《耐蚀合金复合管道环焊缝焊接工艺评定》GBT 48343-2026

1耐蚀合金复合管道环焊缝焊接工艺评定1范围本文件规定了内覆或管端堆焊衬里耐蚀合金复合管道环焊缝焊接工艺评定的规则、检验与试验方法以及评定报告。本文件适用于油气田地面工程用内覆或管端堆焊衬里耐蚀合金复合管道的焊条电弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护电弧焊或其组合方法的环焊缝焊接工艺评定。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文GB/T1954铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法GB/T2650金属材料焊缝破坏性试验冲击试验GB/T2651金属材料焊缝破坏性试验横向拉伸试验GB/T2653金属材料焊缝破坏性试验弯曲试验GB/T4157—2017金属在硫化氢环境中抗硫化物应力开裂和应力腐蚀开裂的实验室试验方法GB/T4334—2020金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体-奥氏体(双相)不锈钢晶间腐蚀试验方法GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T8650—2015管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法GB/T15260—2016金属和合金的腐蚀镍合金晶间腐蚀试验方法GB/T15970.2金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第2部分：弯梁试样的制备和应用GB/T17897—2026金属和合金的腐蚀点腐蚀试验方法GB/T26955金属材料焊缝破坏性试验焊缝宏观和微观检验GB/T37701石油天然气工业用内覆或衬里耐腐蚀合金复合钢管GB/T39255焊接与切割用保护气体JB/T3223焊接材料质量管理规程NB/T47013.2—2015承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.11—2023承压设备无损检测第11部分：射线数字成像检测SY/T6623内覆或衬里耐腐蚀合金复合钢管3.1术语和定义下列术语和定义适用于本文件。由碳钢或低合金钢材料制成，位于耐蚀合金复合钢管外层的壁厚部分。2耐蚀合金复合钢管corrosionresistantalloysteelpipe按照基层承受力学载荷、耐蚀合金层材料防腐蚀原则制成的内覆耐腐蚀合金复合钢管和管端堆焊衬里耐腐蚀合金复合钢管的统称。耐腐蚀合金层corrosionresistantalloylayer由不锈钢、铁镍基合金、镍基合金材料制成，位于耐蚀合金复合钢管的内层壁厚部分。预焊接工艺规程preliminaryweldingprocedurespecification;pWPS为进行焊接工艺评定所拟定的焊接工艺文件。焊接工艺评定weldingprocedurequalification;WPQ为验证所拟定环焊缝焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。焊接工艺规程weldingprocedurespecification;WPS3.2符号和代号下列符号和代号适用于本文件。D——耐蚀合金复合钢管的规定外径，单位为毫米(mm);d——耐蚀合金复合钢管的规定内径，单位为毫米(mm);Rm——抗拉强度，单位为兆帕(MPa);Rmb——基层材料规定最小抗拉强度，单位为兆帕(MPa);Rm——CRA层材料规定最小抗拉强度，单位为兆帕(MPa);t——耐蚀合金复合钢管的公称壁厚，单位为毫米(mm);t——基层的公称壁厚，单位为毫米(mm);2G——垂直固定焊接位置；5G——水平固定焊接位置；6G——45°倾斜固定焊接位置。3.3缩略语下列缩略语适用于本文件。CLR:裂纹长度率(CrackLengthRatio)CSR:裂纹敏感率(CrackSensitivityRatio)GTAW:钨极气体保护焊(GasTungstenArcWelding)GMAW:熔化极气体保护电弧焊(GasMetalArcWelding)HIC:氢致开裂(Hydrogen-induced3SMAW:焊条电弧焊(ShiedMetalArcWelding)SSC:硫化物应力开裂(SulfideStressCracking)4基本规定4.1评定程序焊接工艺评定应在工程焊接施工前进行。焊接工艺评定一般过程为：拟定预焊接工艺规程，施焊试4.2.1焊接工艺评定所用内覆或管端堆焊衬里耐蚀合金复合钢管应符合设计文件要求以及GB/T37701或SY/T6623的规定，且应附材质质量证明书或复验报告。4.2.2焊接工艺评定所用填充金属应符合预焊接工艺规程、JB/T3223及相应产品标准要求，且应附材质质量证明书或复验报告。填充金属存储和运输时CRA焊接材料应与其他焊接材料分开存放，使用和管理应按产品说明书要求进行，且不应损坏材料及其包装；包装开启后，应保护填充金属不致变质，焊条4.2.3焊接工艺评定所用保护气体应符合预焊接工艺规程、JB/T3223及GB/T39255要求，且应附材质质量证明书或复验报告。保护气体应存放在容器中，且应远离高温环境并避免其他气体混入容器中，若保护气体质量存在问题，则不应使用。焊接工艺评定所用的焊接设备、试验与检验设备应处于完好状态，计量器具和检验设备应在检定或校准有效期内。4.4焊接与人员4.4.1焊接工艺评定试件应采用SMAW、GTAW、GMAW或其组合方法施焊。若采用单面焊双面成型工艺，CRA层根焊道不应熔合基层母材，基层施焊宜选用与过渡层匹配的焊接材料。根焊和过渡层焊接不应使用SMAW,包括根焊和过渡层在内的前6mm厚度的环焊缝焊接，宜使用GTAW、GMAW或其组合进行低热输入焊接。4.4.2焊接工艺评定所用焊接试件应由本单位技术熟练焊工使用本单位设备焊接完成。5评定规则5.1通用要求5.1.1预焊接工艺规程应包括但不限于5.2中规定的适用内容，附录A给出了可供参考的预焊接工艺规程格式。5.1.2应对焊接工艺评定的各项参数和结果进行记录，并保存至焊接工艺评定报告。5.1.3焊接工艺评定合格后，出现5.3中规定的基本要素变更时，应重新进行焊接工艺评定并编制焊接工艺规程；出现5.3中规定的基本要素以外的变更时，可不重新进行焊接工艺评定，但应重新编制焊接工艺规程。45.2预焊接工艺规程5.2.1焊接方法应指明使用的焊接方法或其方法的组合以及机械化程度(包括手工焊、半自动焊和机动焊)。应指明预焊接工艺规程适用的耐蚀合金复合钢管范围，包括基层钢级/CRA层牌号、复合类型及管端堆焊材料(若适用)。5.2.3管径和壁厚范围应规定预焊接工艺规程所适用的耐蚀合金复合钢管管径和壁厚(包括基层和CRA层壁厚)范围。5.2.4接头设计5.2.5填充材料和焊道数应指明填充金属的型号和规格；应指明每种焊接工艺的焊缝层数及焊道顺序。5.2.6电特性应指明电流种类和极性，规定每一种焊条或焊丝的焊接电流、电弧电压和焊接速度的范围，应指明送丝速度(若适用)、焊接热输入量的范围。5.2.7焊接位置和焊接方向焊接位置应指明是旋转焊或是固定焊，固定焊应指明5G、2G或6G;焊接方向应指明水平焊、上向焊或下向焊。5.2.8预热和层(道)间温度应指明预热的加热方式、最低温度及测温方式；应指明焊接时每层(道)间的最高温度。5.2.9对口器的拆移应指明是否使用对口器，若使用，应规定对口器与背面气保护装置的类型和拆除时间。5.2.10焊后热处理5.2.11环境条件要求应指明在无有效防护措施下或强制性停止焊的环境条件要求。5.2.12保护气体及流量应指明焊接保护气体成分及流量范围、焊接开始前背面保护气体成分及最大氧含量、背面保护气中氧含量的监测方法、背面保护气中断前最小焊缝厚度和焊道数量。55.2.13焊接速度应指明每条焊道的焊接速度范围。5.2.14加速冷却5.2.15焊接设备应指明焊接设备的型号、品牌和制造商。5.3基本要素变更5.3.1焊接方法的基本要素变更包括以下内容：a)SMAW、GTAW或GMAW之间的变更，或其组合时焊接方法使用顺序的变更；b)手工焊、半自动焊、机动焊之间的5.3.2管材的基本要素变更包括以下内容：a)表1中基层材料类别号的变更；b)表2中管端CRA层材料类别号的变更。注：管端堆焊时，管端CRA层特指CRA堆焊层。表1基层金属分类AB规定最小屈服强度大于290MPa,且C规定最小屈服强度不小于448MPa的各级碳钢及低合金钢均应焊接两类别不同材料时，应采用强度较高材料类别的焊接工艺单独评定；以上分类并不表可任意代用已做过焊接工艺评定的管材，还宜考虑管材在冶金特性、力学性能以及对焊后送湿硫化氢的酸性环境使用时，基层和CRA层热处理状态变更情况下应重新进行焊接工艺评定。表2CRA层金属分类组别号I18-8型奥氏体不锈钢：如022Cr19Ni10(UNSS30403)18-12型奥氏体不锈钢：如022Cr17Nil2Mo2(UNSS31603)、022Cr19Ni13Mo3(UNSS31703)25-13型奥氏体不锈钢：如06Cr23Ni13(UNSS30908)25-20型奥氏体不锈钢：如06Cr25Ni20(UNSS31008)Ⅱ超级奥氏体不锈钢：如015Cr21Ni26Mo5Cu2(UNSN08904)Ⅲ铁素体-奥氏体双相不锈钢：如022Cr22Ni5Mo3N(UNSS31803)超级铁素体-奥氏体双相不锈钢：如022Cr25Ni7Mo4N(UNSS327400)镍铜合金Ni-Cu系列：如NS6400(UNSN04400)V镍基合金Ni-Mo系列：如NS3306(UNSN06625)、NS3304(UNSN10276)铁镍基合金Ni-Fe-Cr系列：如NS1402(UNSN08825)6表2CRA层金属分类(续)组别号CRA层金属种类在同类别号里，高组别号CRA层金属评定适用于该组别号CRA层金属与低组别号CRA层接头；CRA层金属类别号改变时，应重新进行评定；未列入表中的类别号管材也可使用，但应评定。5.3.3管径和壁厚的基本要素变更包括以下内容：a)机动焊或其与手工焊、半自动焊的组合焊时，管径超出表3规定适用范围的变更；b)包括CRA层在内的名义壁厚超出表4规定适用范围的变更。表3焊接工艺管径适用范围D适用范围0.5d至不限制表4焊接工艺壁厚适用范围适用范围5.3.4接头设计的基本要素变更包括以下内容：a)坡口型式的重大变更，如V型坡口改为U型坡口，或反之；坡口角度或钝边的变更不属于基本要素；b)机动焊时有无组对间隙的改变。5.3.5填充材料和焊道数的基本要素变更包括以下内容：a)填充金属型号或规格的变更；b)每道焊道单丝或多丝焊接的变更。5.3.6电特性的基本要素变更包括以下内容：a)电流类型和极性的任何变更；b)电弧电压、电流、送丝速度超过焊接工艺评定值上限10%的变更；c)焊接速度降低超过焊接工艺评定值下限10%的变更。5.3.7焊接位置和焊接方向的基本要素变更包括以下内容：a)旋转焊变为固定焊；b)6G可替代5G和2G,其他不相互替代；c)焊接方向的变化，包括同一焊缝中不同焊道组合焊接方向的变化。5.3.8预热和层(道)间温度的基本要素变更包括以下内容：a)预热温度低于焊接工艺评定值下限或超过焊接工艺评定值上限的10%的变更；b)层(道)间温度与焊接工艺规程规定数值范围不符。75.3.9焊后热处理的基本要素变更包括以下内容：a)增加或取消焊后热处理；b)焊后热处理参数超出焊接工艺评定值范围的变更。5.3.10保护气体及流量的基本要素变更包括以下内容：a)保护气体类别或组分变更；b)保护气体流量降低超过评定规定值下限10%的变更；c)背面保护气中氧含量的增加。5.3.11加速冷却的基本要素变更包括以下内容：a)冷却介质、冷却方式的变更；b)冷却温度梯度超过焊接工艺评定值10%的变更；c)加速冷却前开始冷却的最高温度超过焊接工艺评定值。6检验及评定6.1通用要求6.1.1用于检验的焊接试件数量应满足焊接工艺评定取样要求，试件在焊后或热处理后应冷却到室温以后进行检验。对于焊缝延迟裂纹倾向大的环焊缝，应在焊接完成24h后进行无损检测。6.1.2焊接接头应按6.2和6.3要求进行检验及评定，当设计文件对焊接接头提出超声、根焊道化学成分等其他检验要求时，应按要求增加相应项目并评定。6.1.3破坏性试验应由具有国家认证认可监督委员会(CMA)或中国合格评定国家认可委员会(CNAS)认可的第三方检验机构进行。单个试样不合格时应在原试件上加倍取样复验，复验仍不合格的应判定该焊接工艺不合格，并应修改预焊接工艺规程重新进行评定。6.2非破坏性检验6.2.1目视检测6.2.1.1整个环焊缝的表面应进行目视检测，目视检测前应进行表面清理，不应有焊渣、飞溅及污染6.2.1.2目视检测人员上岗前应经过相关专业及安全知识培训。目视检测的设备与器材、检测技术宜参考NB/T47013.7—2012的4.2、5.2和5.3。6.2.1.3焊缝外观成型应均匀一致，焊缝及其附近表面上应无裂纹、气孔、夹伤和烧穿缺陷。6.2.1.4焊缝内表面及HAZ应比照设计文件提供的焊接工艺评定用色卡进行氧化色检验及验收，若设计文件未提供色卡，氧化色检验宜依据附录B进行检验和验收。6.2.1.5焊缝几何尺寸应符合设计文件要求。若设计文件未规定，几何尺寸宜符合以下规定：a)焊缝表面与母材圆滑过渡，焊缝外表面余高控制在0mm～3.0mm范围内，焊缝内表面余高不超过3.0mm;b)盖面单道焊凹陷不低于母材，多道焊之间的夹沟深度不超过1mm且不低于母材；根部内凹深度不超过CRA层厚度的30%或1.0mm中的较小值，任意300mm焊缝长度内大于0.5mm深度的内凹累计长度不超过2倍管道壁厚且最大值不超过50mm,0.2mm～0.5mm深度的内凹累计c)咬边深度不超过0.5mm;深度在0.2mm～0.5mm之间时，单个咬边长度不超过100mm,且任意300mm长度的焊缝内咬边累计长度不超过100mm;8d)单面焊双面成型环焊缝内错边量不超过1.0mm。6.2.2渗透检测环焊缝外表面宜按照NB/T47013.5规定进行渗透检测，检测结果达到I级为合格。6.2.3射线检测整个环焊缝应按照NB/T47013.2—2015规定进行射线检测或按照NB/T47013.11—2023规定进行射线数字成像检测，检测技术等级不低于AB级，检测结果应符合设计文件要求。若设计文件未规定，合格级别宜为Ⅱ级且不宜出现根部未焊透，内凹和咬边不宜超过6.2.1要求。6.3破坏性检验6.3.1试验项目、试样数量及取样位置破坏性试验的试验项目、试样数量和取样位置应符合表5和图1规定，检验试样应从6.2检验合格的焊接试件上截取，所取试样中不应含有纵向焊缝。表5破坏性试验项目及试样数量弯曲试验面弯背弯侧弯222423晶间腐蚀点腐蚀失重腐蚀3333333冲击试验分别在立焊位置和仰焊位置各取3个基层侧焊缝区和HAZ试样，当试样两侧基层材料不同时每侧HAZ均取3个冲击试样。12.5mm≤t<20mm时，可用4个横向侧弯试样代替2个面弯和2个背弯试样。“是否进行晶间腐蚀、点腐蚀、模拟工况腐蚀试验、HIC和SSC试验由设计文件确定。经协商，允许使用模拟工况的SSc/SCC试验替代失重腐蚀试验评价。9图1试样取样位置6.3.2.1拉伸试验应按照GB/T2651规定进行试样加工和试验，CRA层不参与耐蚀合金复合钢管强度设计时，试样加工应去除CRA层侧及其焊缝；CRA层参与耐蚀合金复合钢管强度设计时，试样加工应去除焊缝内外表面余高。a)CRA层不参与耐蚀合金复合钢管强度设计时，焊接接头抗拉强度应不低于基层钢抗拉强度；b)CRA层参与耐蚀合金复合钢管强度设计时，焊接接头抗拉强度应不低于公式(1)计算值；c)拉伸试样断在焊缝或熔合区时，断面缺陷应符合6.3.4.2要求。式中：Rm——抗拉强度，单位为兆帕(MPa);Rm——基层材料规定最小抗拉强度，单位为兆帕(MPa);tb——基层的公称壁厚，单位为毫米(mm);Rm——CRA层材料规定最小抗拉强度，单位为兆帕(MPa);t.——CRA层的公称壁厚，单位为毫米(mm)。6.3.3弯曲试验6.3.3.1弯曲试样应按照图2和GB/T2653规定进行试样加工和试验，弯曲直径应为4S,支座间距应为6.3.3.2当试样弯曲到180°后，其受拉抻面焊缝和熔合区任意方向上应无裂纹，其他缺陷长度应不超过基层厚度的1/2,且应不大于3mm,试样棱角处出现开裂可不计，但由于夹渣或其他内部缺陷造成的棱角上裂纹长度应计入。粗糙度单位为微米111图2弯曲试样1标引符号说明：B——试样宽度，其中管外径D>100mm时B为38mm,管外径D≤100mm时B为t+0.05D,且10mm≤B≤38mm;S——试样厚度，其中t≥10mm时S为10mm,t<10t——试件厚度(壁厚)。图2弯曲试样(续)6.3.4.1刻槽锤断试样应按照图3要求进行加工。6.3.4.2刻槽锤断试样可使用任意有效的方法使其断在焊缝上(如拉伸、弯曲或敲击等),并符合下列a)每个试样的断裂面完全焊透和熔合；b)任何气孔最大尺寸不大于1.6mm,且所有气孔累计面积不大于断裂面积的2%;c)夹渣高度小于0.8mm,长度不大于管道公称壁厚的1/2且小于3mm,相邻夹渣之间的距离不小于13mm,缺欠尺寸按图4所示进行测量。单位为毫米aa约230标引符号说明：T——焊件壁厚；a——用钢锯切槽，试样可机械或氧气切割，两侧应光滑平行；b——不去除焊缝表面内外余高；c——横向槽的深度不应超过1.6mm。图3刻槽锤断试验试样标引符号说明：a——夹渣间的距离；图4缺陷尺寸测量6.3.5硬度试验6.3.5.1硬度试验应在3个金相试样上进行，试验宜选用10kg载荷，并应按照GB/T4340.1规定的方法和图5所示硬度测试压痕点位置测得维氏硬度值。6.3.5.2维氏硬度测试结果应符合表6的规定。单位为毫米E标引符号说明：图5焊缝硬度测试点位置示意图表6硬度试验要求硬度要求/HV¹0奥氏体不锈钢22Cr双相不锈钢25Cr超级双相不锈钢管体：≤300,焊缝和HAZ:≤378铁镍金合金和镍基合金，如UNSN08825和UN6.3.6冲击试验55mm标准试样，无法加工标准试样时可采用厚度为7.5mm或5.0mm的小尺寸试样，试样厚度低于5.0mm时不必进行冲击试验。焊缝试样V型缺口轴线应位于焊缝中心线上，HAZ试样V型缺口轴线与试样轴线的交点应位于HAZ内。6.3.6.2冲击试验按照GB/T2650规定进行，试验温度应不高于最低设计温度。6.3.6.3冲击试验结果应符合设计文件要求，采用小尺寸试样时要求的最小平均值吸收能应为全尺寸试样的规定吸收能与小尺寸试样规定厚度及全尺寸试样规定厚度的比值的乘积，计算结果圆整到最邻近的焦耳。a)基层壁厚t≤20mm图6冲击试样取样位置图b)基层壁厚t>20mm标引序号说明：3——试样中心线；4——焊缝中心线。图6冲击试样取样位置图(续)6.3.7.1金相检验应按照GB/T26955规定进行试样加工和检验，金相试样应采用600目砂纸对不少于一面进行抛光，并用适当的腐蚀剂进行蚀刻以显示焊缝结构。6.3.7.2应对3个试样均进行宏观金相检验，金相照片应显示包括硬度检验位置的整个试样，且附在焊接工艺评定报告中。试样表面应无裂纹、未熔合以及其他超过本文件规定的体积型缺陷，本文件要求的焊缝错边、余高以及焊偏也可通过宏观金相检验测量并验收。6.3.7.3应对取自管顶位置的试样进行微观金相检验，放大400倍后观察根焊和填充区域，记录并报告焊缝金属熔合线和HAZ的详细微观组织，对于表7中规定CRA层材料的焊缝组织还应按照GB/T1954进行检验，检验结果应符合相应要求。表7焊缝组织评定要求有害金属间相无6.3.8晶间腐蚀试验2016中方法B进行，试样机加工时应去除基层侧及其焊缝金属。6.3.8.2试验后采用弯曲法评定时应对接触油气腐蚀介质的试样面反向弯曲180°,在不低于10倍放大倍数下检查不应存在晶间腐蚀裂纹；若试样不能进行弯曲或弯曲裂纹难以评定时，可采用金相法评定，合格指标由设计文件确定。6.3.9点腐蚀试验6.3.9.1设计文件要求对CRA层侧焊接接头进行点腐蚀试验时，试样加工和试验应按照GB/T17897—2026中方法A进行，试样加工时应去除基层侧及其焊缝金属，试验温度由设计文件确定。6.3.9.2试验后，20倍放大倍数下试样表面应无明显点蚀坑，腐蚀速率应按设计文件规定进行验收。6.3.10模拟工况腐蚀试验6.3.10.1设计文件要求对CRA层侧焊接接头开展模拟工况腐蚀试验时，应按照6.3.10.2、6.3.10.3要求进行失重腐蚀以及SSc/SCC评价。使用SSC/SCC试验替代失重腐蚀试验评价时，可在进行SSC/SCC试验时检测试样前后质量变化和表面腐蚀形貌获取失重腐蚀结果。6.3.10.2CRA层侧焊接接头失重腐蚀参考SY/T0026.1要求进行试样加工和模拟现场工况环境试验，试样机加工时应去除基层侧及其焊缝金属，试验周期应不小于168h。试验后平均腐蚀速率应不大于0.025mm/a,且不应出现点蚀。6.3.10.3CRA层侧焊接接头SSc/SCC试验应按照GB/T15970.2规定进行试样加工和和应力加载，试样机加工时应去除基层侧及其焊缝金属，加载应力值由设计文件规定。模拟现场工况环境试验参考SY/T0026.1要求进行，试验周期720h。试验后，应在10倍放大倍数下对试样受拉伸面进行检查，受拉伸表面上出现任何开裂或裂纹的试样应视为不合格，能证明这些开裂或裂纹不是SSc/SCC引起的6.3.11.1对于输送含湿硫化氢介质的流体，设计文件要求对基层侧焊接接头开展HIC试验评定的，应按照GB/T8650—2015规定进行试样加工，并使用A溶液进行试验。试样上CRA层侧及其焊缝金属应6.3.11.2试验结果应符合设计文件规定，若设计文件未规定，试验结果宜满足CLR≤15%、CTR≤5%和CSR≤2%要求。6.3.12.1对于输送含湿硫化氢介质的流体，设计文件要求对基层侧焊接接头开展SSC试验评定的，应按照GB/T4157—2017中方法E进行试样加工和试验。试样上CRA层侧及其焊缝金属应清除，试样应力加载宜不低于72%的规定最小屈服强度，试验溶液为A溶液。6.3.12.2试验后，应在10倍放大倍数下对试样受拉伸面进行检查，受拉伸表面上出现任何开裂或裂纹的试样应视为不合格，能证明这些开裂或裂纹不是SSC引起的除外。7评定报告7.2附录C给出了可供参考的焊接工艺评定报告格式。(资料性)预焊接工艺规程格式预焊接工艺规程格式见表A.1。表A.1预焊接工艺规程试验管材：管材1管材2复合类型及执行标准堆焊用焊材类别(若有)适用范围：填充金属：填充金属类别(种类)型号接头设计：接头形式焊缝层(道)数接头型式及焊层(道)简图对口方式：对口方式：每层焊工数量表A.1预焊接工艺规程(续)焊接位置及焊接方向：保温时间h冷却速度℃/h加速冷却(若有):冷却介质_预热及道间温度： 气体：气体种类混合比流量/(L/min)背面保护气_焊丝干伸长/mm:送丝速度/(cm/min):_电源电压范围V电流范围A型号焊前清理或层间清理：_背面清根方法：环境温度：_编制审核签字：日期：(资料性)焊接件内表面氧化色验收准则图B.1～图B.7给出了可供参考的CRA层焊缝内表面氧化色验收准则。图B.1可接受：效果非常好，未变色图B.2可接受：焊缝无明显氧化可接受：轻微变色，焊缝有光泽，无可见氧化层(准则1)图B.5不可接受：焊缝附近有可见氧化层(灰色),背面保护效果不佳图B.6不可接受：有可见氧化层(灰色),焊缝烧损，背面保护效果不佳图B.7不可接受：非常厚的氧化层(资料性)焊接工艺评定报告格式焊接工艺评定报告格式见表C.1。表C.1焊接工艺评定报告管材1管材2复合类型及执行标准堆焊用焊材类别(若有)层填充金属类别(种类)型号接头形式及焊层(道)简图表C.1焊接工艺评定报告(续)焊接位置及焊接方向：保温温度_℃升温温度℃保温时间h冷却速度_℃/h加速冷却(若有):冷却方法_预热及道间温度：气体：气体种类混合比流量/(L/min)背面保护气电特性：钨极类型及直径：嘴直径/mm: