厂内机动车辆检验报告

PAGE5场（厂）内专用机动车辆定期检验报告报告编号：××场车检字〔20××〕第×××号检验类别：定期检验使用单位×××有限公司设备品种平衡重式叉车使用登记证编号××××××××××产品型号××-35制造单位×××机械制造有限公司产品编号××××××车架编号××××××××××动力方式内燃（柴油）额定起重量3500kg制造日期20××年××月投用日期20××年××月检验类别定期检验上次检验日期20××年××月本次检验日期20××年××月××日检验地点使用单位厂区作业现场环境条件环境温度×℃，场地干燥平整，无易燃易爆气体注意事项一、本报告依据《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）进行检验后出具。二、本报告应当由检验机构检验、审核、批准人员签字，并加盖检验机构检验专用章（或者公章）方为有效，涂改无效。三、本报告无骑缝章、无上述人员签字或者未加盖检验机构检验专用章（公章）的，均为无效报告。四、本报告仅对受检设备本次检验时的安全技术状况负责，检验结论不能替代使用单位的日常维护保养与安全管理责任。五、受检单位对检验结论有异议的，应当在接到本报告或者检验意见书之日起15个工作日内，向检验机构书面提出申诉。六、凡存在不合格项目、未取得合格结论的设备，不得继续投入使用；整改后应当向原检验机构申请复检。一、检验结论受检单位×××有限公司依据《中华人民共和国特种设备安全法》及《特种设备安全监察条例》的有关规定，向本检验机构提出场（厂）内专用机动车辆定期检验申请。本机构受理后，按照《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）规定的检验程序、项目、内容、方法和要求，派出两名具有相应资格的检验人员，于20××年××月××日在使用单位厂区作业现场，对其一台内燃平衡重式叉车（产品型号××-35，车架编号××××××××××）实施了定期检验。本次检验以使用单位在自行检查合格的基础上开展，检验范围包括技术资料审查、整车检查和必要的性能试验。检验过程中，使用单位安全管理人员及相关操作人员到场配合，负责现场安全监护，并按要求提供了试验载荷、清理了主要受力结构件及待检部位，现场环境与场地条件满足安全检验要求。经检验，受检叉车本次应检项目共若干项，其中检验结论为“合格”的项目全部符合《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）的规定；发现的一般性问题已在《特种设备检验意见通知书》中列明，使用单位已按要求完成整改并经确认有效。综合判定：受检车辆安全技术状况符合现行安全技术规范要求，检验结论为合格。依据《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）关于在用叉车定期检验每2年1次的规定，本次检验合格，下次检验日期为20××年××月（以本次检验合格日期为基准计算）。使用单位应当在检验合格有效期届满前1个月，向检验机构提出下一次定期检验申请。二、设备主要技术参数项目参数/数值项目参数/数值设备类别场（厂）内专用机动车辆设备品种平衡重式叉车额定起重量3500kg标准载荷中心距500mm最大起升高度3000mm自重4700kg动力方式内燃（柴油）传动方式机械传动驾驶方式坐驾式最大行驶速度（满载）19.0km/h最小转弯半径2450mm门架倾角（前/后）6°/12°护顶架装有安全带配备腰部安全带三、技术资料审查检验人员按照TSG81—2022附录C关于定期检验技术资料审查的要求，对使用单位提供的资料进行了审查，结果如下：序号审查项目审查内容与要求审查结果结论1上一周期检验报告审查上一周期定期检验报告是否齐全、结论是否有效提供齐全，结论合格合格2自行检查记录最近一次月度/年度自行检查记录经安全管理人员签署记录完整，签署齐全合格3使用与维保记录使用记录、维护保养记录、运行故障和事故记录记录连续、真实、可追溯合格4本周期修理资料本周期内如有修理，其自检报告及修理单位资质本周期未发生涉及主参数的修理无此项四、检验项目、内容、方法、结果及结论本次定期检验按照TSG81—2022附录C《叉车检验项目及其内容、方法和要求》确定的定期检验项目实施，检验采用目测检查、手动操作、仪表测量和实车试验相结合的方法。各项目检验内容、实测结果及单项结论见表4-1至表4-2。（一）整车检查项目序号检验项目检验内容与要求检验结果结论1结构型式检查车辆主参数、主要结构型式与技术资料一致与产品合格证及登记信息一致合格2整车外观检查车架易见部位有清晰永久编号；车身周正、部件齐全紧固、无缺损；号牌固定、编号与登记信息一致编号清晰一致，车身周正，号牌固定合格3主要受力结构件检查车架、门架、货叉架无明显变形、裂纹、锈蚀；焊缝无可见漏焊、裂纹、烧穿、严重咬边；连接件无缺件、松动结构件无变形裂纹，焊缝外观正常合格4铭牌和安全标志检查铭牌、载荷曲线、安全标志齐全、清晰、位置显著铭牌参数齐全，安全标志清晰合格5动力系统检查发动机运转平稳、无异响、启停正常；线路无漏电，管路无漏水漏油；安装牢固；车载气瓶在有效期内发动机运转正常，无三漏现象合格6传动系统检查运转平稳无异响；无自动脱挡、串挡；离合器分离彻底、接合平稳换挡正常，离合器工作正常合格7行驶系统检查轮胎规格一致、花纹相同；轮辋完好，螺栓螺母紧固；充气轮胎无长度超25mm或露帘布层的破裂割伤轮胎状况良好，紧固件齐全合格8转向系统检查转向灵活无卡滞、无干涉；前进行驶顺时针打方向车辆右转；转向横直拉杆无裂纹、球销不松旷、无渗漏转向轻便灵活，无卡滞松旷合格9液压系统检查固定接口无渗油、运动接口无漏油；管路布置无干涉各部位无泄漏，管路无干涉合格10制动系统检查具备行车、驻车制动且独立操纵；驻车制动经纯机械锁止并有防意外释放功能双制动系统独立有效合格11电气和控制系统检查钥匙启动；前照灯、制动灯、转向灯完好；紧急断电开关有效；带电部分无裸露灯光信号齐全，急停有效合格12工作装置检查操纵杆功能布置正确、回位中位、无阻滞；起升链条无裂纹变形；防货叉侧移脱落装置有效工作机构动作平稳、无阻滞合格13安全保护与防护装置护顶架、安全带、倒车蜂鸣器、喇叭、后视镜、下降限速、前倾自锁、防越程装置齐全有效安全防护装置齐全有效合格14安全监控装置检查司机坐（站）姿状态感知系统、司机权限信息采集器有效；司机离座车辆不能动力运行离座保护与权限验证有效合格（二）性能试验项目序号试验项目试验方法与要求实测结果结论1坡道驻车制动试验按GB/T18849规定工况，以无载状态在作业区较大坡道试验驻车制动可靠性车辆在规定坡道上停留5min无滑移合格2制动距离测定按GB/T18849规定，以无载工况现场可达到的最大车速测定行车制动距离及制动踏板力初速度18.0km/h，制动距离3.6m，踏板力正常合格五、主要问题及处理意见检验中发现受检车辆前大灯左灯亮度偏低、右后视镜镜面存在轻微裂纹，属于不影响整车安全性能的一般性问题。检验人员现场出具《特种设备检验意见通知书》，提出如下处理意见：一、使用单位应当在30日内更换前大灯灯泡并调整照明角度，更换存在裂纹的后视镜，恢复其规定功能。二、整改完成后，使用单位应当将整改照片及自检记录反馈检验机构确认；上述问题不影响本次检验合格结论，但未按要求整改前不得带病作业。三、使用单位应当持续落实出车前试运行检查、经常性维护保养和月度、年度自行检查制度，重点加强对制动系统、转向系统、起升链条、护顶架及司机安全监控装置的检查，发现异常立即停用并处置。六、检验说明一、本次检验依据为《场（厂）内专用机动车辆安全技术规程》（TSG81—2022）及该规程引用的GB/T18849《机动工业车辆制动器性能和零件强度》、GB/T5143《工业车辆护顶架技术要求和试验方法》、GB/T5182《叉车货叉技术要求和试验方法》、GB/T10827.1—2014《工业车辆安全要求和验证第1部分：自行式工业车辆》等现行标准。二、检验用仪器设备（钢卷尺、弹簧测力计、制动性能测试仪、声级计、万用表等）均已按规定检定或者校准合格并在有效期内使用。三、定期检验时允许以无载状态、检验现场实际可达到的最大车速进行制动性能试验；受现场条件限制未开展的型式试验项目（如稳定性试验、强化试验等），以制造单位型式试验合格结果为依据，本次不再重复进行。四、本报告所列实测数据为本次现场检验时的实测值，仅反映受检车辆在本次检验工况下的安全技术状况；车辆经改造、重大修理或者长期停用后重新启用的，应当按规定