火作业指在沼气系统、液氯储存间、易燃易爆区域的动火，二级动火作业指在污泥堆棚、加药间、配电室等一般危险区域的动火，三级动火作业指在办公区、道路等非危险区域的动火；一级动火作业票有效期不超过8h，二级不超过24h，三级不超过72h。3.2.2动火作业前必须清理动火点周边10m范围内的易燃易爆物品，配备不少于2具4kg干粉灭火器，动火点下方设置防火毯，防止焊渣飞溅引发火灾；一级动火作业前必须进行可燃气体检测，检测合格后方可作业，作业过程中每2h复测1次，气体浓度超标立即停止作业。3.2.3动火作业实行“动火票未批准不动火、防火措施未落实不动火、监护人不在场不动火、动火部位不明确不动火”的“四不动火”原则，动火监护人必须经过消防培训并考核合格，作业期间全程监护，作业结束后清理现场，确认无火种后方可离开。3.3高处作业管理3.3.1凡在坠落高度基准面2m及以上的高处进行的作业，均属于高处作业管控范围，高处作业实行作业票审批制，作业票有效期不超过72h，作业人员必须持有高处作业证，佩戴安全带（高挂低用）、安全帽，穿防滑鞋。3.3.2高处作业点周边设置安全防护网，防护网承载能力不小于100kg/㎡，网眼直径不大于10cm，作业平台设置高度不低于1.2m的护栏、18cm高的挡脚板；高处作业时严禁抛物，工具装入工具袋，上下传递物品用绳索栓牢传递，严禁抛掷。3.3.3遇有六级及以上大风、暴雨、雷电、大雾等恶劣天气，严禁进行露天高处作业，因抢险抢修确需作业的，必须制定专项安全方案，经分管负责人审批同意，采取可靠的防护措施后方可作业。3.4临时用电作业管理3.4.1厂区临时用电作业实行作业票审批制，作业票有效期不超过15d，到期后如需继续使用必须重新办理，临时用电作业由持有低压电工证的人员进行接线、拆线作业，严禁私拉乱接。3.4.2临时用电线路采用绝缘良好的电缆，架空敷设时高度不低于2.5m，穿越道路时高度不低于5m，埋地敷设时深度不小于0.7m，穿钢管保护，电缆严禁缠绕在金属构件、管道上，严禁直接浸泡在水中。3.4.3临时用电设备必须安装漏电保护器，漏电动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s，移动工具、手持电动工具实行“一机一闸一漏一箱”制，严禁同一个开关直接控制两台及以上用电设备。3.5吊装作业管理3.5.1吊装作业实行作业票审批制，吊装重量大于等于40t的为一级吊装作业，10t-40t的为二级吊装作业，小于10t的为三级吊装作业，一级吊装作业由厂级主要负责人审批，二级由分管安全负责人审批，三级由车间负责人审批。3.5.2吊装作业前检查吊具、索具完好性，吊具额定起重量必须大于吊装物重量的1.2倍，吊装作业半径内严禁站人，设置警戒区域，安排专人监护，吊装作业时指挥人员持有起重指挥证，起重司机持有起重作业证，严格执行“十不吊”原则。3.5.3吊装污泥、滤料等散体物料时，必须采用密闭吊斗，严禁超载，吊装设备、管道等重型物件时，试吊高度不超过0.5m，确认吊具、索具牢固，重心稳定后方可继续起吊。4设备设施安全管理4.1通用设备安全管理4.1.1建立设备设施台账，明确设备名称、型号、投用时间、维保周期、责任人，每台设备设置设备标识牌，标明设备编号、名称、状态、责任人；设备运行严格按照操作规程执行，严禁超温、超压、超负荷、超速运行。4.1.2设备维保实行“日常维保+定期维保”制度，日常维保由岗位操作人员每班进行，内容包括设备外观检查、润滑、紧固、清扫，填写日常维保记录；定期维保由维修人员按照维保周期进行，水泵、风机等动设备每3个月进行1次小修，每12个月进行1次大修，维保记录保存期限不少于3年。4.1.3所有转动设备的联轴器、皮带轮、齿轮等转动部位必须安装防护罩，防护罩采用钢板或玻璃钢材质，强度满足防冲击要求，严禁擅自拆除防护罩，因检修拆除的，检修结束后必须立即恢复。4.2特种设备安全管理4.2.1厂区特种设备（含压力容器、压力管道、起重机械、电梯、场（厂）内专用机动车辆等）按照《特种设备安全法》要求进行登记、检测、检验，登记标志置于特种设备显著位置，检验合格有效期届满前1个月向检验机构提出定期检验申请，严禁使用未经检验或检验不合格的特种设备。4.2.2特种设备作业人员必须持有相应的特种设备作业人员证，持证上岗，严禁无证作业，作业人员每4年进行1次复审，复审合格后方可继续作业；特种设备日常巡检每日不少于1次，发现异常立即停止使用，上报维修，严禁带病运行。4.2.3压力管道每年进行1次在线检验，每6年进行1次全面检验；压力容器每年进行1次年度检查，每3-6年进行1次全面检验；起重机械每年进行1次定期检验；电梯每15天进行1次维保，每年进行1次定期检验；场（厂）内专用机动车辆每年进行1次定期检验。4.3安全设施管理4.3.1建立安全设施台账，明确安全设施名称、位置、类型、维保周期、责任人，安全设施包括气体检测报警装置、消防设施、防雷防静电设施、防护栏、防护罩、应急照明、安全标志等。4.3.2消防设施每月进行1次巡查，每季度进行1次全面检查，灭火器压力正常、消火栓水压不低于0.1MPa，消防水泵每周启动1次，每次运行不少于15min，消防通道保持畅通，严禁占用、堵塞消防通道。4.3.3防雷防静电设施每年进行1次检测，其中易燃易爆场所（沼气系统、液氯储存间、柴油发电机房等）每半年检测1次，接地电阻值不大于4Ω，检测合格后方可继续使用；所有进入易燃易爆区域的人员必须通过人体静电释放器释放静电。4.3.4应急照明、疏散指示标志每月检查1次，应急照明连续供电时间不少于30min，疏散指示标志间距不大于20m，保持完好有效，损坏的立即更换；安全标志每季度检查1次，发现缺失、损坏、褪色的立即更换。4.4在线监测设备安全管理4.4.1厂区水质在线监测设备（含COD、氨氮、总磷、总氮、pH、流量等）、有毒有害气体在线监测设备、粉尘在线监测设备等实行专人管理，每日巡查设备运行状态，确保数据准确、传输正常。4.4.2在线监测设备的试剂（含重铬酸钾、硫酸、碘化汞等危险化学品）按照危险化学品管理要求储存，双人双锁管理，建立试剂使用台账，记录领用时间、数量、领用人，剩余试剂及时退回储存柜，严禁随意放置。4.4.3在线监测设备校准、比对每季度至少进行1次，其中水质在线监测设备由具备CMA资质的机构进行比对，误差不超过国家规定的允许范围，校准、比对记录保存期限不少于3年。4.4.4在线监测站房设置防盗门窗、消防设施，严禁无关人员进入，站房内严禁存放易燃易爆物品，严禁明火作业。5人员安全管理5.1安全教育培训5.1.1新入职员工必须经过厂级、车间级、班组级三级安全教育培训，厂级培训不少于24学时，车间级不少于16学时，班组级不少于8学时，总学时不低于48学时，培训内容包括安全生产法律法规、厂区风险分布、安全操作规程、应急处置措施、劳动防护用品使用等，培训考核合格后方可上岗，考核试卷保存期限不少于3年。5.1.2转岗、复岗员工必须重新进行车间级、班组级安全教育培训，考核合格后方可上岗；特种作业人员、特种设备作业人员必须持证上岗，每年进行不少于8学时的再培训，确保操作技能符合要求。5.1.3每月组织1次全员安全生产培训，每次培训不少于2学时，每季度组织1次安全生产考试，考试不合格的补考，补考仍不合格的待岗学习；每年组织1次有限空间、动火、高处等危险作业专项培训，培训时间不少于16学时，考核合格后方可参与危险作业。5.1.4外包作业人员进入厂区前，必须经过厂级安全教育培训，培训不少于8学时，考核合格后办理临时出入证，方可进入厂区作业；作业前由作业所在车间进行现场安全交底，交底内容包括作业区域风险、安全要求、应急措施，交底双方签字确认。5.2劳动防护用品管理5.2.1按照《个体防护装备配备规范》要求，为员工配备符合国家标准的劳动防护用品，包括安全帽、工作服、防护手套、防护鞋、护目镜、防毒面具、正压式呼吸器、安全带等，建立劳动防护用品发放台账，记录发放时间、数量、领取人签字。5.2.2劳动防护用品按照使用期限定期更换，安全帽使用期限不超过3年，安全带使用期限不超过5年，防毒面具滤毒盒根据使用情况及时更换，有毒有害气体环境下作业，滤毒盒使用时间不超过8h，发现失效立即更换。5.2.3员工进入生产区域必须按规定穿戴劳动防护用品，严禁穿拖鞋、高跟鞋、裙子进入生产区域，严禁长发外露，严禁在生产区域吸烟、饮酒、玩手机，严禁违章作业、违反劳动纪律。5.3职业健康管理5.3.1建立职业健康管理台账，每年委托具备CMA资质的机构进行1次职业病危害因素检测，检测点覆盖所有作业岗位，检测结果在厂区公告栏公示，职业病危害因素浓度（强度）必须符合国家职业卫生标准。5.3.2组织接触职业病危害因素的员工进行上岗前、在岗期间、离岗时的职业健康检查，上岗前检查发现患有职业禁忌证的，不得安排从事接触职业病危害的作业；在岗期间定期检查发现患有职业病的，及时调离原岗位，妥善安置。5.3.3职业健康检查费用由单位承担，职业健康监护档案保存期限不少于员工离职后30年；每年组织1次职业健康培训，培训内容包括职业病危害因素、防护措施、应急处置等，提高员工职业健康意识。6隐患排查治理与风险分级管控6.1风险分级管控6.1.1每年至少开展1次全覆盖的安全风险辨识，覆盖所有生产作业环节、设备设施、作业活动，采用LEC法（作业条件危险性分析法）进行风险分级，分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个等级，分别用红、橙、黄、蓝四色标示。6.1.2对辨识出的重大风险、较大风险制定专项管控方案，明确管控责任人、管控措施、应急措施，在风险区域设置明显的风险告知牌，标明风险名称、等级、管控措施、应急电话；重大风险清单报当地应急管理部门备案。6.1.3风险辨识结果每半年更新1次，当生产工艺、设备设施、作业环境发生变化，或发生生产安全事故后，及时重新开展风险辨识，更新风险清单及管控措施。6.2隐患排查治理6.2.1建立隐患排查治理台账，实行“排查、登记、整改、验收、销号”闭环管理，隐患分为一般隐患和重大隐患，一般隐患由责任单位立即整改，整改期限不超过7d，重大隐患制定专项整改方案，落实整改责任人、措施、资金、时限、预案，整改期限不超过30d，无法立即整改的，采取可靠的防控措施，确保安全。6.2.2隐患排查实行“日常排查、专项排查、综合排查”制度，日常排查由岗位人员每班进行，班组每日进行1次排查，车间每周进行1次排查，厂级每月进行1次综合排查；每季度开展1次有限空间、危险化学品、消防、特种设备等专项排查，雷雨、高温、冰雪等极端天气前开展专项排查。6.2.3重大隐患排查治理情况及时报当地应急管理部门备案，隐患整改完成后，由安全管理部门组织验收，验收合格后销号，隐患排查治理记录保存期限不少于3年。6.2.4鼓励员工举报安全隐患，对举报属实的给予50-500元的奖励，举报重大隐患的给予500-2000元的奖励，奖励资金从安全生产费用中列支。7应急管理7.1应急预案体系7.1.1编制生产安全事故综合应急预案、专项应急预案（含有限空间作业中毒窒息事故、危险化学品泄漏事故、火灾爆炸事故、淹溺事故、停电事故、水质超标事故等）、现场处置方案，应急预案报当地应急管理部门备案，每年至少修订1次，当生产工艺、风险因素、应急资源发生变化时及时修订。7.1.2每个作业岗位配备岗位应急处置卡，明确岗位风险、应急处置措施、应急电话，岗位人员熟练掌握处置卡内容，做到“一口清”。7.2应急物资与装备7.2.1建立应急物资台账，明确应急物资名称、数量、位置、责任人，应急物资包括正压式呼吸器、救生绳、救生圈、防毒面具、防化服、应急照明、对讲机、急救箱、堵漏工具、消防器材等，应急物资设置在便于取用的位置，标识清晰。7.2.2应急物资每月检查1次，确保完好有效，正压式呼吸器气瓶压力不低于25MPa，急救箱内药品在有效期内，应急照明电量充足，对讲机通讯正常，损坏、过期的应急物资及时更换补充。7.2.3厂区设置应急避难场所，位于厂区常年最小频率风向的下风侧，配备应急照明、饮用水、急救药品等物资，应急避难场所设置明显的指示标志。7.3应急演练7.3.1每年至少组织1次综合应急预案演练，每半年至少组织1次专项应急预案演练，每季度至少组织1